新型干法水泥生产技术本科
新型干法水泥生产工艺
新型干法水泥生产工艺新型干法水泥生产工艺是水泥生产工艺的一种新兴形式，具有节能、环保、高效等优点。
下面，我们将结合具体例子，详细介绍新型干法水泥生产工艺。
首先，新型干法水泥生产工艺相比传统湿法水泥生产工艺具有节能的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，需要将石灰石等辅料用水浸泡后进行破碎、烧成。
而新型干法水泥生产工艺使用干燥和破碎设备，无需用水进行破碎，因此节约了大量的水资源。
此外，新型干法水泥烧成过程中，采用了高温炉的技术，使煅烧能耗大幅降低，进一步提高了能源利用效率，达到了节能的目的。
其次，新型干法水泥生产工艺具有环保的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，由于需大量用水，导致废水排放量巨大，对水资源的浪费和环境的污染较为严重。
而新型干法水泥生产工艺不需要用水进行破碎和煅烧，避免了废水的产生，减少了对水环境的污染。
此外，新型干法水泥生产工艺在煅烧过程中，采用了环境友好的高温炉，使排放的废气中有害物质的含量大为降低，减少了大气污染的排放。
再次，新型干法水泥生产工艺具有高效的特点。
传统湿法水泥生产工艺中，由于需要进行水泥石灰石辅料的湿制主要过程，时间相对较长，在生产效率上有一定的限制。
而新型干法水泥生产工艺无需用水浸泡石灰石等辅料，导致生产时间大大缩短。
此外，煅烧过程中的高温生产技术，使得新型干法水泥生产工艺具有更高的煅烧温度和更长的停留时间，使得水泥熟料的物理和化学变化更完善，提高了水泥的质量和性能。
最后，新型干法水泥生产工艺还具有一定的适用范围限制。
传统湿法水泥生产工艺虽然耗能大、污染严重，但适用于水资源丰富的地区。
而新型干法水泥生产工艺适用于水资源相对匮乏的地区，尤其适用于干旱地区。
综上所述，新型干法水泥生产工艺是一种具有节能、环保、高效等优点的新兴生产工艺。
通过采用干燥和破碎设备，减少了用水量；通过采用高温炉和环境友好的技术，减少了废气的排放；同时，具有更高的生产效率。
然而，新型干法水泥生产工艺也有一定适用范围的局限性。
新型干法水泥
新型干法水泥
干法水泥是一种新型的水泥生产工艺，相较于传统湿法生产工艺具有诸多优势。
本文将从干法水泥的生产原理、技术特点以及对环境的影响等方面进行介绍。
生产原理
干法水泥的生产过程是指原料在破碎、混合、煅烧等过程中不添加任何水的生
产方式，其原理是通过传统的水泥生产工艺中需要使用水的环节，如湿法回转窑，改为以干燥炉代替。
在干法水泥的生产过程中，原料在进入旋窑前会通过采用干式破碎设备进行原
料破碎，然后将原料混合均匀后送入旋窑进行煅烧。
由于没有添加水分，减少了煅烧过程中对原料的加热能耗。
技术特点
1.能源消耗低：干法水泥生产过程中不需加入大量水分，减少了煅烧
过程中对原料的加热能耗，降低了生产成本。
2.热效率高：干法水泥的生产过程由于没有水蒸气从而减少了系统内
部的热量损失。
3.环保性能好：干法水泥生产中不需要处理大量的水泥浆液，降低了
对水资源的消耗，减少了污水排放，对环境污染较小。
4.产品质量高：干法水泥生产过程中由于没有水的影响，产品中的游
离钙较少，有利于提高水泥的强度和耐久性。
对环境的影响
干法水泥的生产工艺相较于传统湿法工艺，对环境的影响明显减小。
首先，由
于不需要大量的水泥浆液处理，减少了对水资源的消耗；其次，降低了污水排放，对周边生态环境的影响更加有限；最后，由于热效率高，减少了能源消耗，对大气环境的影响也相对较低。
综上所述，新型干法水泥作为一种绿色环保的水泥生产工艺，在未来将会有更
广泛的应用和推广，为水泥行业的可持续发展起到积极作用。
新型干法水泥生产
新型干法水泥生产，是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产成果，广泛用于水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、低耗、符合环保要求和大型化、自动化为特征的现代水泥生产方法，并具有现代化的水泥生产新技术和与之相适应的现代管理方法。
悬浮预热、窑外分解技术，从根本上改变了物料的预热、分解过程的传热状态，将窑内物料堆积状态的预热和分解过程，分别移到悬浮预热器和分解炉内进行预分解窑的关键技术装备有旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机（简称筒-管-炉-窑-机）等。
这五组关键技术装备五位一体，彼此关联，互相制约，形成了一个完整的熟料煅烧的热工体系，分别承担着水泥熟料煅烧过程的预热、分解、烧成、冷却任务。
生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧结及熟料冷却结晶等重要的物理化学反应。
这些反应过程的反应温度、反应速度及反应产物不仅受原料的化学成分和矿物组成的影响，还受反应时的物理因素诸如生料粒径、均化程度、气固相接触程度等的影响6.2.3 碳酸盐分解MgC03 MgO + CO2↑－(1047～1214)J/gCaC03 CaO + CO2↑－1645 J/g•生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中分解并放出CO2的过程称碳酸盐分解。
•生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中分解并放出CO2的过程称碳酸盐分解。
•碳酸钙在600℃时就有微弱分解发生，但快速分解温度在812～928℃之间变化1．可逆反应；2．强吸热反应；每1 kg纯碳酸钙在890℃时分解吸收热量为1645J/g，是熟料形成过程中消耗热量最多的一个工艺过程。
分解所需总热量约占预分解窑的二分之一；3．烧失量大；4．分解温度与CO2分压和矿物结晶程度有关。
6.2.3.2 碳酸钙的分解过程①热气流向颗粒表面传进分解所需要的热量；②热量以传导方式由表面向分解面传递的过程；③在一定温度下碳酸钙吸收热量，进行分解并放出CO2的化学过程；④分解放出的CO2，穿过CaO层，向表面扩散传质；⑤表面的CO2向周围气流介质扩散。
水泥企业生产中的新型干法水泥生产技术
