按成型方法分类
常见材料成型方法
常见材料成型方法
常见材料成型方法：
冷加工：车，铣，刨，磨，钻，拉（机加工）；冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压。
热加工：铸造，热扎，锻造，热处理，焊接，热切割，热喷涂。
常见金属材料主要有黑色金属铁及其合金，以及有色金属及其合金。
有色金属又叫非铁材料。
铁的合金主要为钢和铸铁。
工业用钢分结构钢，零件钢，工具钢和特殊性能钢。
常用铸铁分灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸铁和蠕墨铸铁。
常用有色金属：铝及铝合金，钛及钛合金，铜及铜合金和轴承合金（锡基，铅基，铝基轴承合金）。
按成型方法分类
按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
陶瓷砖分类
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————陶瓷砖分类陶瓷砖，大概是我们平常所说的地砖、墙砖之类的装修建材，根据不同的用途、材质和制造方法不同陶瓷砖分类也是不同的。
今天小编为大家搜集总结了陶瓷砖分类一起来了解下！1.按用途分类(1) 内墙砖：吸水率小于21%的施釉精陶瓷砖制品，用于内墙装饰。
主要特征是釉面光泽度高，装饰手法丰富，外观质量和尺寸精度都比较高。
(2) 外墙砖：吸水率小于10%的陶瓷砖，用于外墙装饰，根据室外气温不同，选择不同吸水率的砖铺贴。
寒冷地区应选用吸水率小于3%的砖，外墙砖的釉面多为半无光(亚光)或无光，吸水率小的砖不施釉。
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————(3) 地砖：用于地面铺贴的陶瓷砖。
主要特征是工作面硬度大、耐磨、胎体较厚、机械强度高、耐污染性好。
2.按材质分类(1) 瓷质砖：吸水率小于0.5%，透光性好，断面细腻成贝壳状的陶瓷砖。
(2) 半瓷质砖：吸水率为0.5~10%，包括炻瓷质砖、细炻质砖和炻质砖。
它透光性差，但机械强度高，热稳定性好，耐化学腐蚀性好，断面成石状。
(3) 陶质砖：吸水率较大，一般为10%~21%，坯体烧结程度低，不透光，机械强度较低，表面粗糙。
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————3.按成型方法分类(1) 干压法(粉末法)：将泥料制成含水量少于6%的粉料，再通过压机将模具内的粉料制成片状的陶瓷砖。
(2) 可塑法(挤压法、湿压法、辊压法等)：将泥料制成含水量为20%左右的泥团，再经过挤压、辊压等不同加压方式，将可塑泥团压制成片状的陶瓷砖。
(3) 注浆法：将泥料制成注浆料，用石膏模型脱水成形，这种成型方法效率低，多用于制造件少的异形陶瓷砖。
成型的方法有哪些
成型的方法有哪些
成型的方法有很多种，以下是常见的几种：
1. 压力成型：包括压铸、注塑、挤压等。
通过将熔化的塑料、金属或其他材料注入到模具中，以压力使其成型。
2. 热压成型：利用高温软化塑料，使其在模具中受热并形成所需形状。
常见的热压成型方法有热压胶模成型、热压吹塑成型等。
3. 吹塑成型：将加热的塑料颗粒注入到气密的模具中，通过压力使其膨胀、贴附在模具壁上，然后冷却硬化，最后取出成型的制品。
4. 真空吸塑成型：将加热的塑料片放置在模具上，然后抽出模具内的空气，使塑料片贴附在模具表面上，冷却后取出成型的制品。
5. 旋转成型：将加热的塑料放置在模具中，然后旋转模具使塑料在模具内均匀分布并粘附在模具壁上，最后冷却硬化取出。
6. 粉末冶金成型：将金属粉末放置在模具中，然后以压力或烧结的方法使其固化成形。
7. 焊接成型：通过焊接两个或多个零件，形成所需的形状。
除此之外，还有许多其他的成型方法，如水压成型、拉伸成型、橡胶成型等，不同的材料和工艺需要选择适合的成型方法。
产品设计常见成型方法与表面工艺
铆接成型产品
9.折弯成型
折弯：金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的·随着上模或下 模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接 触，此时完成一个V型弯曲。
2001
• 2001年的PowerBook G4又是一个设 计上的里程碑，从这一代开始，苹
果终于彻底摒弃了黑色塑料材质，
开始了金属笔记本时代，也和 PowerBook的过去说了再见。G4也 是最后一代PowerBook。
2008
• 2008年更新的MacBook Pro采用了 全新的设计语言，更为圆润的一体 成型的铝镁合金机身并且标配了按 压式的触控板，取消了触控板上的 按钮设计，一体化和简约金属主义 从此成为标志。
1980
• 1980的苹果III是一款商用机，主 要用来和当时 IBM 一类的公司进 行竞争。
1984
• 第一代苹果Macintosh个人计算 机， 1984年发布，一体化的机身可 以说终于有了设计感，并且这样的
设计在之后的几代产品中获得了延 续，奠定了苹果产品的设计基因。
1989
