按成型方法分类
常见材料成型方法
常见材料成型方法
常见材料成型方法：
冷加工：车，铣，刨，磨，钻，拉（机加工）；冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压。
热加工：铸造，热扎，锻造，热处理，焊接，热切割，热喷涂。
常见金属材料主要有黑色金属铁及其合金，以及有色金属及其合金。
有色金属又叫非铁材料。
铁的合金主要为钢和铸铁。
工业用钢分结构钢，零件钢，工具钢和特殊性能钢。
常用铸铁分灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸铁和蠕墨铸铁。
常用有色金属：铝及铝合金，钛及钛合金，铜及铜合金和轴承合金（锡基，铅基，铝基轴承合金）。
按成型方法分类
按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
陶瓷砖分类
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————陶瓷砖分类陶瓷砖，大概是我们平常所说的地砖、墙砖之类的装修建材，根据不同的用途、材质和制造方法不同陶瓷砖分类也是不同的。
今天小编为大家搜集总结了陶瓷砖分类一起来了解下！1.按用途分类(1) 内墙砖：吸水率小于21%的施釉精陶瓷砖制品，用于内墙装饰。
主要特征是釉面光泽度高，装饰手法丰富，外观质量和尺寸精度都比较高。
(2) 外墙砖：吸水率小于10%的陶瓷砖，用于外墙装饰，根据室外气温不同，选择不同吸水率的砖铺贴。
寒冷地区应选用吸水率小于3%的砖，外墙砖的釉面多为半无光(亚光)或无光，吸水率小的砖不施釉。
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————(3) 地砖：用于地面铺贴的陶瓷砖。
主要特征是工作面硬度大、耐磨、胎体较厚、机械强度高、耐污染性好。
2.按材质分类(1) 瓷质砖：吸水率小于0.5%，透光性好，断面细腻成贝壳状的陶瓷砖。
(2) 半瓷质砖：吸水率为0.5~10%，包括炻瓷质砖、细炻质砖和炻质砖。
它透光性差，但机械强度高，热稳定性好，耐化学腐蚀性好，断面成石状。
(3) 陶质砖：吸水率较大，一般为10%~21%，坯体烧结程度低，不透光，机械强度较低，表面粗糙。
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————3.按成型方法分类(1) 干压法(粉末法)：将泥料制成含水量少于6%的粉料，再通过压机将模具内的粉料制成片状的陶瓷砖。
(2) 可塑法(挤压法、湿压法、辊压法等)：将泥料制成含水量为20%左右的泥团，再经过挤压、辊压等不同加压方式，将可塑泥团压制成片状的陶瓷砖。
(3) 注浆法：将泥料制成注浆料，用石膏模型脱水成形，这种成型方法效率低，多用于制造件少的异形陶瓷砖。
成型的方法有哪些
成型的方法有哪些
成型的方法有很多种，以下是常见的几种：
1. 压力成型：包括压铸、注塑、挤压等。
通过将熔化的塑料、金属或其他材料注入到模具中，以压力使其成型。
2. 热压成型：利用高温软化塑料，使其在模具中受热并形成所需形状。
常见的热压成型方法有热压胶模成型、热压吹塑成型等。
3. 吹塑成型：将加热的塑料颗粒注入到气密的模具中，通过压力使其膨胀、贴附在模具壁上，然后冷却硬化，最后取出成型的制品。
4. 真空吸塑成型：将加热的塑料片放置在模具上，然后抽出模具内的空气，使塑料片贴附在模具表面上，冷却后取出成型的制品。
5. 旋转成型：将加热的塑料放置在模具中，然后旋转模具使塑料在模具内均匀分布并粘附在模具壁上，最后冷却硬化取出。
6. 粉末冶金成型：将金属粉末放置在模具中，然后以压力或烧结的方法使其固化成形。
7. 焊接成型：通过焊接两个或多个零件，形成所需的形状。
除此之外，还有许多其他的成型方法，如水压成型、拉伸成型、橡胶成型等，不同的材料和工艺需要选择适合的成型方法。
产品设计常见成型方法与表面工艺
铆接成型产品
9.折弯成型
折弯：金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的·随着上模或下 模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接 触，此时完成一个V型弯曲。
2001
• 2001年的PowerBook G4又是一个设 计上的里程碑，从这一代开始，苹
果终于彻底摒弃了黑色塑料材质，
开始了金属笔记本时代，也和 PowerBook的过去说了再见。G4也 是最后一代PowerBook。
2008
• 2008年更新的MacBook Pro采用了 全新的设计语言，更为圆润的一体 成型的铝镁合金机身并且标配了按 压式的触控板，取消了触控板上的 按钮设计，一体化和简约金属主义 从此成为标志。
1980
• 1980的苹果III是一款商用机，主 要用来和当时 IBM 一类的公司进 行竞争。
1984
• 第一代苹果Macintosh个人计算 机， 1984年发布，一体化的机身可 以说终于有了设计感，并且这样的
设计在之后的几代产品中获得了延 续，奠定了苹果产品的设计基因。
1989
• 1989年诞生的Macintosh Portable是 一款实验性质的产品，也是苹果生 产的第一台通过电池供电的“轻便 型”电脑。它曾经随亚特兰大号航 天飞机上过太空，也是第一台人类 带到地球之外的轻便型电脑。该款 电脑的键盘和球型鼠标可以拆卸并 交换位置，对左撇子非常友好。苹 果的人性化设计在那个时候就已经 体现出来了。
冲压成型产品
7.焊接成型
焊接加工是充分利用金属材料在高温作用下易熔化的特性，使金属与金属发生相互连接的一种工艺，是金属加工的一种辅助手段。常用的焊接方法 有熔焊、压焊和钎焊。
模具成型分类
模具成型分类
模具成型分类
一、模具成型类型
1、撞击式成型
撞击式成型又称锻成型，是由撞击力作用在加热至一定温度的金属穿过模具内表面，形成零件外形与空间结构的一种成型方法。
它是一种非常广泛使用的成型方法，此外，还有分段锻、多段锻、螺旋锻等。
2、热压成型
热压成型是指将金属加热到一定温度后，用冷压机在阻隔圈模具表面上施加压力，使金属变形而成零件外形的一种成型方法。
3、挤压成型
挤压成型是指通过油压机和模具以及一定的温度，将金属块料高压挤压成型，形成各种形状和尺寸的零件外形的一种成型方法。
4、模铸成型
模铸成型是指将金属块料向模具加热，然后将金属块料填充入模具内，使金属变形而成零件外形的一种成型方法。
5、量铸成型
量铸成型是指通过量铸机和相应模具，将金属块料高温压力加热，使金属流动而变形而成零件外形的一种成型方法。
6、冷冲压成型
冷冲压成型是指用冲压机在非加热条件下，将金属块料填入冲压
模具中，用冲头将其变形而成零件外形的一种成型方法。
二、模具成型之间的区别
1、用料条件不同
撞击式成型中，金属块料需要加热到一定温度，而冷冲压成型则不需要加热。
2、变形原理不同
撞击式成型是靠撞击力对金属块料进行变形，而热压成型和冷冲压成型是分别靠热压机和冲压机进行变形。