１ ． ４自动控制技术 新 型干法水泥生 产工 艺线有上 千个 开关和 阀门、数百台机 械设 备、近千 台电动机 、 数 十个调 节回路和数百个模拟量检测点， 因此为 了 保 证 产 品质 量 的 优 良和 系 统 运 行 的 稳 定 性 ， 就 必 须 通 过 自动 控 制 来实现。 目前 ， 我 国广泛采 用的是国际上先进 的图形显示技术 、通信技 术、计算机控制技术和集 中管理 、 分散控制 的集散型控制系统， 并自 行研发 了工厂生产管理信 息系统， 保障 了系统 的安全性和可靠性， 也 符合 了实用性的要求。 ２新型干 法水泥生产技术 的未来发展方 向 虽然 我 国的新 型干法 水泥生产技术 已达到 国际较先进 水平， 但 就整体上来看， 还是存在很大的差距。 要 想 使 这 一 技 术 取得 更 大 的进 步， 赶超发达 国家 的先进水平， 就必须做 到在努力提高新型干法生产 的水 泥 所 占 的 比例 的 同时 ， 继续 加 强 技术 研 发 和信 息化 建 设 ， 鼓励企 业 自主创新， 引进新技术， 做好 人才 培养 ， 不断推行优化 设计。为此， 我 国的新 型干法 水泥生产 技术 在今 后的发展 过程 中应 做好 以下几点 （ １ ）在完善和提高工艺装备和技术的基础上， 力求不断的进 行 优化， 通 过科 学的管理和规范的工程设计施工， 进一步降低 生产线的 建 设 成本 。 （ ２）深 入研究原料均化技术， 进一步扩大对工业废渣 和生活垃 圾的利用率。 并强化从原材料开采 到粉磨前均化 的手段和措施， 以减 少投资。 （ ３ ）加 大对辊 式磨系统 、水泥预粉磨 、终粉磨 的辊压机和生料 辊式磨系统 的研发力度， 并加快其推广应用进程， 降低水泥生产 的能
１ ． ７ ｍ ３ ／ ｋ ｇ左右， 确保 了烧成系统的高效运转。 （ ５ ）开发 了系统压损在 ４ ０ ０ ０ Ｐ ａ左右 的低压损五级旋风高 效预 热器系统，目前 已投入运行的主要有单系列和双系列两种类 型。 以此 同时， 锁风 阀、预 热器 内筒及耐 火材料等 的改进， 也为 熟料煅烧 系统 的低 能耗和高可靠性提供 了保障 。 １ ． ３原料 均 化 技 术 原 料 均 化 技 术 的应 用 是 保 证 新 型 干 法 水 泥 生 产 产 品 质 量 的 关 键。 目前应用的新技术和装备有 ： （ １ ）矿化模 型系统应 用于矿 山设计 。基于此制定的搭配开采方 案可 以为有 效利用低 品位矿石创 造条件， 同时也为所开采 的矿 石中 主要成分的稳定性提供了保障。 （ ２ ）配置计量精确的粉状物 料和块 状物料 计量装置 。水泥合格 率 的保 证是通过质量控制 系统， 及时 的调整各种原料 的味料 比例来
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥是一种新型的水泥生产工艺，相较于传统的湿法生产工艺，具有更高的能源效率和环境友好性。
以下是一般的新型干法水泥生产工艺的步骤：
1. 原材料准备：将石灰石、黏土、铁矿石等原材料按照一定比例混合，并粉碎成适当大小的颗粒。
2. 煅烧：将混合好的原材料送入炉内进行煅烧。
在高温下，原材料中的水分和有机物会被蒸发和分解，同时化学反应会发生，形成熟料。
3. 熟料磨矿：将煅烧后的熟料冷却，并通过磨矿设备将其细磨成适当的粉末。
4. 熟料混合：将磨矿后的熟料与适量的矿物掺合料（如石膏、矿渣等）进行混合，以调整水泥的性能。
5. 粉煤灰处理：如果使用粉煤灰作为掺合料，需要对其进行处理，去除其中的杂质，以保证水泥质量。
6. 包装与储存：将最终生产好的水泥通过包装设备进行包装，并储存到适当的仓库中，以待销售和使用。
需要注意的是，具体的生产工艺可能会因厂商和地区而有所不同，上述仅为一般
的步骤概述。
另外，新型干法水泥的生产工艺相对传统的湿法工艺来说更加节能环保，可以减少能源消耗和废气排放，具有较好的发展前景。
日产5000t新型干法水泥熟料生产线本科生毕业设计计算说明书
日产5000吨水泥熟料的水泥厂生料磨工艺系统的设计前言一、生料粉磨作业的功能和意义生料粉磨是水泥生产地重要工序，其主要功能在于为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料。
对粉磨生料要求：一是要达到规定的颗粒大小；二是不同化学成分的原料混合均匀；三是粉磨效率高、能耗少、工艺简单、易于大型化、形成规模化得生产能力。
由于生料粉磨设备、土建等建设投资高，消耗能量大（一般占水泥综合电耗的1/4以上），因此采用高新技术，优化生料粉磨工艺，对水泥工业现代化建设有着十分重要的作用和意义。
二、粉磨的基本原理物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶体内部各质点及警惕之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的过程。
粉磨功一部分用于物料生成新的表面，变成固体的自由表面能；大部分则转变为热量散失于空间中。
三、现代生料粉磨技术发展的特点随着新型干法水泥技术日趋完善，生料粉磨工艺取得了重大进展，其发展历程经历两大阶段：第一阶段，20世纪50年代至70年代，烘干兼粉碎钢球磨机发展阶段（包括：风扫磨及尾卸、中卸提升循环磨）；第二阶段，20世纪70年代至今，辊式磨及辊压机发展阶段。
其发展特点如下：（1）原料的烘干和粉磨作业一体化，烘干兼粉磨系统得到了广泛的应用。
并且由于结构及材质方面的改进，辊式磨获得新的发展。
（2）磨机与新型高效的选分、输送设备相匹配，组成各种新型干法闭路粉磨系统，以提高粉磨效率，增加粉磨功的有效利用率。
（3）设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，同窑的大型化相匹配。
钢球磨机直径已达5.5m以上，电功率6500kw台时产量300t以上，辊式磨系列中磨盘直径已达5m以上电机功率5000kw以上，台时产量500吨以上。
（4）采用电子计量称喂料、X荧光分析仪或γ-射线分析仪、电子计算机自动调节系统，控制原料配料，为入窑生料成分均齐稳定创造条件。
本科生毕业设计（5）磨机系统操作自动化，应用自动调节回路及电子计算机控制生产，带他人工操作，力求生产稳定。
熟料新型干法水泥生产线毕业设计资料
熟料新型干法水泥生产线毕业设计资料一、项目背景与概述水泥是建筑材料中最重要的一种，广泛应用于房屋、道路、桥梁等建筑工程中，具有举足轻重的地位。
随着人们对建筑品质要求的提高，对水泥的质量也有了更高的要求。
熟料新型干法水泥生产线是一种新型的水泥生产工艺，具有能耗低、环保、产品质量高等优点，被广泛应用于水泥生产行业。
本设计旨在设计一条熟料新型干法水泥生产线，以满足市场对高质量水泥的需求，并实现生产线的良好经济效益。
二、设计要求1.产量：设计日产水泥熟料5000吨。
2.产品品质及规格：满足GB175-2024标准的水泥熟料要求。
