2021年铸件外观检验规范
铝铸件外观检验规范-1
铝铸件外观检验规范伟业塑胶科技集团东莞伟业电热机械有限公司批准：（管理者代表）复核：（处级）审核：（部级以上）编制：目录1.目的 (2)2.适用范围 (2)3.术语 (3)4.外观缺陷的定义 (3)5.外观缺陷可接收标准 (6)6.附录 (9)7.版本 (9)1.目的本规范规定了伟业电热机械有限公司铝铸件外观质量要求。
用于指导伟业电热机械有限公司产品铝铸件的来料验收、生产、发货的检验。
2.适用范围适用于伟业电热机械有限公司铝铸件类产品的外观检验，尺寸检验另行以检验规范控制管制重点。
3.术语●产品：指伟业电热机械有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件●外观：指产品上任何可看见的表面的外貌●缺陷铝铸件：不符合验收条件的铝铸件。
●废品：不能修补使用的缺陷铝铸件。
●铝铸件缺陷：铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。
通常分为以下几类：多肉类缺陷，裂纹冷隔类缺陷，表面缺陷，残缺类缺陷，夹杂类缺陷，尺寸、形状和重量差错类缺陷及成分、组织和性能不合格类缺陷。
●铸件检验：根据检验规范和图样技术条件等有关协议的规定，用目测、量具、仪器或其它手段检验铸件是否合格的操作过程。
4.外观缺陷的定义4.1 多肉类缺陷。
铸件表面各种多肉类缺陷的总称。
包括飞边、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物等。
4.1.1 飞边垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物。
常出现在铸件分型面和芯头。
4.1.2毛刺铸件表面上刺状金属突起物。
常出现在型和芯的裂缝处，形状及不规则。
4.1.3 抬型由于金属液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。
4.1.4 胀砂铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。
由型壁退移引起。
4.1.5 冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。
常位于浇口部位，被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂眼。
产品外观检查标准
产品外观检查标准铸铁.铸钢件：1.表面粗糙度（铸铁铸钢）RZVm600样块。
2.铸钢尺寸偏差3.铸铁铸钢壁厚.筋厚尺寸偏差表1表2铸铁.铸钢件表面应平整洁净，对粘沙.氧化皮.多肉等清砂时修平打光。
铸钢件表面缺陷，符合下列条件可以修补：1.铸件存在缺陷大小部位在图纸技术条件或订货合同协议中规则允许范围之内；2.机械加工面上铸造缺陷确认机加后能除去；3.铸件毛坯表面存在缺陷可按表3验收表3冒口切割痕迹验收标准，冒口切割余量如表4：表4铸铁件加工余量标准如表5：表5：铸钢件加工余量标准如表6：表6：注：1.孔的高度大于直径时取上面；2.孔的高度小于直径取下面；3.测量尺寸是指零件尺寸或加工工艺补正量拔摸斜度加上加工余量。
铸铁表面外观检查标准1.铸件铸造表面粗糙度应合Ra25要求。
2.除另有规则外，铸件均以不加工状态交货，但应清理干净，修整多肉，去除浇冒口残余芯骨.粘砂及内腔残砂等。
3.铸件加工面上允许存在加余量内表面缺陷，非加工面允许有不超过壁厚（缺陷所在处的壁厚）1/3的孔存在，但须经修补，但同一个件上此缺陷不许有3处。
4.在地脚等不重要处允许有缺肉，浇铸不足存在，须经焊补修理.打光检查，不允许有裂纹，同一件上只允许有一处缺陷。
铸铁硬度检查标准无特殊要求常规灰铸铁按GB231-84（布氏硬度检验标准）HT200171-241HB铸钢产品硬度检查标准一、正火常规产品表1注：以上标准为常规正火硬度标准，有图纸工艺和用户要求按图纸工艺.用户要求执行。
二、调质常规产品硬度标准表2注：以上产品如有图纸工艺或用户要求硬度标准，按图纸工艺或用户要求执行。
高调质常规硬度标准表3注：以上产品如有图纸工艺或用户要求硬度标准，按图纸工艺或用户要求执行。
渗碳淬火常规硬度标准表4表面淬火常规硬度标准表5硬度检验标准：布氏硬度：HBGBT231-1984(金属布氏硬度试验方法)洛氏硬度：HRCGBT230-1991(金属洛氏硬度试验方法)维氏硬度：HVGB4340.1-1999(金属为适应度试验方法)热处理产品外观检查标准1.表面不允许过氧和氧化皮。
铸件检测报告
铸件检测报告
编号：2021-xxx
客户名称：XXX有限公司
检测日期：2021年5月20日
检测对象：铸造件（零件名称）
检测标准：GB/T 2828.1-2012
检测机构：XXX检测机构
检测人员：XXX
检测结果：
经过全面、细致的检测，铸件检测报告如下：
1.外观检测：铸件无裂缝、毛刺、气孔等缺陷，表面洁净无腐蚀。
2.尺寸检测：铸件尺寸符合客户要求，误差范围在允许范围之内。
3.化学成分检测：铸件化学成分符合客户要求，主要元素含量如下：XXX。
4.金相检测：铸件为均匀、致密结构，未发现内部缺陷、夹杂物等。
综上所述，铸件检测合格，符合客户要求。
备注：
1.检测报告内容仅针对该铸件，其他铸件严禁以此报告作为检测结果。
2.检测报告仅在检测日期及检测机构认证有效，如因使用不当、保存不当导致检测结果受影响，本机构概不负责。
3.如客户需要，可以提供原始记录。
检测机构联系方式：
联系人：XXX
联系电话：XXX
联系地址：XXX。
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯人眼45°距离500毫米4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
铸件外观检验规范
铸件外观检验规范之吉白夕凡创作
一、
二、范围
本规范适用于本厂产物的精铸件、砂型铸件的外观检验.
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则.
三、铸件外观缺陷名称及分类
13冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑, 其交接边缘是圆滑的.
形状缺陷
14多肉铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部份.
15浇缺乏由于金属液未完全布满型腔而发生的铸件缺肉.
16变形由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符.
17
料口毛
刺
由打磨料口时发生的毛刺.
四、检验要求
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆）, 裂纹（热裂、冷裂、温裂）, 概况缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔）, 形状缺陷（多肉、浇缺乏、变形、料口毛刺）等严重影响产物的外观和强度缺陷.
