铸件检验标准
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
（一）手轮
（二）定位轮
（三）调整块
（四）尾环架
1 气孔
2 多肉
浇不
料口
毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
铸件质量检验标准
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0.64
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2.2
2.6
2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
铸件检验标准
铸件检验标准铸件是工业生产中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的质量和安全性。
为了保证铸件的质量，必须对其进行严格的检验。
铸件检验标准是指在铸件生产过程中，对铸件进行检验的具体要求和标准。
严格执行铸件检验标准，可以有效地保证铸件的质量，降低产品的质量风险，提高产品的可靠性和安全性。
首先，铸件的外观检验是非常重要的一环。
在外观检验中，需要对铸件的表面进行仔细观察，检查是否有气孔、夹渣、裂纹、砂眼等缺陷。
同时，还需要检查铸件的尺寸和形状是否符合设计要求，是否存在变形和破损等问题。
外观检验的合格与否直接关系到铸件的使用寿命和安全性，因此在生产过程中必须严格执行外观检验标准。
其次，铸件的化学成分检验也是至关重要的。
铸件的化学成分直接关系到其力学性能和耐蚀性能，因此必须对铸件的化学成分进行严格的检验。
在化学成分检验中，需要对铸件的各种元素含量进行分析，确保其符合设计要求。
化学成分检验的结果直接关系到铸件的使用性能，因此在生产过程中必须严格执行化学成分检验标准。
另外，铸件的力学性能检验也是不可或缺的一部分。
在力学性能检验中，需要对铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等性能进行测试，确保其符合设计要求。
力学性能检验的结果直接关系到铸件的使用寿命和安全性，因此在生产过程中必须严格执行力学性能检验标准。
最后，铸件的非破坏检验也是非常重要的一环。
在非破坏检验中，可以利用X射线、超声波、磁粉探伤等技术手段对铸件进行检测，发现铸件内部的缺陷和隐患。
非破坏检验可以帮助发现铸件的内部缺陷，提前预防铸件的失效，保证产品的质量和安全性。
总之，严格执行铸件检验标准对于保证铸件的质量和安全性具有非常重要的意义。
只有在生产过程中严格执行各项检验标准，才能保证铸件的质量，降低产品的质量风险，提高产品的可靠性和安全性。
希望各生产企业能够高度重视铸件检验工作，确保产品质量，为用户提供更加可靠和安全的产品。
铸件检验标准[1]
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铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
铸件质量检验标准
西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。
积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。
铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。
铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。
铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。
铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。
1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。
2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。
3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。
⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。
4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。
⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。
5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。
⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。
⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中常见的零部件，其质量直接关系到整个机械设备的安全性和稳定性。
因此，对铸件的检验标准至关重要。
铸件检验标准是指对铸件进行检验时所需遵循的规范和要求，其目的是确保铸件的质量符合设计要求，达到使用要求。
本文将对铸件检验标准进行详细介绍，以便广大机械制造从业者更好地了解和掌握相关知识。
首先，铸件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、机械性能等方面。
外观质量是指铸件表面的光洁度、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷情况，尺寸偏差是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异，化学成分是指铸件材料的成分含量是否符合标准要求，机械性能是指铸件在受力下的强度、硬度、韧性等性能指标。
这些方面的检验标准是保证铸件质量的重要手段。
其次，铸件检验标准的制定需遵循国家标准和行业标准，具有权威性和可操作性。
国家标准是指由国家标准化管理委员会制定并公布的具有普遍适用性的标准，行业标准是指由行业协会或行业组织制定并公布的适用于特定行业的标准。
在制定铸件检验标准时，需参照国家标准和行业标准的要求，结合具体铸件的材料、工艺和使用条件等因素进行制定，以确保检验标准的科学性和实用性。
再次，铸件检验标准的执行需要严格遵循，确保检验结果的准确性和可靠性。
在执行检验标准时，需严格按照标准规定的检验方法和步骤进行操作，确保检验过程的科学性和规范性。
同时，还需使用符合要求的检测设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。
只有严格执行检验标准，才能保证铸件质量的稳定性和可靠性。
最后，铸件检验标准的不断完善和提高是保障铸件质量的重要手段。
随着科学技术的不断发展和进步，铸件材料、工艺和使用条件等方面都在不断变化和完善，因此，铸件检验标准也需要不断进行修订和完善，以适应新的需求和新的情况。
只有不断完善和提高铸件检验标准，才能更好地保障铸件质量，满足不断变化的市场需求。
综上所述，铸件检验标准是保证铸件质量的重要保障，其制定、执行和不断完善都具有重要意义。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范(铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法.适用范围:进入本公司的所有铸件。
内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。
本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。
铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆）,裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。
2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷.3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。
4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10％.5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求(检测以单边最小数为准）,具体尺寸见下表（单位：mm）：6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。
9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在.10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1。
5mm，且整个螺纹孔内不多于2个.11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值(GB6414—1999)12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：12。
1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。
12。
2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。
12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铸件检验标准
3.
