生产计划与控制程序.

文件编号：WDSP-0008

文件名称：生产计划与控制程序

生产计划与控制程序

1 目的

对影响产品质量的生产制造过程进行合理计划，有效利用资源与过程监控，确保产品根据客户合同或订单在合适的环境及安全状态下按质按量按期完成，满足顾客的需求和期望。

2 范围

适用于所有本公司的半成品、成品的产品实现过程的生产计划、过程监控、检验，包装及与之相关的物流，应急措施等管理。

3 术语

BOM：Bill Of Material 物料清单

PO：Purchase Order 采购订单

PMC：Production Management Controller 生产计划员

4 职权职责

4.1生产部

生产部对生产设备、人员及在现有工艺、设计要求条件下的生产计划、交付与进出货的及时性、质量、包装防护、工夹模设备保养维修、现场环境、作业员岗位技能培训等负责。

A.由生产部主管负责整个部门的规划，培训及正常运作和管理，部门间的协调等；

B.生产部负责安全的直接监督、工艺流程控制以及生产设备等资源的日常管理和合理利用，生产人员的培训和考核；组织操作者按作业指导书、生产计划、工程流程等进行产品组装、调试，并对装配工序和产成品进行自检、互检和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6S管理；要求作业员对各种物料及用具在各生产及物流环节都要进行状态标识。

4.2生管

A.生管负责生产计划和物料计划的制定，生产进度的监控，生产过程中物料的出入库管理及其控制，各种设计、制造、物料、品质等问题的联络及解决，必要时召开生产协调会议；

B.仓库负责采购物品的入库及状态标识和成品出货,负责盘点及物品的保存.参考《仓库管理制度》文件。

4.3工程课

工程课负责产品设计开发策划、设计开发及其标准化，向生管、品质、生产、业务、等部门提供相关的支持信息如工艺文件（加工、检验、装配等标准文件）、图纸规范、包装规范，测试检验、控制计划、技术标准等技术文件，并对采购、生产、检验、试验等过程中有关设计问题及图纸方面的处理，技术指导及培训；新产品开发设计及旧产品改善设计，并对设计开发过程中样件试做、试生产及其确认等，供方的设计开发/PPAP(如样件的承认)要求，组织设计开发小组进行全程跟踪和支持。

4.4品质课

品质课负责测量系统分析、量具的维护、公司品质、信赖性保证，负责供应商来料、过程、出货检验，检验流程及质量标准的制定，不良品和呆滞品的处理，相关内外部投诉及纠正预防措施的组织处理；内外部供应商及公司的整体质量的统计、分析、监控和改善提升。统计技术应用的规范、测量系统分析，计量器具管理，工程能力的调查和工艺作业的监控和改善。

4.5业务员

业务员负责销售计划及业务订单的下达，订单评审及进度跟踪，合同及顾客要求有关的质量投诉及赔偿，交期、工程变更等问题的跟进、联络及解决；

5 程序内容

5.1工作流程图（见附录）

5.2 工作内容（对应流程图）

5.2.1 生产需求

1、对于量产或新项目有订单的，在根据《销售及服务管理程序》进行合同评审OK后（技术、产能、价格、安

全法规，包装，交付期等），业务员根据客户的有效销售订单或签定的合同填写《业务订单》（注明名称、规格型号、物料号码、客户代号、交付日期等），经经理及其代理人签字后并联络给生管。

2、对于APQP过程中的试生产及自备库存的，业务员直接填写《业务订单》，经生产部长签字后并联络给生管。

5.2.2 生产计划

生管在接到生产需求的《业务订单》及相关文件后，会同车间、采购、仓库等，根据目前的生产任务及库存情况、生产能力、采购供货能力等进行生产计划和物料需求分析，有物料不足时及时填写《物料需求表》,编制《周生产计划》等，对于自制的作成《生产指令单》和采购件的《采购申请单》，经生产部长及其代理人签字后发给生产。

在计划及实施过程中如有异常应及时联络技术、业务等部门共同处理，必要时由业务联络或回复客户，产品实现过程中计划如有变化，生管要及时更改，并再次联络相关部门。

5.2.3 采购过程

采购人员在收到PMC或其它部门经批准的《采购申请单》后，参考《供方开发与采购管理程序》进行采购下单、跟踪、检验、入库。从《合格供应商名录》中选择合适的供应商进行询价、报价、谈判、提交评审、样板确认、签订合同、下PO单等，并及时将相应采购信息如供应商名称、价格、计划交付日，采购订单/合同号等补充输入到《物料申购进度明细表》中，并按合同或订单的约定进行跟踪，直到送货、检验、入库、对账付款等完成。遇到交付异常，采购人员必须即刻联络相关部门或报上级及时处理。