• 1989年诞生的Macintosh Portable是 一款实验性质的产品，也是苹果生 产的第一台通过电池供电的“轻便 型”电脑。它曾经随亚特兰大号航 天飞机上过太空，也是第一台人类 带到地球之外的轻便型电脑。该款 电脑的键盘和球型鼠标可以拆卸并 交换位置，对左撇子非常友好。苹 果的人性化设计在那个时候就已经 体现出来了。
冲压成型产品
7.焊接成型
焊接加工是充分利用金属材料在高温作用下易熔化的特性，使金属与金属发生相互连接的一种工艺，是金属加工的一种辅助手段。常用的焊接方法 有熔焊、压焊和钎焊。
模具成型分类
模具成型分类
模具成型分类
一、模具成型类型
1、撞击式成型
撞击式成型又称锻成型，是由撞击力作用在加热至一定温度的金属穿过模具内表面，形成零件外形与空间结构的一种成型方法。
它是一种非常广泛使用的成型方法，此外，还有分段锻、多段锻、螺旋锻等。
2、热压成型
热压成型是指将金属加热到一定温度后，用冷压机在阻隔圈模具表面上施加压力，使金属变形而成零件外形的一种成型方法。
3、挤压成型
挤压成型是指通过油压机和模具以及一定的温度，将金属块料高压挤压成型，形成各种形状和尺寸的零件外形的一种成型方法。
4、模铸成型
模铸成型是指将金属块料向模具加热，然后将金属块料填充入模具内，使金属变形而成零件外形的一种成型方法。
5、量铸成型
量铸成型是指通过量铸机和相应模具，将金属块料高温压力加热，使金属流动而变形而成零件外形的一种成型方法。
6、冷冲压成型
冷冲压成型是指用冲压机在非加热条件下，将金属块料填入冲压
模具中，用冲头将其变形而成零件外形的一种成型方法。
二、模具成型之间的区别
1、用料条件不同
撞击式成型中，金属块料需要加热到一定温度，而冷冲压成型则不需要加热。
2、变形原理不同
撞击式成型是靠撞击力对金属块料进行变形，而热压成型和冷冲压成型是分别靠热压机和冲压机进行变形。
3、成型机械不同
撞击式成型用的是锻压机，而热压成型用的是热压机，模铸成型用的是模铸机，量铸成型用的是量铸机，冷冲压成型用的是冲压机。
4、成型精度不同
撞击式成型的成型精度最高，而冷冲压成型的成型精度最低。
主要塑料成型方法
主要塑料成型方法
主要塑料成型方法包括以下几种：
1. 注塑成型（Injection Molding）：将熔化的塑料通过高压注入到模具中，冷却后形成所需的塑件。
2. 吹塑成型（Blow Molding）：将熔化的塑料放在膨胀模具中，在内部加气压力，使塑料贴合模具壁冷却，形成薄壁容器。
3. 挤出成型（Extrusion）：将熔化的塑料通过挤压机的螺杆，通过挤出口挤压成带孔的连续型塑料制品。
4. 压塑成型（Compression Molding）：将熔化的塑料放入加热后的模具中，然后通过压力使塑料填充模具，冷却后形成塑件。
5. 真空成型（Vacuum Forming）：将热塑性塑料片加热软化，放在模具上方，然后用真空吸引将塑料吸附到模具上的负模形状上，形成塑件。
6. 旋转成型（Rotational Molding）：将粉末或液态塑料放入旋转模具中，通过旋转模具使塑料均匀粘附于模具内壁，冷却后形成产品。
7. 压膜成型（Thermoforming）：将热塑性塑料片加热软化，放在模具上方，
然后用压力将塑料与模具上的正模形状贴合，冷却后形成塑件。
这些塑料成型方法在不同的应用领域有着各自特点和适用性，被广泛应用于塑料制品的生产中。
混凝土成型的方法
混凝土成型的方法混凝土在建筑行业中得到了广泛的应用，它是一种常用的建筑材料，具有高强度、耐久性和廉价的优点。
混凝土的成型方法对最终的建筑质量起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常见的混凝土成型方法，以及它们各自的特点和适用范围。
1. 手工成型手工成型是最基本的混凝土成型方法之一，适用于一些小型的施工项目或者特殊形状的构件。
这种方法主要依靠工人的手工操作，通过模板和工具来将混凝土进行成型。
手工成型的优点是灵活性强，可以适应各种不规则形状的需要，同时成本较低。
但是手工成型的劳动密集度高，生产效率较低。
2. 预制板成型预制板成型是一种将混凝土模板预先制作好，然后在工地现场进行安装和浇筑的方法。
这种成型方法适用于重复生产的构件，如楼板、墙板等，可以提高施工效率，减少现场施工时间。
预制板成型的优点是质量稳定、工期短，适用于大型建筑项目。
但是需要提前设计和制作好模板，成本较高。
3. 钢模板成型钢模板成型是一种常用的混凝土成型方法，适用于各类混凝土构件的成型。
钢模板具有高强度、耐用性好的特点，可以多次使用，适合大规模生产。
钢模板成型的优点是成本适中、成型速度快，且能够满足高精度的成型要求。
但是需要专业的施工队伍和设备来操作，且对模板的维护要求高。
4. 滑模成型滑模成型是一种适用于大型水平面的混凝土结构的成型方法。
通过不断推进的滑模板，将混凝土连续地进行成型。
这种方法适用于桥梁、隧道等大型水平结构的成型，可以保证结构的整体性和平整度。
滑模成型的优点是成型速度快、结构整体性好，但需要较多的施工设备和技术支持。
总的来说，不同的混凝土成型方法各有特点，选择合适的成型方法取决于具体的施工需求和条件。
施工单位在选择混凝土成型方法时，需要综合考虑工程规模、质量要求、工期等因素，以确保最终的施工效果符合预期。
