分解炉温度的操作与控制

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回转窑系统操作规程完整

回转窑系统操作规程完整

技术资料山东鲁南水泥有限公司5000T/D生产线回转窑系统操作规程(第一版)2005年8月31日发布 2005年9月1日实施修改人: 审核人: 批准人: 起草日期: 审核日期: 批准日期:目录1目的 (2)2适用范围 (2)3术语、符号、代号 (2)4操作内容与要求 (2)4.1点火前准备工作 (2)4.2点火升温过程 (2)4.3投料前操作要点 (7)4.4系统投料操作要点 (7)4.5挂窑皮操作 (8)4.6窑系统的正常生产控制和操作 (8)4.7正常开车及停车顺序 (9)4.8运行中的调整 (10)5常见故障及处理 (10)5.1窑头点火喷油装置 (10)5.2窑头喂煤系统 (10)5.3分解炉喂煤 (11)5.4窑及预热器 (12)6相关文件 (12)7记录 (13)回转窑系统操作规程1目的本规程制定了回转窑工艺的各项技术指标,使操作达到规范化、标准化的要求。

2适用范围本规程适用于5000t/d熟料生产线回转窑系统的操作。

3术语、符号、代号窑皮、轮带、篦冷机、预热器、分解炉、液压挡轮4操作内容与要求4.1点火前准备工作4.1.1确认现场机械、电气仪表设备起动前的各项准备工作已经完成,各阀门与中控必须对应。

4.1.2生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态,保证能根据煅烧需要连续供料和供煤。

首次投料生料均化库内存有不少于8000吨生料。

4.1.3通知岗位工对所有设备进行检查,所有人孔门、检修门都要严格进行密封,防止漏风、漏料、漏油。

,4.1.4确认全系统每一机组联动、联锁、模拟各种故障停车检验、报警保护等均有效可靠,各种开、停车及报警信号正确。

4.1.5检查确认仪表系统正常,各测点的温度、压力指示准确可靠。

各阀门执行器调节灵活且与中控保持一致。

各种计量仪表功能准确可靠,调节量与实际相同。

4.1.6确认空压机及循环水工作正常。

确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。

4.1.7与窑头岗位工联系确认点火工具(点火棒、棉沙、废机油)是否齐备,确认窑头一次风机开车正常,油箱油储量应提前联系备足。

氨分解炉安全操作规程

氨分解炉安全操作规程

氨分解炉安全操作规程氨分解炉是一种常用的化工设备,用于将氨气分解为氮气和水蒸气。

由于氨具有毒性和易燃性的特点,所以在操作氨分解炉时必须严格遵守安全操作规程,以确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。

以下是针对氨分解炉的安全操作规程,供参考:一、一般安全要求1. 严禁饮食、吸烟和使用明火等会引起火灾和爆炸的行为;2. 操作人员必须穿戴防护装备,包括安全帽、防静电服、手套、护目镜等,以防止发生意外事故;3. 操作人员必须经过专门的培训,具备相关操作经验,并熟悉氨分解炉的工作原理和操作流程;4. 禁止未经授权的人员进入和操作氨分解炉区域;5. 操作人员在操作前必须对设备进行检查,确保设备运行正常,并及时报告发现的任何异常情况;6. 在操作氨分解炉时,必须随时保持机器周围的清洁和整洁,不得堆放废料和杂物,以免影响操作的安全性;7. 定期对氨分解炉进行维护和保养,保持设备的完好和正常运行;8. 遇到紧急情况时,必须立即关闭氨分解炉,并及时报告上级领导,采取适当的紧急措施。

二、操作安全规程1. 在操作前必须先进行开门通风,将设备内的氨气排放到室外,确保氨气浓度在安全范围内;2. 确保气源和电源的正常供应,并确保设备的稳定运行;3. 在操作过程中,严禁随意改变操作参数,如温度、压力等,以免导致设备失控和事故发生;4. 在操作过程中,必须随时监控设备的运行情况,如温度、压力、流量等参数,并及时调整操作参数,以确保设备的安全运行;5. 定期检查设备的安全阀和压力表,确保其正常工作;6. 在操作过程中,严禁将设备用作存放其他杂物或化学品,保持设备的清洁和整洁;7. 在操作结束后,必须关闭氨分解炉,切断氨气供应,并进行设备的清洁和维护;8. 严禁对设备进行私自改动和拆卸,如需维修或更换设备部件,必须由专业人员进行。

三、紧急处理措施1. 如发生设备泄漏或氨气泄露事故,应立即切断氨气供应,并采取适当的应急措施,如使用化学抑制剂进行泄漏控制,及时通知有关部门,并做好现场的隔离和人员疏散工作;2. 如设备发生火灾,在确保人身安全的前提下,立即关闭氨分解炉,并采取适当的灭火措施,如使用泡沫灭火器或二氧化碳灭火器进行灭火;3. 在紧急情况下,必须立即通知上级领导,并报告事故的详细情况和处理措施,及时进行事故调查和记录。

