铸件外观检验规范修订版

铝铸件外观检验规范-1

铝铸件外观检验规范伟业塑胶科技集团东莞伟业电热机械有限公司批准：（管理者代表）复核：（处级）审核：（部级以上）编制：目录1.目的 (2)2.适用范围 (2)3.术语 (3)4.外观缺陷的定义 (3)5.外观缺陷可接收标准 (6)6.附录 (9)7.版本 (9)1.目的本规范规定了伟业电热机械有限公司铝铸件外观质量要求。

用于指导伟业电热机械有限公司产品铝铸件的来料验收、生产、发货的检验。

2.适用范围适用于伟业电热机械有限公司铝铸件类产品的外观检验，尺寸检验另行以检验规范控制管制重点。

3.术语●产品：指伟业电热机械有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件●外观：指产品上任何可看见的表面的外貌●缺陷铝铸件：不符合验收条件的铝铸件。

●废品：不能修补使用的缺陷铝铸件。

●铝铸件缺陷：铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。

通常分为以下几类：多肉类缺陷，裂纹冷隔类缺陷，表面缺陷，残缺类缺陷，夹杂类缺陷，尺寸、形状和重量差错类缺陷及成分、组织和性能不合格类缺陷。

●铸件检验：根据检验规范和图样技术条件等有关协议的规定，用目测、量具、仪器或其它手段检验铸件是否合格的操作过程。

4.外观缺陷的定义4.1 多肉类缺陷。

铸件表面各种多肉类缺陷的总称。

包括飞边、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物等。

4.1.1 飞边垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物。

常出现在铸件分型面和芯头。

4.1.2毛刺铸件表面上刺状金属突起物。

常出现在型和芯的裂缝处，形状及不规则。

4.1.3 抬型由于金属液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。

4.1.4 胀砂铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。

由型壁退移引起。

4.1.5 冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。

常位于浇口部位，被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂眼。

(最新)铸件外观标准

（最新）铸件外观标准DKBA技术有限公司内部技术规范铸件质量要求Specification for Casting Part’s Quality密级:内部公开错误～未找到引用源。

DKBA0.400.0109 铸件质量要求 REV B修订声明Revision declaration本规范拟制与解释部门:整机工程部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性:无替代或作废的其它规范或文件:压铸件技术规范相关规范或文件的相互关系:无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况整机工程部: 整机工程部: 由于规范中增加了对金属型铸件的要求，将规范DKBA0.400.0109 名称改为铸件质量要求;删除压铸件的表面分级，REV B 增加铸件的分类;铸件缺陷定义增加图片说明;删除公司未用到合金牌号;优化铸件表面质量、内部质量要求;增加检验项目;增加对回炉料的控制;增加铸件标识要求;将附录中内容移到正文中。

DKBA0.400.0109 结构造型设计部: 结构造型设计部: 删减了压铸件设计的内容;增加了REV1.0 压铸件的分类、分级及对质量的详细要求。

结构事业部设计中心: 第一版，无升级信息。

DKBA0.400.0005 结构事业部设计中心:REV.1.0…… …… ……2012-08-21 第2页,共15页Page 2 , Total15密级:内部公开错误～未找到引用源。

DKBA0.400.0109 铸件质量要求 REV B目录Table of Contents1 铸件的分类 62 铸件的缺陷定义 63 质量要求 83.1 铸件的化学成分及力学性能 ..................................................................... .................................................. 8 3.2 铸件尺寸 ..................................................................... ........................................................................ ....... 9 3.3 铸件的表面质量 ..................................................................... (10)3.4 铸件的内部质量 ..................................................................... (11)3.4.1 压铸件内部质量 113.4.2 金属型铸件内部质量 113.5 铸件修补及矫正 ..................................................................... (12)3.5.1 压铸件的浸渗、整形和修补 123.5.2 金属型铸件的修补及矫正 124 试验方法和检验规则 124.1 检验项目 ..................................................................... ........................................................................ .. (12)4.1.1 压铸件检验项目 124.1.2 金属型铸件检验项目 124.2 化学成分 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.3 力学性能 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.4 铸件尺寸 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.5 铸件重量 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.6 外观质量 ..................................................................... ............................................................................. 14 4.7 内部质量 ..................................................................... ........................................................................ .. (14)4.7.1 压铸件内部质量 144.7.2 金属型铸件内部质量 145 质量保证 146 铸件的交付、包装、运输与储存 147 参考文献Reference Document 15表目录 List of Tables表1 铸件常见缺陷特征 6表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表 8表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表 8表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表 9表5 铸件尺寸公差数值(mm) 9表6 压铸件平面度公差(mm) 9表7 压铸件的平行度公差(mm) 9表8 压铸件同轴度公差(mm) 9表9 铸件表面质量要求表 10表10 压铸件加工后加工面上允许孔穴缺陷表 10表11 金属型铸件表面孔洞限量 11表12 铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定 11表13 内部缺陷允许级别 11表14 压铸件检验项目 122012-08-21 第3页,共15页Page 3 , Total15密级:内部公开错误～未找到引用源。