铸件出现铸造缺陷后,并非都是废品,应根据铸件的具体技术要求判断,判断原则如下：
a铸件出现铸造缺陷后,其质量达不到技术要求,而又不能修补时,应列为废品；
b 不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷,如不影响使用或者修补后不影响使用时,可以不列为废品；
c 当铸件出现铸造缺陷,即使技术上可以修补,并且修补后不影响使用,但由于经济上不合算,或因此会给企业造成不良影响时,仍应不修补而列为废品;
浇铸温度过高;
砂眼
充塞有砂粒的孔眼;存在于铸件的内部或表面
型砂强度不够,型砂紧实度不足或不均匀;
粘砂
铸件表面粗糙,粘有砂粒
浇铸温度太高,或涂料太薄;裂纹开裂Fra bibliotek开裂处金属表面氧化
合金化学成分不当,铸件厚薄相差大,结构不合理,金属浇铸温度过高,型砂或泥芯容让性差或落砂过早;
冷隔
未完全融合的缝隙或洼坑,交接处是圆滑的
a为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量;
b铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定;其中,铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等;
4：铸件外观质量的检验
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样;铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容;
5、铸件
为保证铸件的表面质量,检验要求一般规定如下;
在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷;
铸件非加工表面的毛刺、披锋、粘砂应清理至与铸件面同样平整;
铸件待加工表面,允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在,但裂纹缺陷应予清除;
铸件检验标准
铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。
2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。
包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。
3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。
与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。
4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。
5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。
6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。
7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。
8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。
铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
铸铁件通用检验标准
铸铁件通用检验标准1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。
2适用范围:适用于铸铁件。
※本标准就是铸件的通用型标准，铸件存有特殊要求时，参看有关铸件分类环评标准。
3环评标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质环评标准应当合乎gb1348或en1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为环评依据，硬度、其它金二者非政府及化学成份作为参照。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：机械性能球铁牌号抗拉强度，σqt400-18qt400-15qt450-10qt450-12qt500-7qt600-3qt700-2qt550-6b屈服强度，σ0.2延伸率，硬度（hb）δ（％）≥18≥15≥10≥12≥7≥3≥2≥6130-180130-180160-210160-210170-270190-270225-305187-255(mpa)(mpa)≥400≥400≥450≥450≥500≥600≥700≥550≥250≥250≥310≥310≥320≥370≥420≥3793.1.1.2球墨铸铁常规金二者非政府球铁牌号qt400-18qt400-15qt450-10球化率≥80%≥80%≥80%基体组织铁素体f≥80%铁素体f≥75%铁