希望本文对混凝土成型方法有所帮助，让建筑施工过程更加顺利高效。
按成型方法分类
按成型方法分类按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
成型加工方法的工艺
成型加工方法的工艺
成型加工方法通常包括以下几种工艺：
1. 锻造：通过对金属材料施加压力，使其在强大的力量下变形，从而得到所需形状的方法。
常见的锻造方法包括冷锻、热锻、自由锻和数控锻造等。
2. 压力加工：利用压力将金属材料塑性变形，通过压制、拉伸、弯曲等方式改变材料形状。
常见的压力加工方法包括冲压、拉伸、弯曲、镦粗、滚压等。
3. 切削加工：通过在工件表面切削掉一部分材料，使工件达到所需形状的方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻孔、插齿、磨削等。
4. 焊接：将两个或更多金属材料通过加热或施加压力的方法连接在一起的过程。
常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊、电阻焊等。
5. 拉伸成型：将材料在拉力的作用下，通过拉伸变形来改变材料形状的方法。
常见的拉伸成型方法包括拉伸、扩张、冷挤压、深冲等。
6. 注塑成型：将熔化或溶解的材料注入模具中，经过冷却、凝固后得到所需形状的方法。
常见的注塑成型方法包括塑料注塑、金属注塑、橡胶注塑等。
7. 压力成型：通过应用压力将材料挤压成所需形状的方法。
常见的压力成型方
法包括挤压、冲压、滚压等。
以上是一些常见的成型加工方法，不同材料和产品的加工要求可能会有所不同，工艺选择应根据具体情况进行。
材料成型_精品文档
材料成型引言材料成型是指通过对材料进行加工和处理，使其获得所需的形状和性能的过程。
在制造业中，材料成型是一个非常重要的环节，它直接影响产品的质量和成本。
材料成型的方法和工艺有很多种，包括压力成型、热成型、注塑成型等。
本文将对几种常见的材料成型方法进行介绍，并分析它们的特点和应用范围。
一、压力成型压力成型是一种常见的材料成型方法，它通过施加压力将材料强制塑形，使其获得所需的形状。
常见的压力成型包括冲压、铸造和锻造等。
1. 冲压成型冲压成型是将金属板材通过模具，在冲床上进行一系列的压力变形，以获得所需的形状。
冲压成型具有批量生产、生产效率高以及成本低的优点，广泛应用于汽车、家电等行业。
2. 铸造成型铸造成型是将熔融金属或其他液体材料倒入模具中，通过冷却和凝固过程得到所需的形状。
铸造成型适用于制造各种复杂形状的零部件，如汽车发动机缸体、工业机械的机壳等。
3. 锻造成型锻造成型是将金属材料放在锻压机上，通过施加压力和热处理，使其产生塑性变形，最终得到所需的形状。
锻造成型具有优良的力学性能和耐磨损性能，广泛应用于航空航天、汽车等领域。
二、热成型热成型是通过加热材料使其软化，并通过模具进行塑形的一种成型方法。
常见的热成型包括热压成型和热吹成型。
1. 热压成型热压成型是将材料加热至可塑化的温度，然后将其放入模具中，通过施加压力使其获得所需的形状。
热压成型适用于制造复杂形状的塑料制品，如电器壳体、电子产品外壳等。
2. 热吹成型热吹成型是将塑料颗粒加热至熔化状态，然后通过气流将其吹塑成模具中的形状。
热吹成型具有生产效率高和成本低的优点，广泛应用于食品包装、玩具制造等行业。
三、注塑成型注塑成型是将熔融的塑料通过注塑机注入到模具中，经过冷却和凝固后得到所需的形状。
注塑成型具有生产效率高、成本低以及生产周期短的优点，广泛应用于塑料制品的生产，如塑料杯、塑料盒等。
四、其他成型方法除了上述几种常见的材料成型方法外，还有许多其他的成型方法，如激光成型、快速成型等。
陶器成型的六种方法
陶器成型的六种方法陶器的成型方法有多种，它有一个不断进步的发展过程。
根据考古研究，已知的制陶方法有：1.捏制；2.泥片贴筑法手制；3.泥条盘筑法手制；4.轮制；5.模制；6.雕塑法手制等。
也许还有别的某种古代制陶方法，只是尚未考证出来，那就有待今后的发现。
1.捏制是最初的制陶方法，也是最简便容易的方法，也就是用手捏成形状，属于手制的一种。
捏制方法在小型陶塑中经常使用，捏制的器皿比较少见，往往是粗糙的、不规整的，也比较小型。
在其他进步方法大量使用的情况下，捏制也偶尔采用，只是用于不需要太讲究的陶器上，尤其是陶塑。
晚期陶塑如果仅仅只是捏制，没有采用雕塑方法，可以反映出制作的草率、随便，甚至可能缺乏工艺价值。
2.泥片贴筑法是一种较早使用的手制方法，它是用捏制的粘湿的泥片，在一个类似内模的物体外面，一块一块敷贴成陶器整体，一般是从下往上敷贴，至少以两层薄片贴合起来，有的多达数层。
有学者干脆认为它是一种模制法，但实际上同模制方法还是有明显区别的，所谓的内模，其实并不是模子，而应该是一种陶垫。
在外表加工上，也已使用了陶拍和抹子。
因而这已是初具成熟的方法，看来并不是最原始的。
从考古出土的陶器上观察，可以见到陶器上时有片块状剥落现象，在陶片上可看出成层挤压现象。
这种方法成型的陶器，常显厚重，形状不太规则，口沿也不很整齐。
考古发现和研究表明，在我国距今七八干年以前的新石器时代早期文化中，普遍都是采用这种泥片贴筑的制陶术。