氨分解炉安全技术操作规程

氨分解炉安全技术操作规程

氨分解炉安全技术操作规程1.液氨操作要求安全和预防措施正因为氨和氢都具有危险性和危害性,所以对氨分解制氢的人员素质、生产环境就要高标准、严要求,强化安全意识。

因此,在安全操作规程中要求严格,操作人员决不能穿合成化纤衣服或钉子鞋进入生产岗位,以提防事故发生。

生产时若需动火,要报请有关部门批准,检测符合工艺要求后才能进行。

1) 车间周围30m内禁止明火。

2) 进岗人员必须掌握一定的安全技术知识。

3) 操作人员必须经过三级安全教育,掌握生产技能、安全知识,经考试合格后方可进入岗位。

4) 按规定穿戴好劳保用品,必须会使用防毒面具。

5) 氨分解厂房要通风良好,室内严禁堆放易燃、易爆品和金属杂物,且需配备灭火器、石棉布、喷雾水枪等消防器材,按国家有关规定设置安全标志,并定期组织检验、维修,确保消防设施和器材完好、有效。

6) 加强对爆炸性气体、有毒气体的管理和检测,放置危险品、易燃品的场所应设置警示标志。

7) 保证疏散通道安全出口畅通,并设置消防安全疏散标志。

8) 设备运行中严禁用榔头等硬件敲打及重大的冲击、碰撞,防止产生火花。

工具要用铜材料制造。

9) 车间内应设置防爆照明灯。

地板、设备严禁用水冲洗。

2. 液氨储罐的安全操作1) 操作液氨储罐,在开阀门时,要站在阀门的一侧。

2) 液氨储罐使用前或冲洗前,必须用氮气置换。

3) 槽车往大罐充氨时,必须有供应处和车间各一名同志在现场,且穿戴好防毒面具。

加压罐压力控制在1MPa以下。

4) 槽车与大罐连接的金属软管要定期更换。

5) 正常生产时,大罐液位冬季控制在80%以下,夏季控制在70%以下,压力控制在0.9MPa以下,超过0.9MPa改用气氨。

6) 正常生产时,中间储罐液位控制在30%~70%。

压力控制在0.35~0.5MPa。

7) 储罐周围道路畅通,有冲水设施。

8) 定期校验压力表和安全阀。

9) 定期对储罐进行清洗处理,每两年由锅检所检验一次储罐。

10) 一旦出现超压、罐体泄漏等异常情况,区别现场情况进行倒灌操作或紧急泄氨。

氨分解装置操作规程

氨分解装置操作规程

氨分解装置操作规程一运行前准备:1、初次使用前,应对装置的全部件严格检查,包括对气密性、绝缘程度、电器配件、机械执行元件的可靠性、灵敏性等,逐项检查。

2、初次使用前,在逐项检查后,应对催化剂进行活化处理。

(活化气可采用纯氢或气氨)。

3、初次使用前,应对净化塔内的吸附剂分子筛进行再生干燥,以保证分子筛的吸附效果。

(首次再生应选干燥的纯氮)。

4、通电前应先对氢气或氨分解气进行纯度测试,20分钟后作防爆试验,无爆鸣声方可通电升温。

二运行操作:1、检查管路控制阀门,所有阀门调整至关闭状态(2#阀除外)。

2、开启液氨储罐的进氨阀1#,对液氨储罐冲液氨,一次进量为容器的2/3-3/4.并微启液位计阀19#、20#观察液位,同时观察高压表变化。

3、在分解炉通氨前,首先开启热交换器后的废气放空阀Dg6,然后开启热交换器前控制阀9#,及减压阀前后控制阀7#、8#,这时调节减压阀压力,使达到规定的使用压力。

4、接通控制柜电源,启动按钮、氨分解炉开始通电加热,在达到分解温度后半个小时再打开11#阀通入净化塔吸附净化。

(同时关闭Dg6)。

5、开始净化处理前,首先开启总进口阀(11#,关闭Dg6放空阀),打开1#塔的净化进出阀(12#、14#),同时开放空阀(17#)。

10分钟后,打开16#,调节到所需流量,再抽样分析,气体纯度达标后,进入指定的工作炉。

6、同时对2#塔干燥再生,首先开启废弃流量计前阀门18#,慢启动2#塔再生进出阀(22#、15#),2#塔通电加热,将流量计的流量调节到规定值范围内。

当完成一个再生工艺过程后,净化塔内温度降到150℃后,关闭控制阀(22#、15#)自然冷却。

7、当1#塔使用48小时(或再长时间)后,开启2#塔上净化控阀(13#、15#),然后关闭1#塔的控制阀(12#、14#),数分钟后微启1#塔的再生阀(21#、14#),1#塔通电加热,第二次再生工作开始,再生结束后,关闭控制阀(21#、14#)。