五、具体验收准则
(一)手轮
序
号
缺
陷
名
称
验收准则
可接收不成接收
1
气
孔
2
多
肉
3浇缺乏
4料口毛刺
注：如呈现其它严重影响产物的外观缺陷, 一律不成接收.
(二)定位轮
序号缺陷
名称
验收准则
可接收不成接收
1气孔2多肉
(三)调整块
3浇缺乏
4料口毛刺
注：如呈现其它严重影响产物的外观缺陷, 一律不成接收.
(四)尾环架
序号缺陷
名称
验收准则
可接收不成接收
1气孔2多肉
3浇缺乏
4料口毛刺
注：如呈现其它严重影响产物的外观缺陷, 一律不成接收.创作时间：二零二一年六月三十日。
铸件外观质量验收技术条件
铸件外观质量验收技术条件铸件外观质量验收技术条件一、范围本要求适用于一汽锡柴W.X.F.K.L.M.N系列柴油机，采用砂型铸造，金属型铸造方法获得的黑色、有色合金铸件。
（主要铸件机体、缸盖按专用铸件验收技术条件）二、主要内容质量部门组织评价和判定铸件外观质量，作为交货验收的技术依据。
三、引用标准a)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。
b)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
c)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
d)Q/XC512-90有色合金通用技术条件。
四、目测铸件外观质量技术要求1、一般要求1.1，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100。
待加工表面允许降低1级。
1.2，铸件外观可参照样品执行。
2、表面缺陷2.1，铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及机械加工不能去除的其它缺陷。
2.2，铸件上的型砂、芯砂、披缝必须清理干净2.3，铸件非加工表面上允许铸件中存在顶杆、排气塞等痕迹，但凸出和凹下表面不超过0.5mm。
2.4，非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见表1。
2.5 加工前的加工面上允许存在深度不得超过加工余量2/3的铸造缺陷。
2.6 加工后的加工面上允许存在ф≤1mm，深度<1mm的单个孔洞的铸造缺陷。
3、浇冒口残根3.1，需加工的表面上的浇冒口残根高度允许≤1mm。
3.2，非加工表面的浇冒口残根可以高于非加工表面，但高度不得超过0.5mm，同时不得影响机加工时的定位基准。
4、铸件的错型值铸件分型面处最大错型值≤0.8mm。
铸件各表面突起的分型线，或者与铸件表面圆滑过渡，或者突出高度小件不超过0.5mm, 中、大件不超过0.8 mm,分型面上的飞边不应有锋利锐边，以免引起人身伤害。
5、铸件缺陷的修补铸件缺陷的修补按有关技术条件执行，修补后的`铸件不得有渗漏和影响外观质量的缺陷。
6、铸件表面的防锈处理6.1，铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀。
铸件外观标准附示意图
铸件外观标准附示意图铝、锌合金铸件外观检查标准1.范围及基本责任1.1 应用于对铸件产品外观检查。
1.2 质量部负责人和生产部负责人负责推行及维持。
2.外观表面质量的定级2.1 质量的定级按使用范围分为三级,见下表:表面质量使用范围备注相应使用之AQL水平1 级喷涂工艺要求高的表面;需镀铬.抛光.研磨的表面;相对运动的配合面;危险应力区的表面一般相当于(▽6)⊕Ⅱ1.0% (个别0.65%)2 级喷涂要求一般或要求密一般相当于(▽5)ΘⅡ2.5%封的表面;需镀锌.阳极氧化的表面;喷涂前不补涂的表面;装配接触面;3 级具保护性(例如防锈)的喷涂表面;紧固接触面;喷涂前可允许补涂的表面;其它要求低的表面;一般相当于(▽4)ΟⅡ4.0%3.压铸件外观检查项目3.1 成型不良a)项目代号:A1b)定义:成型过程中填充不完整的部位这是因为以下原因所造成的:-----料不足-----料温低-----模温低-----压力不足,压入速度太慢c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配及使用则允许3.2 冷格a)项目代号:A2b)定义:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透.不穿透的两种,在外力作用下有发展的趋势。
c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/10,深度不大于壁厚的1/5,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。
3级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/5,深度不大于壁厚的1/4,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。
3.3 流纹a)项目代号:A3b)定义:表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路。
此缺陷无发展的可能,用抛光法能去除。
c)检查:目视d)要求:1级:允许流纹面积不超过总面积的5%,其深度不大于0.05mm。
2级:允许流纹面积不超过总面积的15%,其深度不大于0.07mm。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起,并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品.3 检测面的分级：Ａ级面:使用者经常看到的面,如产品的上表面、正面、需要丝印的面等.B级面:在不移动的情况下,使用者偶尔能看到的面,如产品的后面、侧面等。
C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。
4检测条件4.1、所有检验均应在正常照明,并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角．A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和Ｃ级面在检测期间不必转动.光源＝40W荧光灯人眼4５°距离５0０毫米了4。
2、A级面停留１0秒,B级面停留5秒,Ｃ级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5。
1允收总则5。
１．1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收.5.1.2缺陷允收定义了900mｍ2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