3.能耗：低能耗是熟料新型干法水泥生产线的一大特点，设计要求能耗达到国家标准要求。
4.环保：设计要采用尽可能少的环境污染措施，以保证生产线的环境友好性。
5.自动化程度：设计要实现生产线的自动化程度高，以提高生产效率和降低人工成本。
三、设计方案1.原材料处理系统：包括物料的收集、选矿、粉碎、研磨等工序，确保原材料的质量和粒度要求。
2.升温系统：使用最新的石灰石预热技术，最大限度地回收热能，以降低能耗。
3.分解系统：将石灰石加热至高温，进行分解，得到熟料粉末。
4.燃烧系统：采用煤粉燃烧技术，将煤粉燃烧为高温燃气，以提供石灰石分解所需的高温。
5.过滤系统：对燃烧产生的烟气进行过滤处理，以达到环保排放标准。
6.粉磨系统：将熟料粉末磨成水泥粉，保证水泥的细度和品质。
7.包装系统：对生产的水泥进行包装，以便销售和运输。
四、设计流程1.原材料处理系统：原材料收集→原材料选矿→原材料粉碎→原材料研磨2.升温系统：原材料预热→石灰石分解3.燃烧系统：煤粉燃烧→产生高温燃气4.过滤系统：烟气过滤5.粉磨系统：熟料粉末磨制水泥粉6.包装系统：水泥包装五、设计参数1. 原材料处理系统：原材料粉碎细度≤3mm，原材料研磨细度≤80μm，原材料处理产量≥5000 t/d。
2.升温系统：预热温度≥800℃，石灰石分解温度≥1100℃，预热系统热效率≥85%。
水泥企业生产中的新型干法水泥生产技术
水泥企业生产中的新型干法水泥生产技术随着人类的工业化进程的加速，水泥作为工业材料也变得越来越重要。
然而，在传统的水泥生产过程中，排放的废气和废水对环境造成了重大的污染。
为了解决这个问题，越来越多的水泥企业开始采用新型干法水泥生产技术。
本文将就这一技术的特点、优势和局限性进行探讨。
新型干法水泥生产技术是一种以高效节能的方式生产水泥的技术。
相比传统的湿法水泥生产工艺，新型干法水泥生产技术使用的水量更少，从而大大减少了水泥生产过程中的污染物排放。
同时，新型干法水泥生产技术还可以在较短的时间内完成生产过程，并且能够适应不同种类水泥的生产。
这一技术的流程如下：1. 矿物的破碎和粉碎：首先将待用的矿物原料送入生产线，经过破碎、粉碎等工序，得到细小的矿物颗粒。
2. 矿物原料的混合：将经过破碎和粉碎的不同矿物原料进行混合，并控制混合的比例，以此得到具有稳定物理化学性能的混合物。
3. 热处理：混合物经过高温热处理，形成新型水泥的原料。
4. 粉磨：经过热处理的原料经过粉磨，得到灰色的新型水泥。
新型干法水泥生产技术的优点不仅在于它能够减少水的使用量，还在于此工艺所需的能源和燃料较少。
同时，这种方法生产出来的水泥品质好、生产效率高、产生的污染物排放量小，具有显著的节约和环保效果。
与湿法生产工艺相比，新型干法水泥生产技术的优势还在于：1. 节能：新型干法水泥生产技术不需要将原材料中的水分热量蒸发掉，从而节约了相应的热能和燃气成本。
因此，由此节约的燃料可减少打一到两个石灰窑，减少其温度供电，全年可节约约1500吨油。
2. 高生产效率：新型干法水泥生产技术的生产效率高，主要是因为它可以在可控的时间内完成生产过程。
与此同时，新型干法水泥生产技术还可以在不同的生产环境下实现生产水泥的灵活性，这极大的降低了其生产成本。
然而，新型干法水泥生产技术也存在一些局限性。
首先，这种方法需要在生产过程中不断地对矿物原料进行筛选、逐层粉针处理，并要对生产过程中的温度和湿度进行控制。
新型干法水泥生产线的技术特点及应用案例分析
新型干法水泥生产线的技术特点及应用案例分析新型干法水泥生产线是指应用先进的干法生产工艺、设备和技术，代替传统的湿法水泥生产工艺，实现水泥生产过程中水分的减少，提高水泥产品的质量和生产效率的一种新型水泥生产线。
其技术特点主要包括燃烧、磨矿、脱硫等方面的创新，以及节约能源、减少环境污染等方面的优势。
首先，新型干法水泥生产线采用了无烟煤或天然气等高效清洁燃料，替代了湿法炉中的燃机，大大减少了燃烧床层中的水分含量，提高了燃烧温度和燃烧效率，减少了排放的废气和有害物质，降低了大气污染。
其次，新型干法水泥生产线中的磨矿过程也发生了变化。
采用高效的垂直磨机来替代传统的管磨机，不仅破碎细度更高，而且由于干式磨煤机的加入，可将煤粉直接送入垂直磨机，进一步减少了水分含量，提高了磨矿效率。
同时，可通过喷水冷却的方式，降低磨矿机的温度，保证水泥的质量和稳定性。
此外，新型干法水泥生产线还加入了脱硫装置，用于处理煤燃烧产生的废气中的二氧化硫，减少二氧化硫的排放量，保护环境，并达到国家的环保标准。
新型干法水泥生产线的应用案例分析：以某水泥厂的新型干法水泥生产线为例进行分析。
该水泥厂先前采用的是传统的湿法水泥生产线，存在燃料消耗大、水泥质量不稳定等问题。
为了提高水泥质量和生产效率，该厂投资引进了新型干法水泥生产线。
通过对该水泥厂新型生产线的实施，取得了显著的效果。
首先，由于新型干法生产线采用无烟煤作为燃料，燃烧效率提高了，同时因为水分减少，排放的废气中的二氧化碳和二氧化硫含量也减少了，大大降低了大气污染的程度，对环境保护起到了积极的作用。
其次，新型干法水泥生产线中采用的垂直磨机研磨效率更高，磨出的水泥比传统的湿法磨矿更细腻，例如八月份的磨矿量突破1000吨/小时，刷新了该厂历史纪录。
同时，减少了水分含量，提高了水泥产品的质量和稳定性，提升了市场竞争力，增加了水泥厂的经济效益。
此外，由于新型干法水泥生产线中引入了脱硫装置，对煤燃烧产生的废气中的二氧化硫进行处理，大大减少了二氧化硫的排放量，达到了环境保护要求。
新型干法水泥生产技术与装备实施方案
采用自动化包装机进行水泥包装，并合理规划发运路线和方式，确保水泥产品的及时交 付。
04
新型干法水泥生产技术与装备 实施方案
技术实施目标与原则
目标
实现高效、低耗、环保的新型干法水泥生产 ，提高产品质量和降低生产成本。
原则
坚持技术创新、节能减排、资源循环利用和 智能化发展方向，优化工艺流程，提升装备 水平。
该技术能够实现节能减排，减少能 源消耗和碳排放，为我国实现碳达 峰和碳中和目标做出贡献。
提高资源利用效率
新型干法水泥生产技术能够提高资 源利用效率，减少资源浪费，促进 可持续发展。
06
结论与建议
结论总结
新型干法水泥生产技术是目前水泥行业的主流技术，具有高效、低耗、环保等优势 。
实施方案在技术、经济、环境等方面进行了全面评估，提出了可行的技术路线和装 备配置方案。
技术实施路线与步骤
路线
1. 原料破碎与均化
从原料破碎、均化、烧成、粉磨到包装等 环节进行技术升级和改造，采用先进的新 型干法水泥生产技术和装备。
采用高效破碎技术和智能均化系统，提高 原料的破碎效果和均化质量。
