塑料习题

思考题
1、合模导向装置的作用是什么？（答案） 2、导向装置选用和设计的原则有哪些？ （答案） 3、导柱的结构形式有哪几种？各自用在什 么场合？ （答案） 4、 哪些情况下要考虑采用弹簧先行复位 机构? （答案）
1、合模导向装置的作用是：
a．导向 当动模和定模或上模和下模合 模时，首先是导向零件导入，引导动、定模 或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模 可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中， 导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长 杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或 磨损擦伤。 b.定位 保证动定模或上下模合模位置 的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精 确性，从而保证塑件的精度。 c.承受一定的侧向压力 保证模具正常 工作。
６、塑件设计成圆角形式是因为塑件的 尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到 冲击振动时易开裂，塑件设计成圆角，不仅 避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有 利于塑件的充模流动，同时模具型腔对应部 位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不 致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。
７、模塑螺纹的性能特点：
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2)
压缩成型的缺点
a. 制品常有较厚的溢边，且每模溢边厚度不同，因此 制品高度尺寸的精度较差； b. 厚壁和带有深孔，形状复杂的制品难于成型； c. 模具内装有细长成型杆或细薄嵌件时，成型时压弯 变形，故这类制品不宜采用； d. 压缩模成型时受到高温高压的联合作用，因此读模 具材料性能要求较高。成型零件均进行热处理。有的 压缩模在操作时受到冲击振动较大。易磨损，变形， 使用寿命较短，一般仅为20—30万次。 e. 不宜实现自动化，劳动强度比较大，特别是移动式 压缩模。由于模具高温加热，加料常为人工操作，原 料粉尘飞扬，劳动条件较差； f. 用压缩成型法成型塑件的周期比用注塑压注法的都 长，故生产效率底。
从以下四个方面考虑：
a.成型过程不发生溢料 b.保证塑件的精度要求 c.保证塑件顺利脱模 d.型腔力学计算的特征和性质，随型腔尺寸及结构特征而异
６、塑料模常用的材料类型有： 导柱导套：45、T8A、T10A 成型零部件：球墨铸铁、铝合金、10、 15、20、38CrMoALA 主流道衬套：45、50、55 推杆、拉料杆等：T8、T8A、T10、T10A、 45、50、55 各种模板、推板、固定板、模座等：45、 HT200、40Cr、40MnB、45MnZ
１、
２、分型面选择的一般原则有：
首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为 分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的 基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则： a. 便于塑件的脱模 b. 考虑塑件的外观 c. 保证塑件尺寸精度的要求 d. 有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部 位 e. 有利于排气 f. 考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响 g. 尽量使成型零件便于加工
2、浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统 由哪些部分组成？ 浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序 的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注 射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、 外形清晰的塑件。 注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、 冷料穴。
３、分流道设计时应注意哪些问题？ 分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳 的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽 可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各 个型腔。 设计时应注意a分流道的截面尺寸视塑件 的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流 道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑， 其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流 的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层， 有利于流道的保温