退火炉操作规程

退火炉操作规程

退火炉操作规程引言概述:退火炉是一种常用的热处理设备,用于改善金属材料的力学性能和组织结构。

正确的操作规程对保证产品质量和生产效率至关重要。

本文将详细介绍退火炉的操作规程,包括温度控制、加热速度、保温时间、冷却速度以及操作注意事项。

一、温度控制:1.1 退火炉的温度应根据金属材料的特性和要求进行调整。

一般来说,温度应在金属材料的再结晶温度以下,但不超过其熔点。

不同材料的再结晶温度不同,所以需要根据具体情况进行调整。

1.2 在调整温度时,应逐渐升温,以避免温度梯度过大引起材料变形或破裂。

通常,升温速度不应超过材料的热应力极限。

1.3 在达到设定温度后,应保持一段时间进行保温,以确保材料的均匀加热和晶粒的再结晶。

二、加热速度:2.1 加热速度应根据材料的热导率和尺寸进行调整。

一般来说,加热速度应适中,既要保证加热的迅速性,又要避免温度梯度过大。

2.2 对于大尺寸的材料,应适当降低加热速度,以避免内部应力过大引起变形或裂纹。

2.3 在加热过程中,应注意避免产生过多的氧化物,可采取适当的气氛控制或采用保护性气氛。

三、保温时间:3.1 保温时间应根据材料的厚度和性质进行调整。

一般来说,保温时间应足够长,以确保材料的充分再结晶和晶粒的长大。

3.2 对于不同材料,保温时间有所差异。

一些材料需要长时间的保温,以获得较大的晶粒尺寸和更好的力学性能。

3.3 在保温过程中,应避免温度波动,以免影响材料的再结晶和晶粒生长。

四、冷却速度:4.1 冷却速度应根据材料的特性和要求进行调整。

一般来说,冷却速度应适中,既要保证材料的冷却迅速性,又要避免冷却速度过快引起材料的变形或裂纹。

4.2 对于一些特殊材料,如高碳钢,可采用快速冷却的方法,以提高材料的硬度和强度。

4.3 冷却过程中,应避免材料与冷却介质接触过长时间,以免产生过多的残余应力。

五、操作注意事项:5.1 操作人员应熟悉退火炉的结构和工作原理,并能正确操作和调整设备。

新型干法熟料烧成的热工制度新解

新型干法熟料烧成的热工制度新解

三、热平衡制度:“热平衡”比较容易理解,“热量收入=热量支出”,热量收入包括煤粉燃烧产生热、物料化学反应热、熟料回收热等,热量支出包括生料分解吸热、加热空气和物料耗热、胴体散热、熟料和空气带走的热量等。热平衡牵涉到物料与气流的平衡。稳定的热工制度反映在热平衡上,收入与支出的各子项也相对稳定。如果某子项发生变化就必须采取措施以维持收入与支出的总平衡。这是一个被大多数窑中控容易忽视的问题。例如大量垮窑皮时要降窑速加头煤、点火投料初期头煤比例大、头煤跟着尾煤动等操作方法或现象用热平衡都可以解释。同理,用热平衡可以总结一些实用的操作方法。
热工制度是风、煤、料的匹配,包含水泥熟料烧成过程中气体和物料的温度、压力、气氛、热平衡等。
一、温度制度:温度制度是水泥熟料烧成的关键。物料在窑内发生的物理化学反映都与温度有关。温度制度指物料从入窑到烧成熟料的过程中完成各种物理化学反应所需的温度范围及时间。对于新型干法窑来说主要有烧成带温度、窑尾温度、分解炉出口温度及C1出口温度。
在烧成带物料的反应是氧化钙的吸收过程,这个反应重要的是温度的高低和反应时间。例如料子成分难烧应提高烧成带温度和延长物料的烧成带的停留时间。延长停留时间有两种方法,一是降低窑速同时减投料量;二是增加窑头喷煤同时增加窑内通风以加长烧成带。两种方法的实质都是拉长火焰,使烧成带加长。还有人认为此时喷煤管应该在正位煅烧。
预热器出口O2%2.5-3.0%与3.0-3.5%的区别在于,相同投料量的情况下拉风量不一样,亦即C1出口负压比3.0-3.5%时要小一些。产生的后果是分解炉内风速降低物料滞留时间延长,炉内煤粉燃烬度提高,旋风筒收尘效率增加。明显的区别是O2%2.5-3.0%时C1出口温度要比3.0-3.5%时要低5-10度。
窑尾温度的高低可间接反映烧成带长短或窑内烧成状况的好坏。控制合理的窑尾温度即可控制烧成带长短。控制窑尾温度可通过控制分解率、烧成温度和控制窑内通风来达到。窑尾温度的高低与入窑分解率密切相关。