５。
2缺陷定义5。
2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2。
２变色:底色或预期的颜色发生改变,或零件表面的颜色不一致。
5.2。
3刮伤:零件表面的呈条状的浅沟，包括露底与不露底。
5．２.４压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕,指甲能够感受到。
5.2.5镀痕／流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
５。
２。
6痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除.5.2。
7灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗)。
５.２。
８斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5。
2。
9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。
5.2。
10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样,均匀分布5．3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示:缺陷允收表６液体／粉末喷涂外观标准6。
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准WI/DQ JS -07 A01.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。
4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。
三级:结构件，非外露表面或零件。
4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
(2020年编辑)铸件外观检验规范
缩孔
在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
3
缩松
在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
4
渣眼
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着渣。
5
砂眼
adj.相反的；相违的在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
11
结疤
在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。
12
夹砂
在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
13
冷隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的。
形
状
缺
陷
14
多肉
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分。
15
浇不足
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
scenery n.景色；风景8
冷裂
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮未氧化。
9
温裂
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹。开裂处金属表皮氧化。由于气割、焊接或热处理不当所引起。
表
面
缺
陷
10
粘砂
在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混合物（或化合物），或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。
6
port n.港口（城市）铁豆
relative n.亲戚；亲属在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼，常发生在铸铁件上。
n.文物；古董；古玩裂
maple n.枫；枫树
acid n.酸纹
外观检验标准
1. 介绍1.1 目的规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
1.2 范围适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
1.3 定义1.3.1压铸件、表面处理等级∙一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
∙二级:安装前可见的表面处理。
壳体内表面、锁体表面等。
∙三级:五金件，非外露表面表面或零件。
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:材料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
铸件外观质量验收规程
铸件表面质量验收规程编制:审核：批准目录1、目的 (2)2、适用范围 (3)3、引用标准 (3)4、验收方案及检验频次 (3)5、验收项目及标准 (3)5.1铸件表面缺陷的检验 (3)5.1。
1表面缺陷检验一般要求 (3)5。
1。
2铸件外观质量等级 (4)5.1。
3检验方法 (5)5。
2 铸件尺寸的检验 (5)5。
2。
1铸件毛坯尺寸公差 (5)5。
2。
6铸件尺寸检验的规范 (8)5。
2。
7铸件尺寸的检验方法 (9)5.3 铸件重量检验 (9)5。
4 表面粗糙度检验 (9)5。
5 表面清理质量检验 (11)6、其他验收要求 (11)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程.2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。
3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件（2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3）GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量（4）GB/T6060。
1-1997 表面粗糙度比较样块。
（5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
（6） Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件.(7） Q/XC512—90 有色合金通用技术条件。