５、对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度 计算的目的是：
在塑料模塑过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料 熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。如果型腔壁厚和 底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许用应力 时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不中则发生过大的弹 性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致 脱模困难等。因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方 法，尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能 单凭经验确定凹模侧壁和底板厚度，而应通过强度和刚度的计算 来确定。
４、壁厚对塑件的影响：
壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力 很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。 壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样 会给成型带来一定困难。
５、加强筋的选择： 布置加强筋时，应避免或减少塑料局部 集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应 设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹 陷，加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的 根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮一些多 一些为好，筋与筋的间隔距离应大于塑件壁 厚。
思考题
1. 压缩成型的优点、缺点?（答案） 2. 压缩模设计时，对压机进行那些参数校核? （答案） 3、如何选择塑件在模具中的加压方向? （答案） 4. 不溢式压缩模的凸模与加料腔壁有磨檫，引 起加料腔侧壁损伤，为了克服这一缺点，可 采用那些方法避免? （答案）
1)
压缩成型的优点
a. 压缩成型工艺成熟可靠，已积累了丰富的经 验； b. 适用于成型流动性差的塑料，比较容易成型 大型制品； c. 与热固性塑料的其他成型方法，如压注和注 射法相比，成型制品的收缩率较小，变形小，各 向性能均匀性较好; d. 使用的设备（用液压机）及模具结构要求比 较简单，对成型压力要求较底； e. 成型中无浇注系统废料产生。
３、塑料模的凹模结构形式有：
a. b. c. d. 整体式凹模 整体嵌入式凹模 局部镶嵌入式凹模 拼块式组合凹模
４、对螺纹型芯的结构设计及固定方法 的要求：
螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上的螺孔 和固定螺母嵌件两种。两种螺纹型芯在结构上没有 原则区别，但前一种螺纹型芯在设计时必须考虑塑 料的收缩率，表面粗糙度小（Ra为0.1um）,始端应 和末端应按塑件结构要求设计；而后一种不必考虑 塑料收缩率，表面粗糙度可以大些（Ra为0.8um即 可）。 a.固定在下模和定模上的螺纹型芯 通常和模 板之间是间隙配合，将螺纹型芯插入模具对应的孔 中即可。 b.固定在上模和动模上的螺纹型芯 采用有弹 力的豁口或其它弹性元件将螺纹型芯支撑在模孔内， 成型后随塑件一起拔出，型芯与模孔之间的配合一 般为H8／h8.
a. 模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺 纹。直径较小螺纹更不宜用细牙螺纹和多头螺纹特 别是用纤维增强塑料成型时，螺牙尖端狭小区域常 常只被纯树脂所填充而真正获得增强，而不能达到 应有的强度。 b. 模型螺纹的精度不高，一般低于GB3级。由 于塑料的收缩性较大，当模具螺纹零件未加放收缩 量或加放收缩量不当时，成型出的塑料螺纹的牙距 误差较大，致使螺纹旋合长度较短。
思考题
1.影响塑件尺寸精度的原则？（答案） 2.塑件设计的原则? （答案） 3.脱模斜度的选择规则？ （答案） 4.壁厚对塑件的影响？ （答案） 5.加强筋的选择？ （答案） 6.为什么塑件要设计成圆角的形式？（答案） 7.塑料螺纹的性能特点？ （答案）
１、影响塑件尺寸精度的原则： a.模具制造的精度，约为1/3 b.成型时工艺条件的变化，约为1/3 c.模具磨损及收缩率的波动，约为1/3 具体来说：对于小尺寸制品，模具制造 误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品则 收缩率波动为主要因素。