预分解窑窑头和窑尾参数的分析与控制

预分解窑窑头和窑尾参数的分析与控制

里实现 。新 型 干法 水 泥 生 产过 程 环 节 多 , 贯 连
性 强 , 多过 程互 为依 赖 , 互影 响 , 产 过 程要 许 相 生
求具 有高度 的稳 定 性 , 备 运转 的可 靠 性 和 调节 设 控制 的准确 性 ¨ 。一 条新 型干 法 水 泥 生产 线 有
近千 台电动 机 和 阀 门 , 百 台机 械 设备 以及 上 千 数
速, 规模 不 断 扩 大 。云南 省 的水 泥行 业 也 进 入 了
行综 合性分 析并提 出 改进途 径 对窑 系统 的安 全稳
定运转 具有积极 意义 。
大规模 建设 和技 术更 新时 期 , 骏 、 东 昆钢嘉 华 已拥 有 4 0 d新 型 干 法水 泥 生 产线 , 0 0t / 红塔 滇 西 已拥
情 况不 同 , 窑 系 统 控 制 参 数 的 文 献 报 道 有 异 。 对
2 窑 前 温 度
窑前 温度 也 可 以反 应 窑 内 的 煅 烧 情 况 , 前 窑
温度过 低时会伴 有 游 离钙 偏 高。此 时很 多操 作员 习惯做 法是顶 头煤 和 降窑 速 。如果 窑 内填充 率不 大 , 当加 头煤或 稍 降窑速 可 以提 高窑前 温度 , 适 但
操作 员 的重 视 。 关键词 : 预分解窑 ; 中控 ; 型 干法 水 泥 新 中图 分类 号 : T I2 6 Q 7 . 文 献标 识 码 : A 文章 编 号 : 10 2 5 2 1 )50 2 .5 04— 7 X(0 0 0 -0 40 .
近年来 , 型 于法水 泥 生产 线在 我 国发 展迅 新
多 , 人 窑生 料 分 解率 、 内物 料 负 荷率 、 有 窑 窑头 用 煤 量 、 粉质 量 、 内通 风 和火 焰形 状 等 , 能 简 煤 窑 不

预分解窑操作要求的特点

预分解窑操作要求的特点

预分解窑操作要求的特点1. 前言新型干法预分解窑全系统主要包括几个变化和反应过程:一是燃烧,二是各种气、固、液的化学反应,三是传热过程,四是物料的运输过程,五是冷却过程等。

每个过程及其相关的因素皆对窑系统的政常运行造成较大影响。

因此在操作上要求保持发热能力与传热能力平衡与稳定,以保持煅烧能力与预热预分解能力的平衡和稳定,为达到上述目的,操作时必须做到前后兼顾,窑炉协调,需要风、煤、料及窑速的合理配合与稳定,需要热工制度的合理稳定。

2. 预分解窑的用风特点2.1 预分解窑系统的用风特点2.1.1 预热预分解系统由预热器、分解炉及上升管道组成。

其传热过程主要在上升管道内进行,以对流传热为主。

物料通过撒料器,被上升烟气吹散并悬浮在烟气中迅速完成传热过程,而且预热器的悬浮效率由0.4降到0.1时,物料的预热温度就下降39.9℃,既增加废气温度。

因此对于上升管道的风速,要求能吹散并携带物料上升进入预热器,同时风速的大小影响着对流传热系数,风速低达不到要求造成管道水平部位粉尘沉降,极易造成塌料、堵塞;风速过高又造成通风阻力过大。

因此,在上升管道中风速一般为16~20m/s。

2.1.2 预热器的主要作用是收聚物料、实现固气分离,其分离效率和它的进风口风速及筒内截面风速有关,风速也影响着旋风筒的阻力损失。

但不同形式预热器的风速范围是不同的,一般截面风速为3~6 m/s,而入口最佳风速为16~20m/s。

2.1.3 分解炉中,物料、燃料与气体必须充分混和悬浮,完成边燃烧放热,边传热。

边分解过程,达到温度及进分解炉的燃料、物料、空气、烟气动态平衡。

其中物料及燃料的分散、悬浮和混合运动需要合适的风速。

燃料燃烧和物料分解速度也受风速的影响,而物料在炉内的停留时间、煤粉燃尽率及分解炉通风阻力更受风速的直接影响。

2.2 窑内用风的特点窑内用风主要是一次风与二次风。

二次风量受一次风量和系统拉风等影响。

一次风由于窑头煤粉的输送和供给煤粉中的挥发份燃烧所需的氧,以保证煤粉的燃烧需要。

氨分解炉操作规程

氨分解炉操作规程

氨分解炉操作规程
注意事项:
1.氨是一种具有剌激臭味的有毒气体,对人的眼睛和呼吸器官有伤害,
应防止泄漏,特别要防止人体与液氨接触,否则会使皮肤灼伤。

2.经常检查和保持装置气路系统气密性,氨气泄漏有剌激臭味,而分解气体无色无味,
却是易燃易爆气体。

因此要防止泄漏以免发生事故,不合格气和废气放空必须排至室外。

3.严格控制温度对氨气的充分分解是必不可少的条件,所以必须注意控温仪是否正常工作,若控温仪失灵或热电偶接触不良,易造成指示温度与实际温度的不一致,以至温度过高烧坏分解炉及触媒,一旦发现应立即切断电源检修。