素体f≥75%渗碳体≤3%≤3%≤3%qt450-12qt500-7qt600-3qt700-2qt550-6≥80%≥80%≥80%≥80%≥80%铁素体f≥75%铁素体f+珠光体p珠光体p+铁素体f珠光体p珠光体p+铁素体f≤3%≤3%≤3%≤3%≤3%3.1.1.3球墨铸铁化学成份球铁牌号qt400-18qt400-15qt450-10qt450-12qt500-7qt600-3qt700-2qt550-6化学成份c，％3.4-3.93.4-3.93.4-3.93.4-3.93.4-3.93.2-3.73.2-3.73.4-3.9si，％mn，％p，％2.6-3.12.6-3.12.6-3.12.6-3.12.6-3.02.4-2.82.3-2.62.6-3.0≤0.2≤0.2≤0.3≤0.3≤0.450.4-0.50.5-0.70.1-0.4s，％mg，％re，％cu,%0.2-0.40.2-0.4≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04≤0.07≤0.030.025-0.060.02-0.04≤0.06≤0.030.025-0.060.02-0.043.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质环评标准应当合乎gb9439或en1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为环评依据，金二者非政府及化学成份作为参照。
铸件检验标准
铸件检验标铸准
本标准适用与所有铸件的内在和外表质量要求
①砂眼，气孔
外露表面不允许有大于直径大于2毫米的砂眼，气孔，小于2毫米的砂眼，气孔在整个板面上不得多于4处，并必须用铸工胶修补并打磨平整。
否则拒收。
不允许有蜂窝状针孔，气孔。
注：泵体与前盖密封部位不允许有砂眼，气孔。
②表面粗糙度
外露表面应平整，光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。
允许有小于1毫米的凹凸并应打磨平整，或粘补后打磨平整。
抛丸露出金属本体光泽。
不得有锈或油污。
浸漆的产品必须色泽均匀，没有粘连抛丸，泥沙现象。
③冷隔
只要是产品要求密封部位（注：泵体，前盖等）和需要加工或受力的部位，不允许有冷隔。
④飞边，毛刺，浇口等部位应打磨平整，光滑，不允许有锐利的尖角存在。
⑤在铸件需加工或受力的部位及密封部位，不允许补胶。
其它部位允许修补，
但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。
⑥流道内需光滑，平整，无掉碴，夹碴，粘连抛丸，泥沙，披峰，堵塞等缺陷。
⑦尺寸检查，位置度检查
对需配合的尺寸进行重点检查。
对于错箱的铸件，必须用车床验证。
不能有影响装配的变形和金加工的车不上面。
电机壳接线盒里的钻锁接线板2个孔的外筋和内筋必须位置居中，且对正。
⑧凡是有穿孔，缺铁，字损，磨伤的铸件一律拒收。
⑨特殊要求
对于散件等特殊要求的，按特殊要球规定执行。
批准：审核：编制：。
铸件检验标准
目视 目视 目视 目视、直尺 目视
目视
8 试棒检查
质
量 证
9 模具的材质。
明
10 模具硬度测试。
每件铸件要求至少2个试棒，试棒安装于非加工面上、不影响模具的使用功能和美观的位置。 检查供应商提供模具材质分析报告、金相分析报告是否合格。化学成分含量表查附页表一。 每件铸件至少测试3~4个不同部位的测量点，硬度标准查附页表二硬度表。
目视 目视、查对
硬度计
CYTC重庆元创技研实业开发有限公司质量课
附表：
表一、铸件和钢料材质化学成分表
材质 化学成分
FC205
碳(C)
3.1～3.4
硅(Si)
1.7～2.2
锰(Mn)
0.6～0.8
磷(P)
≤0.1
硫(S)
≤0.1
镁(Mg)
铬(Cr)
钼(Mo)
钒(V)
铜(Cu)
镍(Ni)
HT300
2.9～3.3 1.6～2.1 0.6～0.9
0.5～0.7OPT
0.1～OPT
≤0.5 ≤0.03 ≤0.03
≤0.25 ≤0.25
≤0.6
11.0～13.0 0.8～1.2 0.2～0.5
表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表
种类
型号
抗拉强度 (kg/mm2)
灰口铸铁
FC250 FC300
25～28 30～40
FCD550 55～60
FCD650 55～60
≤0.1 ≤0.1
MoCr (GM241)
2.9～3.3 1.6～2.4 0.6～1.0
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件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。
3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。
4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。