４、采用的避免方法有
有下面两种方法，如图7—20所示。图a是将型腔垂直 向上延长0.8mm后，每面再向外扩大0.3—0.5mm(小型 塑件取偏小值，大型塑件取偏大值)，以减小脱模摩擦， 塑件表面可完全不受摩擦。这时在凸模与加料腔之间 形成一个环行储料槽，增加了清除余边料的工作量。 设计时，凹模上的及凸模上的1.8mm可适当变更，但不 宜变动太大。若将尺寸0.8mm增大得过多，则单边间隙 0.1过高，在凸模下压时环行储料槽中的塑料就不容易 通过间隙进入型腔中去。 图b采取的改进形式最适于压制带斜边形状的塑件。其加 料腔在靠近型腔表面约2mm高度范围内，形状为顺着型 腔的斜度延伸，即加料腔略作扩大，横向增 大值由塑件壁的斜度决定。同样在设计时要注意， 0.1mm间隙的长度不宜过长。
３、导柱的结构形式及其各自应用的场 合：
a. 带头导柱 带头导柱一般用于简单 模具的小批量生产 ｂ、带肩导柱 带肩导柱一般用于大型 或精度要求高、生产批量大的模具 ｃ、推板导柱与推板导套配合，用于推 出机构导向的零件推板导柱有时可作为支承 柱和导柱兼用
４、采用弹簧先行复位机构 ：
a、 采用活动镶块或活动凹模推出时， 便于安置活动镶块及凹模； ｂ、避免推杆与侧型芯发生干涉； ｃ、有些成型零件合模时与复位杆同时 受压迫，为了保护成型零件； ｄ为实现多次推件动作。
思考题
1、已知如图所示的塑件，根据塑件的要求计算成 型零件的工作尺寸 （答案） ２、分型面选择的一般原则有哪些？（答案） ３、塑料模的凹模结构形式有哪些？（答案） ４、对螺纹型芯的结构设计及固定方法有些么要求？ （答案） ５、对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度 计算的目的是什么？从哪几方面考虑？ （答案） ６、塑料模常用的材料有哪些类型？举出2～3个钢 的牌号 （答案）
思考题
１、挤出成型工艺过程大致可分为那三 个阶段？（答案）
２、挤出机头的设计原则？（答案）
１、挤出成型工艺过程大致可分 为那三个阶段？
①塑料的塑化 通过挤出机的加热和混炼作用， 使固态的原料转变为均匀的粘性流体 ②成型 在挤出机挤出部件的作用下，熔体 以一定速度和压力通过成型机头获得一定 端面形状尺寸。 ③定型 通过冷却使熔体已获得的形状固定 下来，变成固体状态。
2. 压缩模设计时，对压机进行那些参数校核?
a.压机最大吨位校核 b.开模力 F＇＇=F＇· K c.满足模具工作动作要求 d.压机台面结构及尺寸规格校核
3、如何选择塑件在模具中的加压方向?
考虑下面一些因素： a. 便于加料 b. 有利于压力传递 c. 便于塑料流动 d. 使嵌件安放方便，固定可靠 e. 保证凸模的强度 f. 保证重要尺寸的精度 g. 使长型心的轴向与加压方向保持一致
思考题
1、浇口位置选择的原则是什么？ （答案） 2、浇注系统的作用是什么？注射模浇注 系统由哪些部分组成？ （答案） 3、分流道设计时应注意哪些问题？ （答案）
１、浇口的位置的选择应注意： （1）避免引起熔体破裂 （2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。 （3）有利于熔体流动和补缩 （4）有利于型腔内气体排出 （5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形
２、塑件设计的原则： a. 满足使用要求和外观要求； b. 针对不同物理性能扬长避短； c. 便于成型加工； d. 尽量简化模具结构。
３、脱模斜度的设计规则：
设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求， 一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°， 热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°，塑料收 缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些， 塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模 斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取 较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大， 而非重要部位应取较大脱模斜度。
2、导向零件的设计原则有： a.导向机构类型的选用 通常采用导柱导向机构，当模 塑大型、精度要求高、深腔塑件时，应增设锥面定位机构。 b.导柱数量、大小及其布置 一般需要2～4根导柱，大 型模具一般采用4根导柱，小型模具一般采用2根导柱。导柱的 直径应根据模具尺寸选取，必须保证有足够的强度和刚度。导 柱在模具中的安装位置，根据需要具体而定，一般情况下若不 妨碍脱模，导柱通常安装在主型芯周围。 c.导向零件的设置必须注意模具的强度 导柱和导向孔 应避开型腔底板在工作时应力最大的部位，并且离模板边缘有 足够的距离。 d.导向零件必须考虑加工的工艺性 导柱固定端的直径 与导套固定端的外径应相等，便于孔的加工，有利于保证同轴 度和尺寸精度。 e.导向零件的结构应便于导向 导柱的先导部分应做成 球状或锥度;导套的前端应有倒角，以便导柱顺利进入导套。 f.导向零件应有足够耐磨性 导柱表面应耐磨，芯部有 一定韧性。