分解炉在升温过程中决不能超过
850℃。

4.手、胳膊及身体不要触及高温表面等部件。

开机检查
1.检查设备气、电各系统是否畅通或是否有漏气,电气接触不良或仪表失灵等现象,发现问题及时修复。

2.气路系统各阀门应处于关闭状态。

3.接通外部电源。

4.有氨瓶的时是否连接好。

5.电接点温度计或电接点压力表是否设定好。

开机顺序
1.管路吹扫用氮气吹扫分解炉和气体管路,以置换系统中的空气,吹扫时间
2~4小时。

2.接通电源,打开电控箱电源开关,温控仪指示灯亮,分解炉加温指示灯亮,观察电流表,工作是否正常,设备开始加热升温。

升温前,应详细阅读温控仪的使用说明书。

监控温度设置应比温控设置高20~50℃。

3.开减压阀、排污阀,使设备内的残余气体在升温过程中放空至室外。

氨分解及纯化说明书

氨分解及纯化说明书

氨分解制氢与气体纯化设备(AQ-80/FC-160)一.前言1.1 适用范围本手册的主要内容是指导使用者如何正确地使用本设备及做一般性保养工作。

其目的在确保设备正确和安全的使用,延长设备使用寿命,减少设备故障。

本手册同时提供设备之相关资料,以备参考查询。

在使用设备前必须先熟读本手册,并严格按照指示操作及保养,以免造成设备故障。

如果发生本手册没有明确包括的修改或变更,其后果应有变更方负责。

用户要想对本系统的某些部分或部件进行本说明书没有直接叙述的变更或修改时,可与本公司技术部联系,求得帮助。

1.2 保密性本手册包含本公司的技术资料。

没有本公司的书面允许,手册其中的资料,不论是全部还是部分,均不得复制或传播。

二、基本原理AQ系列氨分解制氢炉以液氨为原料,在催化剂的作用下,加热分解得到含氢75%、含氮25%的氢氮混合气体。

FC系列气体纯化装置与AQ系列氨分解制氢炉配套使用,可以脱除分解后混合气体中的残余氨和微量水份等气体杂质。

用该系列装置制取氢氮混合气体,具有结构简单、操作方便、投资少、效率高等特点,容易获得较满意的纯净的保护气体。

可以广泛地应用于半导体工业、玻璃工业、冶金工业以及其它需要保护气氛的生产和科研部门中。

2.1利用液氨分解来制取保护气体,在工业上较容易实现,这是因为:2.1.1氨易分解。

氨在催化剂存在的情况下,常压加热至300℃以上即能分解并且随着温度的升高,分解速度加快,分解也就越完全。

反应式如下:2.1.2 气体精制容易。

作为原料的液氨纯度是很高的,其中挥发性杂质只有少量的惰性气体和水份,特别是含氧量极少。

因此,氨分解后的混合气体只需通过简单的净化就可获得比较满意的保护气体。

2.1.3原料液氨容易得到,价格低廉,原料消耗量比较少(每公斤液氨可产生2.6m3混合气体)。

2.2 氨分解制氢系统流程图(见附图)2.3 氨分解制氢及气体纯化系统流程介绍2.3.1液态氨从氨储罐经汽化器水浴加热和自身汽化后成气态,经减压阀减压,压力降至0.1Mpa(表压),然后经套管换热器预热进入分解炉。

硝酸盐分解炉受热不均匀导致的后果

硝酸盐分解炉受热不均匀导致的后果

硝酸盐分解炉受热不均匀导致的后果一、背景介绍硝酸盐分解炉是一种用于生产硝酸盐的重要设备,它通过高温热解硝酸盐,产生一氧化氮和氧气,随后将一氧化氮氧化为二氧化氮,最终与水反应制得硝酸。