压铸件品质检验规范

压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。

3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。

3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。

铸件外观质量验收规程

铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录1、目的 (1)2、适用范围 (1)3、引用标准 (2)4、验收方案及检验频次 (2)5、验收项目及标准 (2)5.1铸件表面缺陷的检验 (2) (2) (3) (3)5.2 铸件尺寸的检验 (4) (4) (6) (6)5.3 铸件重量检验 (6)5.4 表面粗糙度检验 (7)5.5 表面清理质量检验 (8)6、其他验收要求 (8)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。

2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。

3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件(2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。

(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。

(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。

(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。

4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。

4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。

4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。

5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。

（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷。

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。

铸件外观质量检验规范

铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求针孔渣眼缩孔不致于影响强度裂纹不允许不允许不允许冷隔沟槽夹砂结疤不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度皱皮不允许不明显引人注意缩陷不允许不允许不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。

压铸件检验规范

文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。

4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。

原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。

5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。

6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。

二、每批次铸件的机械性能应符合要求。

三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。

四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。

（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。

六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。

但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。

3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。

4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。

5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。

6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。

铸件外观检验规范

陷
10
粘砂
在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属或金属氧化物与砂或涂料的混合物或化合物,或一层烧结的型砂,致使铸件表面粗糙;
11
结疤
在铸件表面上,有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物;
12
夹砂
在铸件表面上,有一层金属瘤状或片状物;在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂;
13
冷隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑,其交接边缘是圆滑的;
铸件外观检验规范
铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验;
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则;
二、铸件外观缺陷名称及分类
类别
序号
名称
特征
孔
眼
1
气孔
在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼;形状有圆的、长的及不规则的、有单个的,也有聚集成片的;颜色为白色或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮;
形
状
缺
陷
14
多肉
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分;
15
浇不足
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉;
16
变形
由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符;
17
料口毛刺
由打磨料口时产生的毛刺;
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆,裂纹热裂、冷裂、温裂,表面缺陷粘砂、结疤、夹砂、冷隔,形状缺陷多肉、浇不足、变形、料口毛刺等严重影响产品的外观和强度缺陷;
2
缩孔
在铸件厚断面内部,两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不平,晶粒粗大;
3

Q2024J04铸铁件、碳钢铸件检验规范

Q/JLJ 上海建设路桥机械设备有限公司企业标准Q/JLJ 20.24-2004代替Q/JLJ 20.24-1999铸铁件、碳钢铸件检验规范2004-11-04发布2004-11-10实施上海建设路桥机械设备有限公司发布前言本标准根据国家现有的铸件通用标准及本公司相关的技术文件而制定，指导检验人员用于铸件质量检验。

本标准对Q/JLJ 20.24-1993第3.1和3.3条款进行了修改，补充了相应的理化试验内容，作为进货检验和试验工作指导性文件。

本标准的格式按照GB/T 1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》进行编辑性修改，具体内容与Q/JLJ 20.24-1999完全一致。

本标准由公司标准化委员会提出；本标准由总工程师室归口；本标准主要起草人：张兰；本标准审核人：陈志兴；本标准标准化审查人：王定华；本标准由公司总工程师李本仁审定；本标准由公司总经理张庆伟批准。

本标准所代替标准的历次发布情况为：——Q/JLJ 20.24-1993、Q/JLJ 20.24-1999。

I铸铁件、碳钢铸件检验规范1 范围本规范规定了质量检查项目和检验频次等事项。

本规范适用于本公司外协铸铁件、碳钢铸件的检验。

不适用高锰钢件及高铬铸铁件。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 9439 灰铸铁件GB/T 9441 球墨铸铁金相GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件3 质量检查项目3.1 铸件进厂应含有下列内容的质量证明书a ) 铸造厂名；b ) 炉批号；c ) 材质牌号；d ) 机械性能；e ) 化学成分(铸钢件)；f ) 浇注随炉试样(重要铸件)；3.2 几何形状和尺寸检查按图纸规定的尺寸检查，毛坯中未注公差的尺寸按 GB/T 6414 检验。