2. 烧成系统优化
3. 粉磨与包装
采用新型预分解技术和高温高效率燃烧器 ，提高烧成效率。
采用高效节能的粉磨技术和智能包装系统 ，提高产出的水泥质量和包装效率。
能源利用效率
该技术能够优化能源利用 结构，提高能源利用效率 ，减少能源浪费，降低生 产成本。
产品质量提升
新型干法水泥生产技术能 够改善产品质量，提高产 品附加值，满足市场需求 ，增加企业收益。
社会效益分析
1 2
促进就业
新型干法水泥生产技术的实施需要更多的技术人 才和管理人才，能够为社会创造更多的就业机会 。
10000吨新型干法水泥厂优秀毕业设计
4.1理论消耗物料22
4.1.1生料料耗22
4.1.2预热器飞灰量22
4.1.3收尘器收入灰量22
4.1.4出收尘器的飞灰量22
4.1.5实际料耗22
4.1.6预热器喂料量22
4.2预热器及分解炉工艺计算23
4.2.1准备计算23
4.2.2三次风管抽风量24
4.3预热器废气量计算24
通过本设计对大学所学知识进行系统应用，培养自己综合运用所学的基本理论、基本知识和基本技能分析解决实际问题的能力，帮助自己建立正确的设计思想和严谨的科学作风。本次的设计是设计日产10000吨水泥熟料水泥厂新型干法工艺烧成系统窑尾工艺设计，在降低电耗、提高产品煅烧质量的指导思想下进行设计。主要设计在预热系统、预分解系统、烧成系统，设备的选型如何能在达到生产能力的要求下还能提高产品的质量。本次设计的设计主要内容是水泥生产的工艺流程,水泥厂区及车间布置和烧成系统主要设备的计算选型等。因此有必要对烧成系统的设备及其发展进行了解。
5.2.2 C4规格的确定29
5.2.3 C3规格的确定29
5.2.4 C2规格的确定30
5.2.5 C1规格的确定30
第六章主机设备选型计算32
6.1主机平衡计算32
6.1.1破碎机的选型32
6.1.2原料粉磨设备33
6.1.2低压损预热器34
6.1.3分解炉选型34
6.1.4回转窑规格34
6. 2煤磨粉末系统35
通过三年的专业学习，在毕业设计时运用所学的专业知识来设计论文，培养我们综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，提高分析、解决实际问题能力；提高查阅文献和收集资料的能力，计算机技术和外语应用能力；使我们系统而又熟练地掌握水泥厂工艺流程，具有进行水泥厂主要车间初步设计计算、编写设计说明书等工作能力；进而培养学生创新精神和实践能力，为今后的实际工作打基础。
水泥生产工艺(新型干法)[1]
![水泥生产工艺(新型干法)[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/7827b088cc22bcd126ff0cd1.png)
新型干法水泥生产工艺摘要：新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，通过矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，熟料煅烧,水泥粉磨及输送储藏等流程的现代化水泥生产方法。
关键词：水泥生产新型干法悬浮预热预均化1.引言硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。
水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法与湿法两种。
干法生产是将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。
干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。
湿法生产则将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。
湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。
现在水泥的生产多采用新型干法水泥生产技术。
本文介绍新型敢发水泥生产工艺。
2. 新型干法水泥生产方法新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用与水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法。
目前，其是实现水泥工业现代化的必由之路。
3. 新型干法水泥生产工艺流程3.1水泥生产原料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰石原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
新型干法水泥生产工艺流程
新型干法水泥生产工艺流程新型干法水泥生产工艺是指在水泥生产过程中采用先进的干法工艺，通过破碎、磨矿、煅烧等环节，生产出高质量的水泥产品。
相比传统湿法水泥生产工艺，新型干法水泥生产工艺具有节能、环保、高效等优点，受到了越来越多水泥生产企业的青睐。
下面将介绍新型干法水泥生产工艺的具体流程。
原料准备新型干法水泥生产工艺的第一步是原料准备。
水泥的主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石等。
这些原料首先需要经过破碎、研磨等工艺处理，使其达到适合进入煅烧系统的粒度和化学成分要求。
在原料准备过程中，需要确保原料的质量稳定，以保证水泥产品的品质。
原料研磨经过原料准备的原料进入研磨系统，进行进一步的研磨处理。
研磨系统通常采用立磨或者辊压机进行研磨，将原料研磨成细粉，以提高煅烧系统的燃烧效率和水泥品质。
煅烧煅烧是新型干法水泥生产工艺的关键环节。
经过研磨的原料进入旋窑或者立窑进行煅烧。
在煅烧过程中，原料经过高温煅烧，发生化学反应，形成水泥熟料。
煅烧系统通常采用先进的燃烧技术和热工控制技术，以提高煅烧系统的热能利用率和水泥熟料的品质。
熟料磨磨经过煅烧的水泥熟料需要进行熟料磨磨，将其磨成水泥粉。
熟料磨磨系统通常采用水泥立磨或者滚筒磨进行磨磨，以满足水泥产品的粒度要求。
成品包装经过熟料磨磨的水泥粉通过输送系统进入成品库，然后进行包装。
包装系统通常采用自动化包装设备，将水泥粉装入袋中，并进行称重、封口等操作，最终形成成品水泥产品。
除尘处理在新型干法水泥生产工艺中，除尘处理是非常重要的环节。
煅烧系统和熟料磨磨系统产生的烟气中含有大量粉尘和有害气体，需要通过除尘设备进行处理，以保护环境和改善工作环境。
总结新型干法水泥生产工艺流程包括原料准备、原料研磨、煅烧、熟料磨磨、成品包装和除尘处理等环节。
通过先进的设备和工艺技术，新型干法水泥生产工艺具有节能、环保、高效等优点，是水泥生产企业实现可持续发展的重要途径。
希望本文对新型干法水泥生产工艺流程有所帮助。
本科毕业论文---5000td新型干法水泥熟料生产线水泥粉磨车间工艺设计
本科毕业设计（论文）项目名称：5000t/d新型干法水泥熟料生产线-水泥粉磨车间工艺设计学院名称武汉理工大学网络教育学院专业名称无机非金属材料工程二○一五年四月摘要本设计采用先进的新型干法窑外分解生产工艺，建设一条日产5000吨熟料带9MW纯低温余热发电水泥生产线、，年产硅酸盐水泥熟料155万吨，年产水泥200万吨的新型干法水泥生产线。
回转窑规格为φ4.8×72m，窑尾采用带CDC型分解炉及双系列五级低压损CNC旋风预热器的窑外分解系统，熟料烧成热耗3176kJ/kg.cl(760kCal/kg.cl)，窑系统年运转天数310天。
在设计过程中，我参考了很多的实际例子，并且结合理论经验数据。
但是还是有很多缺点存在，所以望谅解。
其中主要设计内容有1. 厂址选择：厂址选择工作是一项综合性工作，需要有关专业有经验的技术人员参加。
2. 全厂布局：厂址选择好以后就是全厂布局阶段了，全厂布局的好坏会影响到水泥生产的流程。
3. 窑的选择：在选择窑的过程中，我运用经验理论公式算出窑型，同时我也查找了实际厂家的情况，最后我综合两者定出我的窑型。
4. 物料平衡计算：按照经验公式（水硬率、石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率）计算，得出恰当的率值为：KH=0.90±0.02、n= 2.70±0.10、p= 1.60±0.10。
5. 生产车间工艺设计及主机设备选型：主机的选型在水泥生产过程中是重要的环节，选型的主要依据就是物料平衡计算的结果。
6. 物料的储存和均化：库的选型，堆场的计算在这里均有介绍。
7. 重点车间设计：在这一章里，我介绍了重点车间的布置和选型。
我设计的主要车间就是生料粉磨车间。
8. 附属设备选型：附属设备包括，中央链，输送机，风机等设备。
关键词：水泥，新型干法生产线，旋窑，厂址目录第一章总论 (2)1.1 项目名称 (2)1.2设计依据 (2)1.3设计原则和指导思想 (2)1.4建设规模、生产方法及产品纲领 (2)1.5设计范围 (3)1.6建设条件 (3)1.6.1 原料与燃料 (3)1.6.2厂址条件 (5)1.6.3供电条件 (6)1.6.4 供水条件 (6)1.6.5气象条件与地震烈度 (6)1.7技术方案简述 (7)1.7.1石灰石破碎和储存 (7)1.7.2辅助原料、原煤破碎 (7)1.7.3辅助原料及原煤预均化 (7)1.7.4生料粉磨 (7)1.7.5生料均化与储存 (8)1.7.6 烧成系统 (8)1.7.7 熟料储存及散装 (9)1.7.8煤粉制备 (9)1.7.9空压机站 (9)1.7.10中央化验室 (9)1.7.11电气自控方案 (10)1.8余热发电 (10)第二章配料计算 (11)2.1生产方法及产品方案 (11)2.2配料用原、燃料成份数据 (11)2.3配料率值的选择 (11)2.4计算煤灰掺入量 (12)2.5计算干燥原料配合比 (12)2.6计算湿原料的配合比 (13)2.7配料计算结果 (14)2.8评述及建议 (15)第三章物料平衡 (16)3.1原燃材料消耗定额计算 (16)3.2石膏、炉渣、粉煤灰消耗定额计算 (17)3.3根据配料设计计算出的全厂物料平衡量 (18)第四章主机平衡 (21)4.1生产规模与产品品种 (21)4.2生产方法 (21)4.3工艺设计及设备选型原则 (21)4.4主机设备及主要设施配置 (21)4.4.1石灰石破碎 (21)4.4.2辅助原料破碎 (22)4.4.3原煤破碎 (22)4.4.4联合预均化 (22)4.4.5 生料粉磨 (23)4.4.6 窑、磨废气处理 (24)4.4.7 生料均化及窑尾喂料 (26)4.4.8 烧成系统 (27)4.4.9 煤粉制备 (28)4.4.10 空压机站 (28)4.4.11 水泥磨 (28)4.5 全厂工艺主机设备表 (29)第五章储库平衡 (35)5.1石灰石储存 (35)5.2页岩储存 (36)5.3硅石储存 (37)5.4铜镍渣储存 (37)5.5生料均化库 (38)5.6熟料库 (39)5.7原煤储存（露天堆场） (39)5.8石膏储存 (39)5.9炉渣 (40)5.10粉煤灰 (41)5.11熟料配料圆库 (42)5.12全厂物料储库形式和储存量 (43)第六章水泥车间工艺计算 (44)6.1水泥粉磨系统方案比较及选择 (44)6.2工艺流程简介 (45)6.3设备参数计算 (46)6.3.1磨机系统 (46)6.3.2辊压机系统 (49)结论.................................................................................................................... 错误！未定义书签。
精选新型干法水泥的生产工艺及技术特点概述
PHale Waihona Puke ge:2、尾卸提升循环磨系统： 它和风扫磨的主要区别在于入磨物料通过烘干仓到粉磨仓的尾端，物料以机械方法排出，然后用提升机送入选粉机，粗料返回磨头。 该系统的烘干能力不如中卸提升循环磨系统和立磨系统，使用较少。 3、中卸提升循环磨系统： 中卸提升循环磨从烘干作用来讲，是风扫磨和尾卸提升磨相结合的产物；从粉磨作用来讲，相当于二级圈流系统。喂入的物料经烘干仓进入粗磨仓，从磨机中部卸出，由提升机送入选粉机。选粉机的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。大部分热风从磨头进，少部分从磨尾进。 特点：对原料适应性强，易于操作和管理，维护工作量小，有较强的烘干能力强，在生料粉磨系统中使用较多。
一、水泥生产主要工艺流程介绍
Page:
近年来，新型干法窑每年以较快的速度增长，由于技术和管理人员增长不能与新型干法窑发展同步，时常出现新型干法窑工艺安全事故，造成停产和设备损坏，甚至出现人员伤亡事故，给企业造成较大的经济损失。 新型干法干法生产中容易发生事故的时间段是：调试阶段--施工未结束，如楼梯栏杆未装齐；孔洞没有遮盖；人员多杂；人员缺乏经验。点火阶段—操作不当引发的煤粉不完全燃烧；造成的爆炸、中毒；投料造成的窜料。检修阶段—交叉作业；抢时间；临时雇佣人员等。 新型干法干法生产中容易发生事故的区段是：高温区段—烧成系统，高空区段—预热器塔架、库顶等，设备密集区段---中控与现场的配合。新型干法干法生产中容易发生事故的人群及工种：巡检工；临时工。
Page:
（一）、生料制备系统： 生料粉磨是水泥生产的一个重要环节，生料粉磨主要型式：球磨粉磨、立式辊磨、辊压机终粉磨，分别粉磨等。在立磨及辊压机终粉磨等料床粉磨设备出现之前，原料磨多采用球磨系统，以中卸烘干磨使用最为广泛。但由于管磨机能耗较高（系统电耗22kw.h/t),生产线多数采用立磨系统（系统电耗16-18kw.h/t），而辊压机（系统电耗12-14kw.h/t）节能效果优于立磨，近年来得到了广泛的使用。1、风扫式管磨系统 一般为单仓，入磨物料通过烘干仓到粉磨仓的尾端，用气力提升生料粉，然后入组合选粉机分选，粗料返回磨头。热气从磨头到磨尾，从卸料罩抽出，经过组合选粉机和收尘器排入大气。特点：烘干能力较强，但粉磨效率偏低，能耗较高，目前生料粉磨较少使用，但随着设备的大型化，煤磨系统多采用风扫磨系统。
毕业设计-新型干法水泥生产工艺
前言水泥是建筑工业三大基本材料之一，使用广、用量大，素有“建筑工业的粮食”之称。
生产水泥虽需要较多的能源，但水泥与砂、石等材料的混泥土是一种低能耗新型建筑材料。
例如，在相同荷载的条件下，混泥土柱的耗能量仅为钢柱的1/5-1/6,砖柱的1/4。
根据预测，在未来的几十年内，水泥依旧是主要建筑材料。
水泥具有较好的可塑性，与砂、石等胶合后的混和物具有较好的和易性，可浇注成多种形状及尺寸的构件，以满足设计上的不同要求；水泥的适应性较强，适用于海上、地下、深水、严寒、干热、腐蚀、辐射等多种条件下；水泥还可与多种有机、无机材料制成多种用途的水泥复合材料；水泥耐久性较好，维修工作量小，不易生锈、耐腐朽。
目前，水泥已广泛用于建筑、水利、道路、国防等工程中。
近年来，宇航、信息及其它新兴工业中对各种具有特种性能的水泥复合材料的需求也越来越大。
因此，水泥工业在整个国民经济中起着十分重要的作用。
在目前甚至未来相当长的时期内，水泥仍将是人类社会的主要的建筑材料。
原始水泥可追溯到5000年前，埃及的金字塔、古希腊和古罗马时代用石灰掺砂制成的混和沙浆，曾被用于砌筑石块和砖块，这种用来做砌筑用的胶凝材料被称为原始水泥。
它为现代水泥的发明奠定了基础。
1824年，英国泥水工J．阿斯普丁发明了一种把石灰石和粘土混和后加以煅烧来制造水泥的方法，并获得了专利权。
这种水泥同英国附近波特兰小城盛产的石材颜色相近，故称为波特兰水泥。
人类最早是利用间歇式土窑（后发展成土立窑）煅烧水泥熟料。
1877年回转窑烧制水泥熟料获得了专利权，继而出现了单筒冷却机、立式磨及单仓钢球磨等，从而有效地提高了水泥的产量和质量。
1905年湿法回转窑出现。
1910年土立窑得到了改进，实现了立窑机械化连续生产。
1928年德国的立列波博士和波利休斯公司在对立窑、回转窑综合分析研究后，创造了带回转炉箅子的回转窑，为了纪念发明者与创造公司，取名为“立波尔窑”。
1950年，悬浮预热器由德国发明成功并开始应用，大幅度降低了熟料生产的热耗，极大地提高了生产规模。
新型干法水泥生产简述
新型干法水泥生产简述新型干法水泥生产是现代水泥生产工艺的一种先进技术，相比传统湿法水泥生产，干法水泥生产具有更高的生产效率、更低的能耗、更少的排放量等优势。
在干法水泥生产中，水泥生产不需要使用大量的水，减少对水资源的污染和浪费，符合节能环保的发展趋势。
干法水泥生产的主要流程包括原材料破碎、研磨、混合、热处理和粉磨等环节。
在原材料破碎阶段，一般选择使用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备进行初次破碎，将原材料破碎到一定大小以便后续处理。
接下来是原材料的研磨和混合，将经过初次破碎的原材料送入研磨机进行研磨，同时混合各种原材料，确保水泥生产中各种组分的均匀性。
在热处理阶段，原材料混合物被送入回转窑或立窑等设备中进行煅烧，将原材料煅烧成熟料，是水泥生产的关键环节。
最后是粉磨环节，将煅烧成的水泥熟料送入水泥磨进行粉磨，得到成品水泥。
在干法水泥生产中，关键设备包括破碎机、研磨机、回转窑、立窑、水泥磨等。
这些设备的选用和运转状况直接影响到生产效率和水泥品质。
除了设备的选择和维护，原材料的选用也是影响水泥品质的重要因素。
各种原材料的选用要符合水泥生产的要求，保证水泥的力学性能和化学性能。
干法水泥生产相比湿法水泥生产，具有更高的生产效率。
由于干法水泥生产不需要研磨和混合过程中的水分，省去了水的蒸发环节，减少了干燥能耗，提高了生产效率。
此外，干法水泥生产排放量少，没有湿法水泥生产中废水泥浆的排放问题，符合环保要求。
干法水泥生产也更适合于广大地区，不受水源限制，降低了对水资源的依赖。
因此，干法水泥生产具有明显的优势，是未来水泥生产的发展方向。
在提高水泥生产效率、降低生产成本、减少能耗、保护环境等方面有着重要意义。
未来随着科技的进步和工艺的完善，干法水泥生产将变得更加智能化、绿色化，为建筑行业提供更加优质的水泥产品。
新型干法水泥生产介绍
特点：具有高 环保、安全等 现代水泥生产 式之一
发展历程
新型干法水泥生产技术的起源
国内外生产应用现状及发展趋势
添加标题
添加标题
技术的不断发展和创新
添加标题
未来发展方
生产工艺流程
原料准备：石灰石、 粘土、铁粉等
配料与均化
生料粉磨
熟料烧成
水泥制成
原料与设备
原料种类与要求
石灰质原料：如石灰石、泥灰岩等，要求品位高、成分简单、易于开采和 粘土质原料：如粘土、页岩等，要求塑性指数高、含铁量低 校正原料：如铁矿粉、硫酸渣等，用于调整水泥成分 燃料：如煤、油页岩等，用于提供热量
节能减排技术应用
水泥生产过程中的能源消耗和排放问题 新型干法水泥生产工艺对节能减排的贡献 节能减排技术在新型干法水泥生产中的应用
未来发展趋势与挑战
技术创新方向与发展趋势
智能化技术：提高生产效率，降 低人力成本
绿色环保技术：减少 提高资源利用效率
循环经济技术：实现废弃物资源 化利用，推动可持续发展
• 应对策略 * 加强技术创新：提高生产效率，降低能耗和排放 * 拓展市场：开发新产 加强合作：与政府、行业协会等合作，共同应对政策法规带来的挑战 • * 加强技术创新：提高生产效率，降低能耗和排放 • * 拓展市场：开发新产品，满足市场需求
• YOUR LOGO
THANK YOU
• 汇报人：稻壳儿
粉磨与均化
粉磨：将原料破碎成细粉，提高原料的表面积和反应活性 均化：确保原料混合均匀，提高产品质量和稳定性 粉磨与均化的作用：提高生产效率，降低能耗，提高产品质
熟料烧成与冷却
熟料烧成：在新型干法水泥生产中，熟料烧成是关键环节之一。通过高温燃烧，将原料中的石灰石 等成分转化为钙硅酸盐熟料。
新型干法水泥生产质量的重要技术论文（大全）
新型干法水泥生产质量的重要技术论文（大全）第一篇：新型干法水泥生产质量的重要技术论文（大全）一、节能粉磨粉碎技术与装备（1）水泥粉磨系统。
具体包括辊压机系统和管磨闭路系统，辊压机系统相对于其他系统来说，其具有电耗低、可靠性强等优点，在应用中较为广泛，这种系统是预粉磨过程的主机装备；管磨闭路系统是由高效笼型选粉机、布袋收尘器以及管磨机等组成，被看作是高新技术对传统水泥工艺流程优化的典型实例。
（2）原料烘干粉末系统。
主要有辊磨系统和管磨系统，辊磨系统在操作中流程较为简单，烘干的能力也比较强，而且还具有节能的优点，随着我国机械工业的快速发展，我国已经开发出了新一代的辊式磨，其具有的节能效果更加明显，也大大的提高了其应用的可靠性。
管磨系统适用于大多数的原材料，其采用了新式的TSL型组合式选粉机，具有可靠性强，流程简单等优点，大大的提高了系统的产量，而且还节约了生产成本。
（3）粉碎技术与装备。
截至目前，我国最为先进的石灰石单段破碎机可以达到产量从80～1800t/h，此外，对于破碎工艺以及难破碎物料的技术装备都已经不断的变得成熟，基本上可以满足我国现代化工业的发展的需要。
二、预分解窑节能煅烧工艺和技术装备（1）随着生产规模的日益扩大，为了满足规模生产线的需要，开发出了二支撑和三支撑的回转窑系列产品，最大规格的三支撑回转窑可满足6000t/d左右规模生产线的需要。
（2）针对无烟煤在内的不同性能燃料的燃烧需要，开发出了具有灵活调节、适应性强的燃烧器系列产品，从而延长窑皮的使用寿命。
（3）对于无烟煤、低热值煤等，开发出了具有可靠、适用，适应于燃烧特性的煅烧技术及装备，从而充分发挥资源的有效利用，降低企业的经营成本。
（4）为了提高热回收效率，还研发了第三代TC系列空气梁熟料篦式冷却机装置，这种装置可以将孰料冷却风量下调到1.7m3/kg这样，从而保障了烧成系统的有效运行。
（5）此外，还开发出了双系列和单系列系统压损在4000pa这样的预热器系统，通过改进和优化预热器内筒、锁风阀和耐火材料，从而降低孰料煅烧的能耗，确保系统的可靠运行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、单选( 每题参考分值2.5分 )1、速差射流煤粉燃烧器利用不同速度的同向射流的引射效应，使喷煤管出口处造成（），从而使高温烟气回流至喷粉口处，并被一次风、粉吸入、混合，使一次风、粉提前加热、着火，强化燃烧A. 零压B. 常压C. 负压D. 正压错误:【C】2、预分解窑斜度一般为（）A. 2%~4%B. 3%~3.5%C. 2%~3%D. 4%~6%错误:【A】3、煤粉细度过细时会使窑头（）A. 燃烧快高温带变长B. 高温带长且温度高C. 高温带短但温度高D. 高温带短但温度低关于热值错误:【C】4、在采用四级旋风预热器的窑外分解系统中，粉料的流程是（）A. 从C3经C4入分解炉后再入窑B. 从C3入分解炉再经C4入分解炉后入窑C. 由分解炉经C3、C4后入窑D.错误:【B】5、下列描述不正确的是（）A. 截面热负荷若过高，则窑烧成带受热强度过大B. 窑截面风速、截面热负荷反映了窑烧料能力C. 料层厚度、烧成时间等反映了物料在窑内发生化学反应的环境的好坏D. 物料厚度过大，熟料难于煅烧，熟料烧成时间若不足则熟料游离氧化钙过高，极大影响熟料质量错误:【B】6、水泥中主要挥发组分的挥发顺序为 Cl- 〉K2O 〉SO3〉Na2OA. K2O〉 Cl-〉SO3 〉Na2OB. Cl- 〉SO3〉K2O〉 Na2OC. Cl- > K2O > SO3 > Na2OD. Cl- 〉K2O 〉Na2O〉 SO3错误:【C】7、投料时系统拉风应为正常风量的（）A. 10％～80％B. 70％～80％C. 10％～20％D. 50％～60％错误:【B】8、对旋风预热器的描述不正确的是：（）A. 排气管的管径减小，带走尘粒减少，分离效率增加，且阻力减小B. 假想截面风速VA过高势必会引起系统阻力增大C. 进风口位置取决于旋风筒内壁与内筒之间的环形空腔宽度大小和进风口宽度D. 若排气管的尺寸与插入深度设计不当，在排气管下端附近会产生紊流区，将产生二次扬尘错误:【A】9、新型干法窑系统操作的一般原则（）A. 根据工厂外部条件变化及时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，稳定设备运转率B. 根据工厂外部条件变化及时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，不断提高设备运转率C. 根据工厂外部条件变化适时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，稳定设备运转率D. 根据工厂外部条件变化适时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”的运转，不断提高设备运转率错误:【D】10、对预热器的描述不正确的是：（）A. 以物料在换热单元内的实际升高值与气体及物料进入系统之原始温差的比值来表征的热优良度B. 由于预热器分离效率h与热效率hexi呈一次线性关系C. 预热器级数不宜超过四级D. 预热器系统中，保持最上级有较高的分离效率是合理的错误:【C】11、下列描述不正确的是（）A. 传统回转窑窑内物料煅烧进程的分带干燥带、预热带、固相反应带、烧成带、冷却带B. 在冷却带中，熟料中C3A、C4AF及少量C5A3重新结晶；部分液相形成玻璃体；回收熟料中部分热焓加热燃烧用空气C. 在烧成带，C3S生成，f-CaO吸收，熟料烧成D. 在预热带，黏土质等原料中化学水的脱水错误:【A】12、水泥熟料急冷有的优点( )A. 物料更易磨B. C3S分解C. C3S分解D. 保护窑体错误:【A】13、预分解窑入窑生料分解率达（）A. 70%以上B. 80%以上C. 85%D. 90%以上错误:【D】14、下列不属于高钙工业废渣的是（）A. 电石渣B. 钢渣C. 赤泥D. 磷渣错误:【C】15、预分解窑分成（）A. 固相反应带、烧成带、冷却带B. 碳酸盐分解带、固相反应带、烧成带、冷却带C. 预热带、碳酸盐分解带、固相反应带、烧成带、冷却带D. 过渡带、烧成带、冷却带错误:【D】16、对于相同的碱金属阳离子的催化剂，不同阴离子的催化活性的顺序是（）A. OH->CO32-> SO42- > Cl-B. OH->CO32->Cl->SO42-C. CO32- > OH- > SO42- > Cl-D. CO32- > OH- >Cl->SO42-错误:【B】17、在煤粉的整个燃烧过程中，（）的燃烧过程控制着煤粉燃烧的总速度A. 