这种制陶方法的发现和确认，也只是在七八十年代以来，大批早期新石器时代文化遗存被认识和发掘出土之后，才被考古学家考证的。
泥片贴筑法大约在距今六七千年左右的时候，逐渐为新起的泥条盘筑法制陶术所取代。
3.泥条盘筑法是继泥片贴筑方法之后，较为进步的一种陶器手制方法，它是较广泛持久使用的制陶术之一。
此法是将泥料做成泥条，然后从下至上盘绕成型，再用陶垫、陶拍、陶抹等工具抵压、抹拭、仔细加工。
泥条可以从底一直盘绕到口沿，工艺合理，成型较好，制作也较便利，因此很快就推广开来，替代了以前的方法。
各种成型方法
各种成型方法一、注塑成型方法注塑成型是一种常见的塑料成型方法，通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的产品。
注塑成型方法广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料零件、玩具、包装材料等。
注塑成型方法具有生产效率高、产品质量稳定、成型精度高等优点。
二、压铸成型方法压铸成型是一种常用的金属成型方法，通过将熔化的金属注入模具中，经过冷却固化后得到所需的金属制品。
压铸成型方法广泛应用于制造各种金属制品，如汽车零件、家电外壳等。
压铸成型方法具有成型速度快、产品精度高、表面质量好等优点。
三、挤出成型方法挤出成型是一种常见的塑料成型方法，通过将塑料料粒加热熔化后，通过螺杆驱动将熔化的塑料挤出模具口，经过冷却固化后得到所需的产品。
挤出成型方法广泛应用于制造各种塑料制品，如管材、板材、薄膜等。
挤出成型方法具有生产效率高、产品尺寸稳定、表面光洁度高等优点。
四、吹塑成型方法吹塑成型是一种常见的塑料成型方法，通过将熔化的塑料吹入模具中，通过气压将塑料吹膨胀成型，经过冷却固化后得到所需的产品。
吹塑成型方法广泛应用于制造各种塑料制品，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型方法具有生产效率高、产品质量轻薄、成型表面光滑等优点。
五、旋转成型方法旋转成型是一种常见的塑料成型方法，通过将熔化的塑料注入旋转模具中，通过旋转模具使塑料在内壁均匀分布，经过冷却固化后得到所需的产品。
旋转成型方法广泛应用于制造各种中空塑料制品，如水箱、船体等。
旋转成型方法具有成型效果均匀、产品强度高、制造周期短等优点。
六、热压成型方法热压成型是一种常见的塑料成型方法，通过将熔化的塑料放置在热压板上，经过加热和压力作用，使塑料在模具中形成所需的产品形状，经过冷却固化后得到最终产品。
热压成型方法广泛应用于制造各种塑料制品，如餐具、储物盒等。
热压成型方法具有成型精度高、产品尺寸稳定、生产效率高等优点。
七、注蜡成型方法注蜡成型是一种常见的金属成型方法，通过将熔化的蜡注入模具中，经过冷却固化后得到蜡模，然后将蜡模浸入陶瓷浆中，再经过烘烤得到陶瓷模，最后将金属熔化注入陶瓷模中，经过冷却固化后得到所需的金属制品。
模具的分类都有哪些
模具的分类都有哪些江苏苏州目前有各类模具厂1000多家，模具加工点1000多个，模具年销售额约50亿~60亿元，模具业成为该市新兴工业之一。
8、可磨削(3).引伸母模之设计选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之：模具结构设计和参数选择须考虑刚、导向、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。
模具上的易损件应容易更换。
对于塑料模和压铸模，还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。
为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。
在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。
8)模具装配(Assembly)目前在全国排序前10名的企业中，广东占有5家，世界最大的模架供货商和亚洲最大的模具制造厂都在广东。
压料板之功能有剥离付著于冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。
压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：1.可动式压料板，2.固定式压料板。
(1).冲切母模之设计模具如何修补1：模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁，否则易发生堵料。
俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团(DMC)、状模塑料(C)、预制整体模塑料(BMC)等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
6、淬透硬度是影响耐磨的主要因素。
一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨也越好。
另外，耐磨还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
9种常用耐火材料制品的成型方法介绍
9种常用耐火材料制品的成型方法介绍目录刖§1.机压成型法11.可塑成型法2.注浆成型法32.等静压成型法4.振动成型法43.捣打成型法5.挤压成型法54.熔铸成型法7.热压成型法71—刖S耐火材料的成型是指借助于外力和模型将坯料加工成规定尺寸和形状的坏体的过程。
成型方法很多，传统的成型方法按坯料含水量的多少可分为半干法(坯料水分5%左右)、可塑法QK分15%左右)和注浆法(水分40%左右)。
耐火制品生产中根据坯料的性质、制品的形状、尺寸和工艺要求来选用成型方法。
由于耐火材料工业的不断发展，成型工艺也在不断发展，连续铸钢用的铝碳制品采用等静压成型，特大型砖采用挤压法成型;微型制品采用热压注法成型等。
不管用哪一种方法，成型后的耐火制品坯体均应满足下列要求：(1)形状、尺寸和精度符合设计要求；(2)结构均匀、致密，表面及内部无裂纹；(3)具有足够的机械强度；(4)符合逾期的物理性能要求。
1.机压成型法机压成型法是目前耐火材料生产中使用最多的成型方法。
该方法使用压砖机和钢模具将泥料压制成坯体。
因一般机压成型均指含水量为4%〜9%的半干料成型方法，因面也称半干法成型。
该法常用的设备有摩擦压砖机、杠杆压砖机和液压机等。
机压成型过程实质上是一个使坯料内颗粒密集和空气排出、形成致密坯体的过程。
机压成型的砖坯具有密度高、强度大、干燥收缩和烧成收缩小、制品尺寸容易控制等优点，所以该法在耐火材料生产中占主要地位。
机压成型时为获得致密的坯体，必须给予坯料足够的压力。
这压力的大小应能够克服坯料颗粒间的内摩擦力，克服坯料颗粒与模壁间的外摩擦力，克服由于坯料水分、颗粒及其在模具内填充不均匀而造成的压力分布不均匀性，这三者之间的比例关系取决于坯料的分散度、颗粒组成、坯料水分、坯体的尺寸和形状等。
虽然压力与坯体致密化的关系有若干理论公式可供计算，如坯体气孔随压力成对数关系而变化等，但通常用试验方法近似地确定坯体所需的单位而积压力，并依此决定压砖机应有的总压力。
陶瓷成型方法进行分类
陶瓷成型方法进行分类陶瓷是一种常见的工艺品和建筑材料，它可以通过多种成型方法进行制作。
本文将对常见的陶瓷成型方法进行分类和介绍，以帮助读者更好地了解陶瓷制作的过程和技术。
手工成型手工成型是最古老、最基本的陶瓷成型方法之一。
它通常使用陶土和手工工具，如搓板、刮刀、刷子等，将陶土塑造成所需的形状。
手工成型的优点在于可以制作出各种各样的陶瓷制品，而且成本较低，但也存在一些缺点，如成品的精度和一致性不如其他成型方法。
轮盘成型轮盘成型是一种常见的陶瓷成型方法，它使用陶瓷轮盘和手工工具将陶土塑造成所需的形状。
轮盘成型的优点在于成品的精度和一致性较高，同时可以制作出复杂的形状和纹理。
但是，轮盘成型需要训练有素的工匠，成本较高。
注入成型注入成型是一种通过注入陶瓷泥浆到模具中制作陶瓷制品的方法。
这种方法可以制作大量一致的陶瓷制品，成品的精度和一致性都很高。
注入成型的工艺流程简单，适合工业生产，但是模具的制作和维护成本较高。
挤压成型挤压成型是一种通过挤压陶瓷泥浆来制作陶瓷制品的方法。
这种方法适用于制作较厚的陶瓷制品，如陶瓷砖和陶瓷管道。
挤压成型的优点在于成品的精度和一致性高，同时可以大量生产。
但是，挤压成型需要较高的设备和技术水平。
成形模压成形模压是一种通过将陶瓷泥浆压入模具中制作陶瓷制品的方法。
这种方法适用于制作大量一致的陶瓷制品，成品的精度和一致性都很高，同时可以制作出复杂的形状和纹理。
但是，成形模压需要较高的设备和技术水平。
总结以上是常见的陶瓷成型方法，每种方法都有其优缺点和适用范围。
在实际的陶瓷制作中，可以根据不同的需要选择合适的成型方法。
希望本文能够帮助读者更好地了解陶瓷制作的过程和技术，同时也能够促进陶瓷工艺的发展和创新。
陶艺主要成型的方法四种
陶艺主要成型的方法四种1、泥板成型法：泥板成型就是将泥块通过人工或压泥机滚压成泥板,然后用这些泥板来进行塑造。
泥塑成型的特点是能够保持塑造的外在肌理和创作痕迹，造型也不用考虑翻模对造型的影响，比较随意，具有较强的原始艺术表现力，与雕塑有异曲同工之感。
2、拉坯成型法：拉坯是利用旋转的力量配合双手的动作,再拉坯机上将泥团拉成各种形状的成型方法。
拉坯成型简单易学，造型丰富，是现代陶艺极为普遍的成型方法。
它体现了作者对泥料性质、成型技法以及对艺术形态的掌握程度，是艺术设计能力的几种体现。
3、手捏(雕塑)成型法：手捏、雕塑成型法是制作陶艺最原始、最基本、最简单的方法之一,河南、河北地区瓷窑捏塑小玩具也惹人喜爱，以白釉黑釉者较多，如动物中的长脖子高头小羊、卷毛张口坐狮，形象生动有力而不觉夸张。
4、泥塑成型：利用泥塑的方法进行陶艺成型，由于整个造型是实心的，所以也叫做实泥成型。
泥塑成型的特点是能够保持塑造的外在肌理和创作痕迹，造型也不用考虑翻模对造型的影响，比较随意，具有较强的原始艺术表现力，与雕塑有异曲同工之感。
5、陶艺：广泛讲是中国传统古老文化与现代艺术结合的艺术形式。
从历史的发展可知，“陶瓷艺术”是一门综合艺术，经历了一个复杂而漫长的文化积淀历程。
它与绘画、雕塑、设计、以及其他工艺美术等有着无法割舍的传承与比照关系。
二十世纪八十年代中后期，随着西方现代艺术的介入，西方的“当代陶艺”观念对中国陶瓷艺术产生了广泛而深刻的影响，“陶艺”的概念也一度成为了陶瓷艺术界的新时尚。