4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项,样件首检和批量供货，均要进行逐个检验,检验频次为100％。
4.2关键尺寸实行100％全检，非关键尺寸抽检10%。
4。
4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行,无要求时可不做检验。
5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
5.1铸件表面缺陷的检验5。
1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整,加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求,若无要求，则按表8执行.（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷。
铸件外观质量验收规程
铸件外观质量验收规程 The manuscript was revised on the evening of 2021铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。
2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。
3、引用标准(1)JB/T 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件(2)JB/T 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(4)GB/ 表面粗糙度比较样块。
(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。
4、验收方案及检验频次表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。
关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。
重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。
5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。
（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷。
（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净。
（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在φ≤2mm，深度<2mm 的单个孔洞的铸造缺陷。
铸件外观检验规范之欧阳地创编
铸件外观检验规范一、二、范围本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
三、铸件外观缺陷名称及分类面缺陷混合物（或化合物），或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。
11 结疤在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。
12 夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。
在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
13 冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的。
形状缺陷14 多肉铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分。
15 浇不足由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
16 变形由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。
17 料口毛刺由打磨料口时产生的毛刺。
四、检验要求铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
五、具体验收准则(一)手轮序号缺陷名称验收准则可接收不可接收1气孔2 多肉3 浇不足4 料口毛刺注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
(二)定位轮序号缺陷名称验收准则可接收不可接收1 气孔(三)调整块(四)尾环架1 气孔2 多肉3 浇不足4 料口毛刺注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
时间：2021.03.04 创作：欧阳地。
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铸件外观检验规范
一、
欧阳光明（2021.03.07）
二、范围
本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
三、铸件外观缺陷名称及分类
13 冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的。
形状缺陷
14 多肉铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分。
15 浇不足由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
16 变形由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。
17 料口毛刺由打磨料口时产生的毛刺。
四、检验要求
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
五、具体验收准则
(一)手轮
序
号
缺
陷
名
称
验收准则
可接收不可接收
1
气
孔
2
多
肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
(二)定位轮
序号缺陷
名称
验收准则
可接收不可接收
1 气孔
2 多肉
(三)调整块
3 浇不足
4 料口毛
刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
(四)尾环架
序号缺陷
名称
验收准则
可接收不可接收
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口
毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。