3、成型机械不同
撞击式成型用的是锻压机，而热压成型用的是热压机，模铸成型用的是模铸机，量铸成型用的是量铸机，冷冲压成型用的是冲压机。
4、成型精度不同
撞击式成型的成型精度最高，而冷冲压成型的成型精度最低。
主要塑料成型方法
主要塑料成型方法
主要塑料成型方法包括以下几种：
1. 注塑成型（Injection Molding）：将熔化的塑料通过高压注入到模具中，冷却后形成所需的塑件。
2. 吹塑成型（Blow Molding）：将熔化的塑料放在膨胀模具中，在内部加气压力，使塑料贴合模具壁冷却，形成薄壁容器。
3. 挤出成型（Extrusion）：将熔化的塑料通过挤压机的螺杆，通过挤出口挤压成带孔的连续型塑料制品。
4. 压塑成型（Compression Molding）：将熔化的塑料放入加热后的模具中，然后通过压力使塑料填充模具，冷却后形成塑件。
5. 真空成型（Vacuum Forming）：将热塑性塑料片加热软化，放在模具上方，然后用真空吸引将塑料吸附到模具上的负模形状上，形成塑件。
6. 旋转成型（Rotational Molding）：将粉末或液态塑料放入旋转模具中，通过旋转模具使塑料均匀粘附于模具内壁，冷却后形成产品。
7. 压膜成型（Thermoforming）：将热塑性塑料片加热软化，放在模具上方，
然后用压力将塑料与模具上的正模形状贴合，冷却后形成塑件。
这些塑料成型方法在不同的应用领域有着各自特点和适用性，被广泛应用于塑料制品的生产中。
混凝土成型的方法
混凝土成型的方法混凝土在建筑行业中得到了广泛的应用，它是一种常用的建筑材料，具有高强度、耐久性和廉价的优点。
混凝土的成型方法对最终的建筑质量起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常见的混凝土成型方法，以及它们各自的特点和适用范围。
1. 手工成型手工成型是最基本的混凝土成型方法之一，适用于一些小型的施工项目或者特殊形状的构件。
这种方法主要依靠工人的手工操作，通过模板和工具来将混凝土进行成型。
手工成型的优点是灵活性强，可以适应各种不规则形状的需要，同时成本较低。
但是手工成型的劳动密集度高，生产效率较低。
2. 预制板成型预制板成型是一种将混凝土模板预先制作好，然后在工地现场进行安装和浇筑的方法。
这种成型方法适用于重复生产的构件，如楼板、墙板等，可以提高施工效率，减少现场施工时间。
预制板成型的优点是质量稳定、工期短，适用于大型建筑项目。
但是需要提前设计和制作好模板，成本较高。
3. 钢模板成型钢模板成型是一种常用的混凝土成型方法，适用于各类混凝土构件的成型。
钢模板具有高强度、耐用性好的特点，可以多次使用，适合大规模生产。
钢模板成型的优点是成本适中、成型速度快，且能够满足高精度的成型要求。
但是需要专业的施工队伍和设备来操作，且对模板的维护要求高。
4. 滑模成型滑模成型是一种适用于大型水平面的混凝土结构的成型方法。
通过不断推进的滑模板，将混凝土连续地进行成型。
这种方法适用于桥梁、隧道等大型水平结构的成型，可以保证结构的整体性和平整度。
滑模成型的优点是成型速度快、结构整体性好，但需要较多的施工设备和技术支持。
总的来说，不同的混凝土成型方法各有特点，选择合适的成型方法取决于具体的施工需求和条件。
施工单位在选择混凝土成型方法时，需要综合考虑工程规模、质量要求、工期等因素，以确保最终的施工效果符合预期。
希望本文对混凝土成型方法有所帮助，让建筑施工过程更加顺利高效。
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按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。
因此挤出速率的控制至关重要。
(4)压注成型亦称铸压成型。
是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。
此种成型方法，也称传递模塑成型。
压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型。
但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率。
(5)中空成型是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。
适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。
根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。
挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀。
右图是挤出吹塑中空成型原理示意图。
注射吹塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高。
缺点是所用的成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛。
按其它分类(1)热流道模借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。
优点：1）无废料 2）可降底注射压力，可以采用多腔模3）可缩短成型周期 4）提高制品的质量适合热流道模塑料的特点：5）塑料的熔融温度范围较宽。
低温时，流动性好，高温时，具有较好的热稳定性。
6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动。
7）比热性好，以便在模具中很快冷却。
可用热流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS。
我们现在常用的热流道有两种：1）加热流道模 2）绝热流道模。
(2)硬模内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13铜，420铜，S7铜。
(3)软模（44HRC 以下）内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模。
如内模件采用P20铜，王牌，420铜，NAK80，铝，铂铜。