它所体现的仍然是一种东、西方文化的矛盾与碰撞。
诸如“何谓陶艺”，“陶艺与陶瓷艺术的关系如何”等一系列看似不是问题的基本的问题，直到如今未能取得统一认识和标准。
陶瓷成型方法进行分类
陶瓷成型方法一、介绍陶瓷是一种具有优良物理和化学性质的材料，广泛应用于建筑、电子、化学等行业。
而陶瓷成型方法是指通过一系列工艺和技术将陶瓷原料加工成所需形状和尺寸的过程。
本文将对陶瓷成型方法进行分类和探讨。
二、分类根据不同的成型原理和工艺，陶瓷成型方法可以分为以下几类：1. 手工成型手工成型是最传统的陶瓷成型方法之一。
它依靠人工操作将陶瓷原料塑造成所需形状。
手工成型主要包括以下几种方法： - 捏塑：将陶瓷原料揉捏成团后，通过手指、手掌等进行塑造和雕刻。
- 拍扁：将陶瓷原料敲打成扁平形状，再进行造型。
- 拉坯：将陶瓷原料拉成细长的坯体，再进行造型和修整。
2. 注塑成型注塑成型是一种常用的陶瓷成型方法。
它借鉴了塑料注塑工艺，通过将陶瓷原料加热熔化后注入模具中，待冷却凝固后取出成型。
注塑成型具有以下特点： - 可以生产复杂形状和精密尺寸的陶瓷制品。
- 生产效率高，适用于批量生产。
- 需要专用的注塑设备和模具。
3. 瓷泥成型瓷泥成型是一种常见的陶瓷成型方法，适用于制作陶瓷器皿等中小型制品。
瓷泥成型的步骤如下： 1. 准备瓷泥：将陶瓷原料与水混合搅拌，形成瓷泥状。
2. 倒制：将瓷泥倒入模具中，使其充分填满。
3. 脱模：待瓷泥凝固后，将模具取出，使瓷泥成型。
4. 干燥：将成型的瓷泥制品晾晒，使其逐渐失去水分。
5. 烧结：将干燥后的瓷泥制品放入窑炉中进行高温烧结。
4. 滑模成型滑模成型是一种利用模具和滑动机构实现陶瓷成型的方法。
滑模成型的过程如下：1. 准备瓷泥：与瓷泥成型类似，先将陶瓷原料与水混合搅拌成瓷泥状。
2. 倒泥：将瓷泥倒入滑模机床的模具中。
3. 滑动：通过滑动机构使模具滑动，使瓷泥充分填充模具。
4. 脱模：待瓷泥凝固后，将模具取出，使瓷泥成型。
5. 干燥和烧结：与瓷泥成型相同，需要进行干燥和烧结的步骤。
5. 气压成型气压成型是一种利用气体压力将陶瓷原料压实成型的方法。
气压成型的过程如下：1. 准备瓷泥：将陶瓷原料与水混合搅拌成瓷泥状。
四种主要的塑料成型方法
四种主要的塑料成型方法
注射成型就像是给塑料打一针，让它变成想要的形状。
先把塑料原料加热成那种黏黏的流体，就像融化的糖浆一样，然后通过一个小小的注射口，快速地注射到模具里。
这模具就像个小房子，塑料在里面乖乖地填满每个角落，等冷却下来，就变成了我们想要的东西啦，像那些精致的塑料小梳子之类的，很多都是这么做出来的。
挤出成型呢，就有点像挤牙膏。
塑料原料从一个机器的小口里被挤出来，这个小口的形状就决定了挤出来的塑料的形状。
比如说我们常见的塑料水管，就是通过挤出成型做出来的。
塑料在机器里被加热变软，然后被像挤牙膏一样挤出来，源源不断的，就形成了长长的管子。
吹塑成型就特别有趣啦。
想象一下，就像吹气球一样。
先有一个塑料的小管子，然后往里面吹气，这个小管子就像气球一样慢慢鼓起来，最后就变成了一个空心的塑料制品。
像那些塑料瓶子，很多就是吹塑成型的。
把一个小小的塑料坯子，通过吹气，变成一个大大的瓶子，是不是很神奇呢？
还有压制成型。
这就像是给塑料来一场“压力大挑战”。
把塑料原料放在模具里，然后用很大的压力把它压成想要的形状。
这种方法适合做一些比较厚实、形状简单的塑料制品，比如说塑料的盘子之类的。
这四种塑料成型方法呀，各有各的本事，它们就像四个魔法小能手，把塑料变成各种各样的东西，然后出现在我们的生活里，给我们的生活带来了好多的方便呢。
增材制造分类
增材制造分类
增材制造是指通过将材料一层一层地添加到一定的区域内，制造出具有特定形状和结构的产品的制造技术。
根据不同的工艺原理和材料特性，增材制造可以分为以下几类：
1. 激光固化成型（SLA）：该方法使用激光束逐层扫描并照射液态光敏树脂，使其逐渐固化成固体形状。
这种方法通常用于制造小型和精密部件。
2. 熔融沉积成型（FDM）：该方法使用熔融的塑料或金属线材，通过预设的路径进行加热和挤出，构建出物体的每一层。
这种方法的优点是速度快、成本低，但是精度相对较低。
3. 电子束熔化成型（EBM）：该方法使用电子束照射金属粉末，使其在预设的位置熔化并固化成层状结构。
这种方法可以制造出高度密集和高精度的金属零件。
4. 粉末床烧结成型（SLS）：该方法使用激光束扫描预先热化的粉末床，使其熔化和固化成层状结构。
这种方法可以制造出具有高度复杂几何形态和性能的零部件，同时还可用于制造多种材料。
5. 电子束熔化焊接（EBW）：该方法使用电子束照射金属材料，使其在熔化状态下与其他材料焊接在一起。
这种方法可以制造出更为复杂的零部件和组件。
6. 激光熔化成型（SLM）：该方法与SLS相似，但使用的是金属粉末。
激光束扫描每一层金属粉末，并逐层熔化和固化，制造出具有高精度和高强度的零部件。
增材制造的分类还可以根据材料类型、应用领域和机器类型等方面进行划分。
不同的增材制造方法适用于不同的应用领域和产品类型，因此选择适合的增材制造方法是至关重要的。