焦炭B. H2O(g)C. CmHnD. 结晶水错误:【A】18、重视煤粉均化的原因的是（）A. 煤的成分波动，但热值波动不会太大，不会影响窑系统热工制度的稳定B. 煤的灰分的波动必然导致熟料成分偏离预计情况C. 煤的成分波动容易造成预分解系统“黏结堵塞”，降低熟料质量D. 煤的成分波动容易造成燃料不完全燃烧错误:【A】19、正常操作中,入窑物料温度一般在（）左右A. 820～850℃B. 720～750℃C. 620～650℃D. 920～950℃错误:【A】20、设计旋风筒时，式中的VA近年来一般选取（）A. 3 m/s ~5 m/sB. 6m/s ~7m/sC. 10m/s ~15m/sD. 15m/s ~20 m/s错误:【B】21、正常条件下窑头呈微负压,一般在（）±15PaA. 25B. 0C. －50D. －25错误:【D】22、升温投料时，每次加料一般为额定料量的（）？A. 3%~5%B. 1%~3%C. 5%~10%D. 10%~15%错误:【A】23、下列对分解炉内燃料燃烧的特点的描述正确的是（）A. 在悬浮状态下的高温（>2000℃）、高氧气浓度（94%~96%）、有焰和高粉尘环境下的燃烧B. 在悬浮状态下的高温（>1000℃）、高氧气浓度（84%~96%）、无焰和高粉尘环境下的燃烧C. 在悬浮状态下的低温（<1000℃）、低氧气浓度（14%~16%）、无焰和高粉尘环境下的燃烧D. 在悬浮状态下的低温（<800℃）、低氧气浓度（<10%）、无焰和高粉尘环境下的燃烧错误:【C】24、旋风筒进风方向一般选择（）A. 普通切线型B. 蜗壳切向型C. 轴向进气型D. 旁路型错误:【B】25、关于煤燃烧催化剂的说法中正确的是（）A. 煤灰中的金属化合物就有催化剂作用B. 催化剂对高变质程度煤比年轻煤有较高的助燃作用C. 复合催化剂的催化效果更强D. 温度⇑，可能改变催化剂的分子结构，影响催化性能错误:【D】26、洪堡型旋风预热器产自（）A. 中国B. 日本C. 丹麦D. 德国错误:【D】27、下列描述不正确的是（）A. 可以通过增加窑尾用煤量Qe来提高窑系统的产量B. 靠提高窑头的烧煤能力可有效地提高窑系统的产量C. 增加窑头用煤量Qh，会使窑头用煤量过大，窑的烧成带温度过高，生产不稳定，设备寿命短D. 增加窑截面积热负荷来提高窑系统的产量方法是不可取的错误:【B】28、一般条件下应优先考虑调整喂煤量和用风量,每次调整在（）之间,以保持热工制度的动平衡A. 1％～2％B. 3％～4％C. 5％～6％D. 7％～8％错误:【A】29、下列关于结皮形成因素的叙述不正确的是（）A. 系统中K、Na、S、Cl的循环富集是形成结皮的重要条件B. 局部温度偏低使熔体的表面张力下降，熔体更容易在生料或衬料表面铺展开来，使结皮的可能性增加C. 过高地强调入窑分解率，分解炉用煤量过大D. 投料不及时或下料量与窑速不同步错误:【B】30、关于预热器换热管道作用的描述不正确的是：（）A. 实现物料在气流中均匀分布B. 实现气体固体的换热C. 完成物料中碳酸钙的分解D. 实现上下级旋风筒间气固流的输送错误:【C】31、对SF系列分解炉描述不正确的是（）A. 窑尾排出1000℃ ~1050℃废气，与温度650℃~705℃三次风混合，降低了混合气体温度，使窑废气中碱、硫、氯凝聚在生料颗粒上再回到窑内，避免了分解炉内壁上结皮B. 燃料与生料在分解炉内停留时间短，只有3s~4s时间，不利于燃料充分燃烧和高温气流与生料混合进行换热，因此只能烧油C. 物料在炉内停留时间长达12s~13s，碳酸盐的分解程度高，热耗低D. 生料喂料口设在顶部错误:【C】32、预分解窑一次风比例为（）A. 30%~35%B. 25%~30%C. 15%~25%D. 5%~15%错误:【D】33、对NSF分解炉的描述不正确的是（）A. 一部分生料从反应室锥体部加入，另一部分从上升烟道中加入B. 通过几个喷煤嘴从漩涡室顶侧向下斜喷入三次风的空气流中，部分燃料开始燃烧，边燃烧边进入反应室C. 窑气、预热空气经涡旋室混合后形成喷旋叠加的湍流运动混合，回旋进入反应室D. 生料喂料口设在顶部错误:【D】34、窑头煤量则根据（）温度控制A. 头B. 尾C. 热器D. 末级旋风筒错误:【B】35、新型干法窑窑尾烟室温度控制在（）A. 大于1050℃B. 小于1050℃C. 大于850℃D. 小于850℃错误:【B】36、关于煤燃烧催化剂的说法中不正确的是（）A. 一定范围内，温度↑，煤燃烧催化剂催化剂的催化作用↑B. 对于阴离子相同的碱金属或碱土金属催化剂，金属元素第一电离能↓→催化效果↑C. 对于相同的碱金属阳离子的催化剂，不同阴离子的催化活性的顺序是OH->CO32->Cl->SO42-D. 添加量与催化效果成正比错误:【D】37、筒体扫描发现温度降低生产故障是（）A. 结大蛋B. 跑生料C. 红窑D. 结圈错误:【D】38、单筒冷却机利用内部扬料装置使熟料布满整个筒体横截面，换热方式以( )为主A. 对流换热B. 辐射换热C. 传导换热D. 综合换热错误:【A】39、对分解炉的描述不正确的是：（）A. SF系列分解炉的上部是圆柱体，下部呈锥形，在最下部是三次风切向吹入B. SF系列分解炉的上部是圆柱+圆锥体，为反应室；下部是涡旋室C. NSF分解炉的上部是圆柱+圆锥体，为反应室；下部是涡旋室D. 改进炉的结构，使炉内具有合理的三维流场，力求提高炉内气、固滞留时间比，延长物料在炉内滞留时间错误:【B】40、下列描述不正确的是（）A. 新型预烧技术就是加强窑尾预烧，提高物料分解率，从而使产量大幅上升的技术B. 如提高窑尾系统的预烧分解效率，使入窑生料的分解率有效提高，入窑物料温度提高，保持窑头烧成带截面热负荷不变，回转窑的增产潜力巨大C. 物料厚度过大，熟料难于煅烧，熟料烧成时间若不足则熟料游离氧化钙过高，极大影响熟料质量D. 普通预分解窑在产量较大提升后，窑截面热负荷随之大幅减小，窑的负担较重错误:【D】二、简答( 每题参考分值5分 )41、冷空气升温效率是指正确答案：鼓入各室的冷却空气离开熟料层时空气温度的升高值同该室区熟料平均温度之比42、20世纪()年代初到70年代初丹麦工程师向捷克斯洛伐克共和国布拉格的专利局提交专利申请书正确答案：3043、红窑发生的原因判断正确答案：一般是窑衬太薄或脱落,火焰形状不正常,垮窑皮等原因造成44、新型干法水泥技术的核心正确答案：以悬浮预热和预分解技术为核心45、石灰石质原料主要提供正确答案：氧化钙46、影响旋风筒流体阻力及分离效率主要有两大因素。