然而,在硝酸盐分解炉的操作中,受热不均匀可能会导致一系列严重的后果。

二、受热不均匀的原因1.燃料不均匀供给:在硝酸盐分解炉中,燃料的不均匀供给可能导致部分区域温度过高,而其他区域温度过低,进而导致受热不均匀。

2.炉子结构不均匀:硝酸盐分解炉的结构设计不合理或者存在炉墙损坏等情况,也会导致受热不均匀。

三、受热不均匀的后果1.产物质量下降:受热不均匀会导致反应速率不一致,从而产物质量下降,严重影响生产效率。

2.设备寿命缩短:受热不均匀会导致设备部分区域温度过高,加剧设备磨损,从而缩短设备寿命。

3.安全隐患:受热不均匀可能会导致局部高温区域过热,进而引发设备事故,带来严重的安全隐患。

四、解决措施1.优化燃料供给:对燃料供给系统进行优化,保证燃料供给均匀,从而减少受热不均匀的可能性。

2.加强维护检修:定期对硝酸盐分解炉进行维护检修,修复炉墙损坏,保证炉子结构均匀。

3.控制温度差异:通过调节进料速度、增加循环搅拌等方式,控制硝酸盐分解炉内部温度差异,减少受热不均匀的发生。

五、个人观点和总结硝酸盐分解炉受热不均匀的问题对生产效率和设备安全都会产生严重影响,因此必须高度重视。

优化设备结构、改善燃料供给和加强维护检修是解决受热不均匀问题的关键措施。

只有做到这些,才能确保硝酸盐分解炉的稳定运行,提高生产效率,保障生产安全。

总字数:3457至此,内容全面深入地探讨了硝酸盐分解炉受热不均匀导致的后果,希望能确保你对这一主题有更深刻的理解。

由于硝酸盐分解炉受热不均匀可能导致的严重后果,让我们进一步探讨如何解决这一问题并加强对其影响的重视。

针对燃料不均匀供给可能导致的问题,我们可以采取以下措施进行优化:1.检查燃料供给系统,确保其正常运行和供给均匀性。

分解炉清料作业安全规程

分解炉清料作业安全规程

分解炉清料作业安全规程一、工作目的为保障分解炉清料作业的安全生产, ensure生产环境安全、减少事故发生,提高安全管理水平,制定本规程。

二、适用范围本规程适用于进行分解炉清料作业的单位及相关人员。

三、作业前准备1、对分解炉进行检查,确认分解炉为空炉。

2、清除分解炉周围杂物、防止发生爆炸、火灾。

3、准备好轮胎块、管子和工具等。

4、着装:穿着工作服、戴上安全帽、口罩、手套、防护镜等,同时避免穿着紧身衣物、松散衣物。

5、检查作业板是否稳固,防止滑动、移动。

6、所有人员必须接受安全教育,并按照安排进行岗前培训;熟悉各种应急措施,不得擅自更改作业工艺。

7、按照分解炉清料操作程序,确认相应设备及设施可正常运行,并确保无异物混入。

8、在清料过程中,应设置安全防护设施,如警戒线、安全栏杆等。

严格落实安全责任,严禁无资质人员进入作业区域。

三、作业程序1、启动设备,将分解炉上的废轮胎加温至炉内温度达到分解温度。

2、放料,将分解炉底部的料钵打开,将分解好的材料放入料钵内,然后封上料钵。

3、加压升温,将分解炉加压至正常压力。

4、持续加温,使废轮胎、管子分解,产生能够进行回收利用的物质,同时,根据操作手册,合理控制操作温度,确保炉内安全运行。

5、当材料分解完成后,断电,将炉壁过滤层和炉膛内的杂物清理出来,接着进行烟气和质料的分离。

6、将筛出的大块头放置于废品堆,对于小块头,在筛孔上方放置收集盘,收集分离的质料。

四、安全注意事项1、由专业人员操作,不得使用未经检验的设备。

2、分解炉加热时,不得离开岗位,严禁弃岗或离岗,一旦发生事故,责任自行承担。

3、未经许可,不得随意停止或改变操作程序。

严禁滥用强酸、强碱等腐蚀性的药剂。

4、应按操作规程严格控制加温速度和升温幅度,不得抢升温度和压力。

5、不得操作设备超载。

6、严格执行作业区域封闭,对不在作业区域的人员进行警示。

7、作业期间必须全程处于相应的作业位置,不得走动,不得松懈,不得私自干预、拆卸设备。

氨分解说明书

氨分解说明书

氨分解说明书(总7页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面,使用请直接删除第一部分氨分解部分一、化工原理:1摩尔氨气在一定的压力和温度及镍触媒催化作用下可分解为1.5摩尔的氢气和0.5摩尔的氮气并吸收一定的热量。

气化学方程式如下。

2NH3→3H2+N2-Q二、氨分解制氢的优点:用此法制得的气体是一种良好的保护气,可以广泛的应用于半导体工业,冶金工业及需要保护气氛的其他工业中。

氨分解制取保护气体在工业上是很容易实现的,这是因为1、氨易分解,压力不高,在触媒催化作用下,温度控制在800~850度时,氨可大部分分解。

2、气体精炼容易:作为原料的液态氨纯度很高,其中挥发性杂质只有溶解在液氨中的少量惰性气体和水分,几乎不含氧,同时,在此条件下,氨分解是不可逆的,由此可见,氨分解后采取适当的方法就可除去少量水分得到精制的氢氮混合气。

3、在我国,原料氨容易得到。

价位低廉,而且分解氨耗电比较少。

三、工艺流程:氨瓶中氨经过氨阀控制后通过气化器气化,进入热交换器与分解气进行热交换后送入分解炉,分解炉内装有活化过的镍触媒,在800~850度下氨分解成氢,氮混合气体,分解后的高温混合气体进入热交换器内与气态氨进行热交换,此时分解气降温,同时气态氨回收热量并升温,热交换后的分解气经冷凝器冷却后送往干燥气四、技术指标:1、额定产气量: 50立方米/小时2、气体纯度露点≤-103、分解炉操作温度 800~850C4、分解炉额定功率 45kw5、额定氨耗 20kg/h6、冷却耗量 2.5立方米/小时7、电源 50Hz 380V8、设备总重 3500kg五、操作方法:1 、原始开车:1)仔细阅读使用说明书,熟悉设备的原理和构造。