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按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。
因此挤出速率的控制至关重要。
(4)压注成型亦称铸压成型。
是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。
此种成型方法，也称传递模塑成型。
压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型。
但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率。
(5)中空成型是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。
适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。
根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。
挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀。
右图是挤出吹塑中空成型原理示意图。
注射吹塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高。
缺点是所用的成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛。
按其它分类(1)热流道模借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。
优点：1）无废料 2）可降底注射压力，可以采用多腔模3）可缩短成型周期 4）提高制品的质量适合热流道模塑料的特点：5）塑料的熔融温度范围较宽。
低温时，流动性好，高温时，具有较好的热稳定性。
6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动。
7）比热性好，以便在模具中很快冷却。
可用热流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS。
我们现在常用的热流道有两种：1）加热流道模 2）绝热流道模。
(2)硬模内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13铜，420铜，S7铜。
(3)软模（44HRC 以下）内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模。
如内模件采用P20铜，王牌，420铜，NAK80，铝，铂铜。
双射成型原理基本原理：双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品.工作步骤:工作步骤1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.2．经周期开模,产品A留于公模，成型机动模板旋转至B合模.3．B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出.双射成型模具设计要点一.设计前检讨事项1．模具材质2．成型品3．成型机选择4．模座基本构造二.模具设计重要项目1．多色射出组合方式2．浇道系统(1)射出压力较低(2)快速充填完成，可提升产量(3)可均匀射出,产品质量较好(4)减少废料，缩短射出时间3．成型设备：(1)各射出料缸的射出量,决定那一色用那一支料缸.(2)打击棒的位置及打击行程.(3).旋转盘上水路，油路,及电路的配置问题.(4).旋转盘的承载重量.4．模座设计:模仁配置设计首先考虑到模具公模侧必需旋转180度，模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型.(1).导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度.(2).回位销：由于模具必需旋转的动作，所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定.(3).定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移.(4).调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整.(5).顶出机构：顶出方式的设计与一般模具相同.(6).冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同.模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模、缩口模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模。
用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等。
1.冲压模用于板料冲压成形和分离的模具。
成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口。