5.2.4 生产准备

制造课在接到《周生产计划》《生产指令单》后要对计划中的产品的制造资源根据《制造规格书》等技术文件确认，并报告给生管，以便作日计划的调整。

5.2.5 领料

物料员按《生产指令单》上计划完成日期、填写《出库单》，经主管确认后领料。

仓库要凭各部门承认后的《出库单》发料，对于生产正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求是否正确；对于其它需领取的物料（如补料），仓库应核对是否有充分理由及对应主管以上签字承认。

5.2.6 加工过程（注塑/喷涂）

各岗位作业员在开始某一产品的加工前，应根据《作业指导书》及BOM核实与产品相关的文件、物料、工装模具等是否齐全（如生产作业指导书、检验标准书，出货包装指示书等），确认工装、夹具状态是OK才开始安装，安装完后，先进行设备保养检查，确认机器、设备OK后方可按《设备操作规格》开始操作和生产，否则要即刻将问题报告上级进行处理。

首件经品质员确认合格后作业员方可连续生产；加工过程中作业员作好生产日报表，对外观、加工等进行自检，对不良品应集中放入指定的不合格品筐或箱或区域中，发现不良品超标要及时报告给生产班长及品质人员确认和处理，并逐级上报结果。

作业员每班开始前要对使用设备做好6S及日常保养并填写《设备日常保养表》，对喷房内的温湿度的管控要记录到《温湿度管理图》内。作业员做完每一个工序后记录《产品流转标示卡》或《物料标签》作好标识，通知品质经检验合格后才可以送至（流入）下一道工序。每一道工序的作业员都有权利检验和确认前一工序（供应商）的质量，并要求纠正明显的不良，合格才投入使用；有义务向下一道工序的作业员（顾客）提供高质量的产品或按要求进行不良纠正。对于数量大，不良严重或其他有必要情况时用《不良标签》等作好标识并置入不合格品区，按《不合格品控制程序》管控，开具《品质异常联络单》由生产班长安排对不良品及时进行处理。

对于特殊工序如注塑，喷涂及印刷等岗位员工要根据填写《注塑/喷涂/组装日报表》《调漆记录表》《烤箱使用记录表》《印刷生产记录表》《喷油生产记录表》。

对于因生产损耗等引起的计划外物料欠缺，制造课必须填写《补料单》，注明原因，经上级审核，批准后仓库才可发料，否则不予发料；对于因某种特殊情况而多余的物料（如订单减少或不良减少等）车间要填写《退料单》向仓库办理退料手续。车间在生产过程中发现来料不良时要隔离并标识，在《生产日报表》上记录并上交给品质课确认，记入来料检验不良相关报表中，超过一定比率时联络采购对供应商作适当处理。

对于合格的产品由物料员当天填写《入库单》安排入库。对于即将要投入下一工序的产品可《入库单》与《出库单》同时填写，经仓管员及下一工序领料员确认后只将多余部分送入仓库，其余可留在车间，入库时仓库应把车间产品当作供应商（即内部供应商）相同要求进行确认和处理。

在生产过程中品质人员发现任何有关产品、设备、物料、工装模具等问题时必须及时联络生产管理人员处理。生产过程中品质人员要监视《产品流转标示卡》的流向是否与《控制计划》或《工程流程图》一致，卡上记录是否正确，直到产品最后完成和成品检验，检验完成后将《产品流转标示卡》交各管理人员；要监控作业员的作业是否规范或符合指导书要求、产品的品质及状态是否有标识和追溯性，对不良品要及时分析按《不合格品控制程序》用《品质异常联络单》上报处理。生产班长要求每天作业员填写《生产日报表》，以便查核。

生产及检验、仓库管理等物流过程，都要对物料状态及区域有明确标识。

5.2.7 过程检验与监控

在生产过程中由品质人员对各工序、半成品、成品按《控制计划》或不同产品的特殊要求进行首检、巡检、抽检、末检，并填写《涂装巡检记录表》《注塑巡检记录表》。车间也要根据生产作业指导书及检验指导书的要求进行自检和生产控制。

1、品质人员确认首件是否合格，首件用自封胶袋装好，标识和封样给车间作参考，直到末件确认OK后可作合格品处理，对不合格品进行纠正和适当处理并记入《注塑巡检记录表》《涂装巡检记录表》。

2、品质人员按检查表要求对每个工位产品进行巡检及抽检并记入《涂装巡检记录表》《注塑巡检记录表》。

3、品质人员每道工序完后进行末检，抽检，并在《产品流转标示卡》上确认，对于注塑件等用模具生产的产品要记录《注塑巡检记录表》上并将末件自封胶袋装好，标识和封样，与模具一起保存，直到下次生产首件确认OK后才可作合格品处理，在每天对质量内容填入报表交品质课主管确认。品质人员及其主管在不影响交付时有权要求加工作业员纠正或停工。发现一般不良由生产管理人员及时纠正和处理。发现明显重大不良要临时叫停，联络生产部长或管理者代表处理。