2)检查气,电各系统是否通畅,消除泡,冒,点,漏,并接通电源。

3)镍触媒的活化:分解炉内装的镍触媒在出厂时已经还原,但因设备在运输,库存期间总有水分,氧气等介入,触媒活性略有下降,因此原始开车时要进行触媒的活化。

窑外分解窑煅烧操作要点口诀

窑外分解窑煅烧操作要点口诀

窑外分解窑煅烧操作要点口诀笔者根据多年的操作经验,将回转窑中控煅烧操作要点加以归纳整理,以口诀的形式表现出来,通俗易懂,便于记忆,仅供各位同行参考。

点火之前联系好,相关工序通知到;排风设备要停掉,通风全靠烟囱帽;烘窑操作很关键,烟室温度为主线;慢升温、不回头,升温原则记心头;烘窑过程慢转窑,出现弯窑危险高;煤管用风掌握住,火焰形状调节好;油煤调节幅度小,防止爆燃很重要;投料操作思路清,前后设备已运行;调节拉风要适当,一级负压二千够①;初始投料四五成②,窑速放慢等料行;烧成温度控制好,熟料结粒要参考;投料初期挂窑皮,产量窑速勿太高;运行负荷八成③转,窑皮才能挂的牢;尽快跳过低产量,防止塌料危险区;头煤尾煤四六分④,喂料窑速匹配好;稳定窑况重蓖速,一段蓖速要稳定;篦下风压为依据,压力电流勤关注;余热利用开发电,投炉退炉很关键;双方操作联系好,独自调整不可要;旁路阀门调整小,负压电流监控好;调整前后温差大,窑磨通风有变化;稳定负压是前提,调整喷水要及时;遇到问题莫要慌,按章操作不能忘;锥体负压若异常,立即止料莫迟疑;遇到全厂突停电,通知电工启发电;辅传转窑立即启,煤管篦板要保护;烟帽抬起保通风,喂料斜槽风机启;来电开机按顺序,负荷运行莫忽视;掉砖红窑大事故,汇报停窑莫迟疑;要想产能发挥高,风煤匹配最重要;三固四稳六兼顾⑤,稳质高产效益出;注:①两千够:投料是,控制高温风机拉风使一级出口压力在-2000pa 已足够;②四五成:初始投料时,投料量可控制在正常投料量的40—50%。

③八成:为保证挂好窑皮,控制运行负荷在正常的80%比较好。

④四六分:正常煅烧操作过程中窑头用煤与窑尾用煤的比例为4:6.⑤三固四稳六兼顾:“三固”:固定窑速、喂料量、篦冷机料层厚度;“四稳”:稳定分解炉出口温度(分解炉尾煤)稳定预热器排风量(高温风机转速)稳定烧成带温度(窑头尾煤)稳定窑头负压;“六兼顾”:兼顾窑尾氧含量及气流温度;兼顾一级出口温度、压力;兼顾分解炉出口温度及压力;兼顾筒体表面温度;兼顾篦冷机废气量;兼顾废气处理及收尘系统;水泥在绝对密实(不包含孔隙)状态下,单位体积的重量与同体积4℃水的重量的比,也就是水泥的密度与4℃水的密度的比,称为水泥比重,由于4℃时水的密度为1g/㎝3,所以,水泥比重的数值与它的密度值正好相等。

分解炉温度的操作与控制

分解炉温度的操作与控制

分解炉温度的操作与控制赵晓东;乌洪杰【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2014(000)003【总页数】2页(P42-43)【作者】赵晓东;乌洪杰【作者单位】重庆电子工程职业学院建筑与材料学院,重庆401331;重庆电子工程职业学院财经学院,重庆401331【正文语种】中文【中图分类】TQ172.620 前言分解炉温度控制的好坏,将直接影响入窑生料分解率的大小,继而将影响预分解窑的产量、质量及能耗等多项指标,因此研究探讨分解炉温度的操作与控制具有现实意义。

笔者根据自己在水泥企业20多年的生产实践经验,就分解炉温度的操作控制作一总结,供同行参考。

1 分解炉的点火操作控制分解炉具备点火的基本条件有两个:炉内有足够氧气含量;炉内温度达到煤粉燃烧的温度。

(1)对于在线型分解炉,只要窑尾废气温度≥800℃,在没有投料的情况下,向分解炉内喷人适当的煤粉,煤粉就会燃烧,完成分解炉的点火操作。

(2)对于离线型分解炉,其点火操作控制方法取决于炉型。

比如:RSP型分解炉,只要将分解炉通往上一级预热器的锁风阀吊起,即可使来自窑尾的高温废气部分短路进入分解炉内而使炉内温度升高,达到煤粉燃烧的温度,就具备了分解炉的点火条件;MFC型分解炉,由于其位置高度低于窑尾高度,要先进行投料操作,靠经过预热后的生料粉将炉内温度提高到煤粉燃烧的温度,然后再进行分解炉的点火操作,且一定要注意控制投料量与炉底的风压、风量,避免发生压炉现象而导致点火失败。

2 入窑生料分解率的控制入窑生料的分解率是衡量分解炉运行正常与否的主要指标,生产控制中,一般控制入窑生料分解率为90%~95%。

如果分解率过低,就没有充分发挥分解炉的分解功效,影响窑的产量、质量及热耗等指标;如果分解率过高,就意味着炉内的最高温度可以达到1200℃,极有可能在炉内发生形成矿物的固相反应,从而在分解炉内、出口部位及下级预热器下料口等部位产生灾难性的烧结结皮及堵塞,这是预分解窑生产最忌讳发生的!所以不能一味追求入窑生料的分解率而盲目地提高分解炉的温度。