最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序。
这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低。
为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在同一模具上，使坯料在同一工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模。
另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在同一模具的不同工位上，这种模具称为级进模（又称连续模）。
2.锻模用于热态金属模锻成形的模具。
模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔。
金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件。
在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些。
为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去。
型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命。
3.挤压模用于将金属挤压成形的模具。
正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头。
挤压空心件时，冲头前端带有芯棒。
反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模。
金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛/毫米（200千克/毫米）以上。
为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构。
冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲。
4. 压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具。
它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件。
压铸模的结构与塑料注射模类似。
它由动模与定模构成型腔，用型芯形成铸件的孔腔。
金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具，由顶杆推出铸件。
压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，金属在熔融的高温下成形。
因此压铸模需要采用耐高温的材料制造。
5.粉末冶金模将固体金属粉末压制成形的模具。
将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯。
将预制坯送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件。
一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15%左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求。
为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造。
所用的模具与模锻模相似。
模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢，可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具，如,电脑,电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。
那么模具是怎样做成的呢?下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。
1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。
（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。
）3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等6）采购材料7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）9）模具试模（Trial Run)10）样板评估报告（SER）11）样板评估报告批核（SER Approval）因为不同的成型模具已应用很多领域，加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展，因此在这部分，总结了真空吸塑成型模具的一般设计规则。