双射成型原理基本原理：双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品.工作步骤:工作步骤1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.2．经周期开模,产品A留于公模，成型机动模板旋转至B合模.3．B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出.双射成型模具设计要点一.设计前检讨事项1．模具材质2．成型品3．成型机选择4．模座基本构造二.模具设计重要项目1．多色射出组合方式2．浇道系统(1)射出压力较低(2)快速充填完成，可提升产量(3)可均匀射出,产品质量较好(4)减少废料，缩短射出时间3．成型设备：(1)各射出料缸的射出量,决定那一色用那一支料缸.(2)打击棒的位置及打击行程.(3).旋转盘上水路，油路,及电路的配置问题.(4).旋转盘的承载重量.4．模座设计:模仁配置设计首先考虑到模具公模侧必需旋转180度，模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型.(1).导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度.(2).回位销：由于模具必需旋转的动作，所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定.(3).定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移.(4).调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整.(5).顶出机构：顶出方式的设计与一般模具相同.(6).冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同.模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模、缩口模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模。
用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等。
1.冲压模用于板料冲压成形和分离的模具。
成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口。
最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序。
这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低。
为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在同一模具上，使坯料在同一工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模。
另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在同一模具的不同工位上，这种模具称为级进模（又称连续模）。
2.锻模用于热态金属模锻成形的模具。
模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔。
金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件。
在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些。
为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去。
型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命。
3.挤压模用于将金属挤压成形的模具。
正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头。
挤压空心件时，冲头前端带有芯棒。
反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模。
金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛/毫米（200千克/毫米）以上。
为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构。
冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲。
4. 压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具。
它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件。
压铸模的结构与塑料注射模类似。
它由动模与定模构成型腔，用型芯形成铸件的孔腔。
金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具，由顶杆推出铸件。
压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，金属在熔融的高温下成形。
因此压铸模需要采用耐高温的材料制造。
5.粉末冶金模将固体金属粉末压制成形的模具。
将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯。
将预制坯送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件。
一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15%左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求。
为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造。
所用的模具与模锻模相似。
模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢，可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具，如,电脑,电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。
那么模具是怎样做成的呢?下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。
1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。
（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。
）3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等6）采购材料7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）9）模具试模（Trial Run)10）样板评估报告（SER）11）样板评估报告批核（SER Approval）因为不同的成型模具已应用很多领域，加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展，因此在这部分，总结了真空吸塑成型模具的一般设计规则。