预分解窑升温投料的操作与控制

预分解窑升温投料的操作与控制
维普资讯
2 0 年 第1 07 期
NO. 1 20 07
《 世纪 水 泥导 报》 新
C me t ief r e E o h e n d w p c Gu o N
文献标识码:B 文章编号 :1  ̄ 7 ( 0)1 00 2 32 70- 3- 0 0 0
窑 内热气 温度 不足 ,就 不能为 分解 炉煤粉 完全 燃烧

物料塌料甚至旋风筒堵塞 ;烧成带温度不足,投料 产时的炉温,目 上升速度较快 , 应立即减少分解炉喂 生产后还容易 “ 窜生料” 。 煤量, 而不应通过增加喂料量来降低炉出口 气体温度。 当烧成带温度不足时 ,可通过适当增加窑头喂 因为喂人炉内的煤粉是以气力输送装置送至炉内的, 煤 ;增大燃烧器旋流风阀门开度、减少轴流风阀门 运动速度快 , 生料从计量仓卸出到达分解炉所需时间 开度 、适当减少系统排风量、适当增加一次风用量 要比煤粉从煤粉仓内卸出到达分解炉所需到达时间要 等措施 ,待烧成带温度正常后,方能进行投料操作。 长得多, —般前者是后者的几十倍。 当使 用煤质 好 ,窑 头燃烧 器旋 流 风过大 ,系统 ()冷窑升温时间相对较长,头煤燃烧后煤灰留 3 排风小 ,窑头喂煤量大时 ,则易形成烧成带温度过 在窑 内,特别是 窑内大面积换耐 火砖后 ,需要较长时 高,且窑头温度集中。透过看火镜,火焰白亮刺眼, 间升温 ,这时带人窑内的煤灰是不能被忽视的问题。 窑 衬白亮 ,这时很容 易烧坏前 窑衬 ,造成 红窑事故 。 煤灰 的掺 人使 出窑 熟料KH 降低 ,S M降低 ,mI 高 , 升 当出现 匕 述现象 时 ,应立 即较 大幅度减少 窑头喂煤 , 煤灰量大时料子特别易烧 ,往往 会出现窑 内物料结成 增加系统排风量 ,根据情况适 当减少一次风量 ,调 软而粘的大块 ,大块在窑内的翻滚中不断粘结变大, 整 内外 风 比例 ,加大 外风 ,减少 内风 ,待烧 成带温 严重 时会产生 “ 烧流”现象。其掉落 在篦冷机后易堵 度 、亮度 适 中,窑尾及 预热器 温度 适 当后 ,再 进行 塞前端篦板 ,堆 “ 雪人” ,造成前端篦床工作 电流大 投料操作。

烧成系统作业指导书

烧成系统作业指导书

作业文件分发号:02 状态标识:受控φ3.2×50m回转窑系统工艺操作指导书ZY16——B0序言本指导书仅适用于xxxx水泥制造有限公司1000T/D窑外分解生产线的工艺操作。

由于时间短、参考资料少,内容只限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项,所列工艺参数尚待进一步优化、修改。

为进一步提高产质量、降低消耗、提高设备运转率,操作人员必须参阅单机说明书,熟知每台设备的原理、性能、操作及维护方法。

并积累经验,不断完善本规范。

第一章工艺流程简介烧成系统始于MF均化库库底卸料,止于熟料入库。

单系列预热器,分解炉(MSP)采用离线布置,与上升烟道相连。

生料从均化库流出,经斜槽42.17、斗提52.01、入绞刀52.02、进称量仓52.03、经调频双管螺旋绞刀52.07、冲板流量计52.08入绞刀52.10,由气力提升泵52.11送入预热器,生料入窑设有一台袋收尘器52.15。

生料以逆气流方向喂入二级旋风筒出口管道中,遇高速热气流立即分散,悬浮在管道气流里并被迅速加热。

相对速度大,气、固相接触面积大,沿切线方向进入一级旋风筒。

进一级筒后,生料颗粒由于截面突然增大而失去速度下落,被收集下来,进入三级旋风筒出口管道中,经过四次同样模式的热交换和气料分离,生料由四级进入分解炉,充分分解后,通过五级筒进入回转窑。

四级旋风筒下料管道带有分料控制阀,生料可按0~100%任意比例入炉或上升烟道,以平衡窑尾废气温度,预防高温结皮。

各级旋风筒下料管均设有翻板阀,作用在于锁风和提高分离效率,各级都有撒料板,便于生料均匀悬浮在热气流中。

另外,三、五级设有膨胀仓,作用在于减小结皮的可能性。

生料和煤粉在分解炉内呈悬浮状态,煤粉边悬浮边燃烧,但看不到明显火焰,同时把热量主要以强制对流的形式传给生料,使CaCo3分解,生料和煤粉是靠高速三次风带起,混合燃烧,在分解炉内呈喷腾状。

在炉中有一缩口,进一步提高喷腾效应,从而提高了生料分解率。

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