铸件检验规范

检查防腐检验报告
MY1.5s/se 风力发电机组铸件检验规范
编号：MF-WI-7402 版本：A 修订：0 页码：共23页第4页
成品监造项目
常规尺寸
量具校验、 3D 检测设备保养
3D
高
检
验
应
验
证
力区壁厚
卡
要求的尺寸
检测
数据
外观缺陷
铸加造工缺缺陷陷
加工面磁粉探伤
表 4 机械性能
牌号
铸件壁厚
/mm
≤30 QT400-18AL ＞30～60
＞60～200
≤30 EN-GJS-350
-22U-LT ＞30～60 ＞60～200
抗拉强度 σs/≥ (MPa)
≥380 ≥370 ≥360 ≥350 ≥330 ≥320
力学性能
屈服强度延伸率最小冲击吸收功 Akv/ J
仪器参数调整，探伤液配制
毛坯表观
加工面防腐防护
油漆合格证, 润滑脂、润滑油厂家
查看出货报告正确、完整、盖章
涂涂涂涂层层层层颜单总外色厚厚观
图 3 成品监造项目 5.1.1、铸件的材质为球墨铸铁，常温型材质为 GB1348 标准规定牌号 QT400-18AL，寒带型材质为 DIN EN 1563 标准规定牌号 EN-GJS-350-22U-LT。 5.1.2、铸件理化试验试样要求取自附铸样块, 每件铸件理化试验试样要求在明阳测试图所规定的取样位置进行取样，附铸样块形状与尺寸符合图4和表1规定。
隔、缩孔和夹渣等缺陷，如需打磨或切削加工，其深度不得大于 5mm。非高动应力区
表面质量按第 6.6 条要求验收。

铸件检验规范

采购物品检验规范（铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法。

适用范围：进入本公司的所有铸件。

内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。

本公司主要进行铸件表面质量的检验，其他均不做检验。

铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。

2、进厂的铸件表面必须清砂干净，铸件缺陷修补部位应打磨平整，无凹凸、裂纹等缺陷。

3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。

4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10%。

5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求，要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求（检测以单边最小数为准），具体尺寸见下表（单位：mm）:6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹，但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。

9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在。

10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷，四个螺距之外缺陷直径不大于1.5mm，且整个螺纹孔内不多于2个。

11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值（GB6414—1999）12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。

外购铸件首次必须将模样或首件送检，并认真填写检验记录。

铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。

铸件表面质量验收规范

铸钢件表面质量检测1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989 铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7) 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级5.2 铸件尺寸的检验5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差 (单位：mm)5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）5.2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数（8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值5.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。

压铸件及表面处理零件外观检验标准

外观检验标准WI/DQ JS -07 A01.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。

2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。

3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。

4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。

如执手、面板产品等。

二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。

三级:结构件，非外露表面或零件。

4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。

裂缝：由于外力产生微小的裂纹。

原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。

缩限:材料有像火山口一样的凹陷。

原因为铸件在肉厚处的收缩。

起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。

积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。

模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。

冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。

脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。

针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。

擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。

缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。

气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。

玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。

隔层：铸件层剥皮。

变形:产品收缩应力或顶出变形。

凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。

拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。

腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。

凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。

毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。

冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。

铸件外观检验规范

铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品得精铸件、砂型铸件得外观检验。

本规范规定了精铸件、砂型铸件得外观检验要求与具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼(气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆),裂纹(热裂、冷裂、温裂),表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔),形状缺陷(多肉、浇不足、变形、料口毛刺)等严重影响产品得外观与强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注:如出现其它严重影响产品得外观缺陷,一律不可接收。

铸件外观质量验收规程

铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录1、目的 (2)2、适用范围 (3)3、引用标准 (3)4、验收方案及检验频次 (3)5、验收项目及标准 (3)5.1铸件表面缺陷的检验 (3)5.1.1表面缺陷检验一般要求 (3)5.1.2铸件外观质量等级 (4)5.1.3检验方法 (5)5.2 铸件尺寸的检验 (5)5.2.1铸件毛坯尺寸公差 (5)5.2.6铸件尺寸检验的规范 (8)5.2.7铸件尺寸的检验方法 (9)5.3 铸件重量检验 (9)5.4 表面粗糙度检验 (9)5.5 表面清理质量检验 (11)6、其他验收要求 (11)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。

2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。

3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件(2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。

(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。

(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。

(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。

4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。

4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。

4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。

5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。

铸件外观质量验收规程

铸件表面质量验收规程编制:审核：批准目录1、目的 (2)2、适用范围 (3)3、引用标准 (3)4、验收方案及检验频次 (3)5、验收项目及标准 (3)5.1铸件表面缺陷的检验 (3)5.1。

1表面缺陷检验一般要求 (3)5。

1。

2铸件外观质量等级 (4)5.1。

3检验方法 (5)5。

2 铸件尺寸的检验 (5)5。

2。

1铸件毛坯尺寸公差 (5)5。

2。

6铸件尺寸检验的规范 (8)5。

2。

7铸件尺寸的检验方法 (9)5.3 铸件重量检验 (9)5。

4 表面粗糙度检验 (9)5。

5 表面清理质量检验 (11)6、其他验收要求 (11)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程.2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。

3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件（2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3）GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量（4）GB/T6060。

1-1997 表面粗糙度比较样块。

（5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。

（6） Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件.(7） Q/XC512—90 有色合金通用技术条件。

4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项,样件首检和批量供货，均要进行逐个检验,检验频次为100％。

4.2关键尺寸实行100％全检，非关键尺寸抽检10%。

4。

4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行,无要求时可不做检验。

5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。

5.1铸件表面缺陷的检验5。

1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整,加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求,若无要求，则按表8执行.（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷。