铸件表面质量要求
铸件表面质量提升验收技术条件
铸件表面质量提升验收技术条件1 范围本文件规定了铸件分类、目测铸件技术要求、检验规则.本标准适用于中国一拖集团有限公司内/外供方采用砂型铸造,金属型铸造方法获得的黑色、有色合金铸件产品。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件.GB/T 6060。
1—1997 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法Q/YT 014.2—2009 图样通用技术要求Q/YT 022。
4—2011 砂型机器造型铸件尺寸公差Q/YT 022。
10—2011 铸铁件机械加工余量Q/YT 303。
1-2011 球墨铸铁件验收技术条件Q/YT 303.2—2011 灰铸铁件验收技术条件Q/YT 303.3—2011 铸造碳钢件验收技术条件Q/YT 303.5-2011 铝合金铸件验收技术条件Q/YT 303。
6-2011 高锰钢履带板验收技术条件Q/YT 303。
7-2011 铜合金铸件验收技术条件Q/YT 303.9-2011 硅锰钢履带板验收技术条件3 铸件分类铸件根据其所处安装位置、工作条件及表面是否加工分三类，其定义和检验项目见表1。
表1 铸件分类4 目测铸件技术要求4.1 一般要求4.1.1 砂型铸造全部外露件和部分外露件表面粗糙度要求Ra25～Ra50。
金属铸造和有色件表面粗糙度要求Ra25，待加工表面允许降低一级。
4.1.2 铸件表面不得有影响零件强度、密封性能及严重影响外观的缺陷。
4.1.3 铸件采购、质量检查和供方可在保证铸件满足铸件验收技术条件的前提下，鼓励三方协商建立铸件外观质量标杆样件（即合格的最低标准实物）库，便于铸件外观质量验收参照标杆样件执行,低于此实物标准时为不合格。
4.2 灰铸铁件及碳钢铸件4.2.1 表面缺陷4.2.1.1 铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及机械加工不能去除的其它缺陷.4.2.1.2 铸件上的型砂、芯砂、披缝必须清理干净；其中，披缝非加工面不大于 2 mm,加工面不大于 3 mm；4.2.1.3 灰铸铁件表面允许存在的孔洞类缺陷见表 2；表 2 砂型铸造灰铸铁件表面允许存在的孔洞类缺陷4.2.1.4 碳钢铸件表面允许存在的孔洞类缺陷见表 3表 3 碳钢铸件表面允许存在的孔洞类缺陷4.2.1.5 铸件内、外表面应清理干净，不应有浮砂、粘砂、氧化皮。
中温蜡硅溶胶精密铸造ct6级有哪些要求
在进行中温蜡硅溶胶精密铸造时，要求是非常严格的，特别是在达到CT6级的标准上更是如此。
CT6级的要求包括铸件表面质量、尺寸稳定性、材料成分和机械性能等多个方面。
接下来，我将根据这些要求展开深入探讨，并撰写一篇有价值的文章供您参考。
一、铸件表面质量要求1.1 表面光洁度：在中温蜡硅溶胶精密铸造中，要求铸件表面光洁度高，能够达到一定的抛光要求。
1.2 针孔、疤痕等缺陷：CT6级要求铸件表面应没有明显的针孔、疤痕等缺陷，保证外观质量较高。
1.3 翘曲、变形：铸件在凝固后不应出现明显的翘曲、变形现象，保证表面平整度符合要求。
二、尺寸稳定性要求2.1 尺寸精度：铸件在中温蜡硅溶胶精密铸造时，尺寸稳定性要求高，尺寸精度应达到CT6级标准，能够满足精密配合要求。
2.2 温度控制：在整个铸造过程中，需要严格控制温度，以保证铸件尺寸稳定性，防止出现尺寸偏差过大的情况。
三、材料成分要求3.1 原料纯度：材料成分方面要求原料纯度高，化学成分均匀且稳定，确保铸件的材料质量可靠。
3.2 合金配比：合金的配比需要严格按照设计要求进行，确保铸件达到CT6级的机械性能和化学性能。
四、机械性能要求4.1 强度与硬度：CT6级要求中，铸件的强度和硬度需要达到一定的标准，以保证铸件在使用过程中不会出现弯曲、折断等情况。
4.2 韧性：铸件的韧性也是需要考虑的因素，保证其在承受外力冲击时不易发生破裂。
总结回顾：中温蜡硅溶胶精密铸造CT6级的要求包括铸件表面质量、尺寸稳定性、材料成分和机械性能等多个方面。
在进行铸造时，需要严格控制每一个环节，以确保铸件能够符合CT6级的标准。
铸件的表面要求光洁度高，无明显缺陷，尺寸稳定且精度高，材料成分需要纯度高、稳定，并且机械性能需要符合一定的强度、硬度和韧性要求。
个人观点和理解：中温蜡硅溶胶精密铸造CT6级的要求是非常严格的，这需要铸造厂在生产过程中严格贯彻执行，确保铸件达到标准要求。
对于铸造厂来说，需要具备先进的设备和技术，严格的质量管理体系，并且具备丰富的经验和技能，才能够满足CT6级的要求。
铸钢件表面质量标准
铸钢件表面质量标准
铸钢件是工业生产中常见的零部件，其表面质量直接关系到零部件的使用寿命
和性能。
因此，对铸钢件表面质量的标准化要求非常严格。
本文将对铸钢件表面质量标准进行详细介绍，以便于大家更好地了解和掌握相关知识。
首先，铸钢件表面质量标准包括表面粗糙度、表面缺陷和表面涂装等多个方面。
表面粗糙度是指铸钢件表面的不平整程度，通常通过表面粗糙度仪进行测量。
根据不同的使用要求，铸钢件的表面粗糙度标准也有所不同。
一般来说，表面粗糙度越小，零部件的使用寿命和性能就越好。
其次，表面缺陷是指铸钢件表面的瑕疵和缺陷，包括气孔、夹渣、裂纹等。
这
些表面缺陷会严重影响铸钢件的使用性能，甚至导致零部件的失效。
因此，在生产过程中，必须严格控制铸钢件表面缺陷的产生，确保零部件的表面质量符合标准要求。
此外，表面涂装也是铸钢件表面质量标准中的重要内容。
表面涂装不仅可以美
化零部件的外观，还可以提高零部件的耐腐蚀性能和耐磨性能。
因此，在进行表面涂装时，必须严格按照相关标准进行操作，确保涂装质量符合要求。
总的来说，铸钢件表面质量标准是保证零部件质量的重要保障。
只有严格按照
标准要求进行生产和检测，才能确保铸钢件的表面质量达到标准，从而保证零部件的使用寿命和性能。
希望通过本文的介绍，大家能够更加深入地了解铸钢件表面质量标准的重要性，为生产实践提供参考。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准一、目的：为了确保外协毛坯铸件、采购毛坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本标准适用于我公司产品外协、采购、生产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。
三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2 铸件成品检验。
铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。
铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。
铸件外观质量检验包括：表面质量、粗糙度、铸件尺寸、重量等。
3.2.1 铸件内部质量检验① 化学成分：表1铸件质量检验标准② 机械性能表2铸件质量检验标准3.2.2 铸件外观质量检验① 表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检验主要是对其外观铸造缺陷（如有无砂眼、砂孔、疏松、浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3 铸件外观质量检验项目（GB6060.1-1997）铸件质量检验标准② 粗糙度检验。
表4 铸件表面粗糙度（Ra值μm）（GB6060.1-1997）③ 铸件尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表5 铸件尺寸公差数值（mm）（GBT 6414-1997）铸件质量检验标准1）在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差。
2）对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。
3）等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。
表6 单件、小批量生产的铸件公差等级（GBT 6414-1997）注：1）表中所列出的公差等级是小批量的或单件生产的砂型铸件通常能够达到的公差等级。
铸铁件质量标准（YBJQ101.1.88）
9铸铁件表面质量9．1铸铁件上的型砂、芯砂、芯骨等均应清理干净，对于极度难清理的内腔的多肉或残留的芯骨和夹砂等在不影响使用的情况下允许存在。
9．2铸铁件应将浇冒口、多肉、结疤、飞边、粘砂铲除或磨平并且保证一定的加工余量。
9．3表面粗糙度按GB 6060。
1 的规定进行检查。
9．4铸造缺陷应按铸铁件缺陷修补通用技术条件决定是否修补。
10铸铁件的重量偏差10．1铸铁件重量偏差，为铸铁件实际重量和公称重量之差应符合表18规定第一个铸铁件的实际重量或首批铸铁件的平均重量为标准。
11铸铁件缺陷修补通用技术条件11．1铸铁件毛坯缺陷修补范围11．1．1 铸铁件允许存在缺陷11．1．1．1 外露非加工表面上的铸造缺陷。
如：砂眼、缩孔、斑疤、冷隔等铸造缺陷（裂纹除外）其总面积不超过缺陷所在面积的3%，且不能聚积在一起（俗称蜂窝状）而不超过表19之规定。
表1911．1．1．2加工面上的铸造缺陷，在清净后其凹入深度，不超过该处加工余量的75%。
11．1．1．3不影响铸件质量的次要部位，（如：轴承座箱体、下平面或内腔非加工面）有少量明砂眼、缩孔、浇冒口根部细小发状裂纹等铸造缺陷，其表面不超出过所在面积的5%，凹入深度不超过该处壁厚的1/5，每个铸件不超过三处。
11．1．2铸件件毛坯允许修补的缺陷。
11．1．2．1一般铸件缺陷如气孔、砂眼、夹渣或缩松等其缺陷总面积不超过缺陷所在面积的8%深度不超过该处壁厚的1/3，且修补总数不多于四处。
11．1．2．2非箱体类铸件，表面出现的裂纹，其裂纹长度，不超过裂纹所在部位与裂纹同向尺寸的1/2，且裂纹总数不超过1处，最长不超过200mm。
11．1．2．3箱体类铸件上面的某一表面上产生裂纹深度不超过该处壁厚1/2裂纹长度不超过裂纹所在部位与裂纹同向尺寸的1/4，且裂纹总数不超过2处。
11．1．2．4各种齿轮、滑轮、链轮的轮辐产生局部裂纹（3—6根轮辐）允许一处，但重载高速轮类例外。
铸件的清洁度标准
铸件的清洁度标准
一、表面缺陷
铸件的表面应光滑，无明显的气孔、砂眼、裂纹、冷隔、夹渣等缺陷。
表面粗糙度应符合相关标准，并且不允许有影响使用性能的锐利边缘和尖角。
二、残留物
铸件应清洁无残留物，包括金属、非金属和润滑剂等。
对于特定类型的铸件，允许有一定的残留物，但必须符合相关标准或技术要求。
三、内部缺陷
铸件的内部应无气孔、裂纹、缩孔、疏松等缺陷。
对于关键部位或承受高应力的铸件，应进行内部质量检测，如X射线检测、超声波检测等。
四、尺寸精度
铸件的尺寸精度应符合图纸要求或相关标准。
对于关键尺寸，应进行测量和检验，以确保其符合要求。
五、材质性能
铸件的材质性能应符合设计要求，包括化学成分、力学性能等。
对于特殊用途的铸件，还应进行相应的性能测试和检验。
六、无损检测
铸件应进行无损检测，以确保其在使用过程中不会发生意外损坏。
无损检测的方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
七、涂装要求
对于需要进行涂装的铸件，涂装前应确保铸件表面清洁，无油污、水分等杂质。
涂装层应均匀、平整，不允许有起泡、龟裂等现象。
涂装后应进行耐腐蚀试验，确保涂层质量。
八、清洁度检测
铸件清洁度检测是评价铸件质量的重要环节。
清洁度检测方法包括溶剂浸泡法、溶剂清洗法、气体流型检测法等。
在检测过程中，应遵循相关标准和技术要求，确保检测结果的准确性和可靠性。
铸造件表面缺陷标准
铸造件表面缺陷标准：
铸造件表面缺陷标准因铸造材料、工艺和应用场景而异，以下是一些常见的铸造件表面缺陷及其标准：
1.粘砂：指铸造件表面有砂粒嵌入的情况，可通过控制砂粒大小、形状和粘度等来减少粘砂现象。
2.粗糙度：铸造件表面的粗糙度取决于铸造工艺和材料，一般要求表面光滑、无明显凹凸不平。
具
体标准可根据实际需求和用途确定。
3.气孔：铸造过程中产生的气体在铸件内部或表面形成的小孔洞，可通过控制铸造工艺和材料来减
少气孔。
4.夹渣：铸造过程中夹杂的固体杂质，可通过控制熔炼和浇注过程来减少夹渣。
5.裂纹：铸造件表面或内部的裂纹，通常是由于热处理不当或铸造工艺不合理引起的。
标准要求铸
件无裂纹。
6.变形：铸造件形状与设计要求不一致的现象，可通过控制铸造工艺和后处理来减小变形。
7.缩孔：铸造过程中因金属冷却收缩而在铸件内部或表面形成的孔洞，可通过控制铸造工艺和材料
来减少缩孔。
01-铸件外观质量检验标准
编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。
3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。
2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。
铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。
b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。
c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只。
铸件质量分等标准
本公司铸件质量分为A、B、C、D四个等级、回用品及废品共6种。
一、 A等品1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内.2、表面平整光洁,轮廓清晰,形状准确，R规则，光洁度达到Ra100μm左右。
3、尺寸公差符合CT10-12级(大件12级，中小件10—11级）,关键尺寸图纸有要求的除外。
4、错位值：中小件在1～1.5mm左右，大件≤2。
5mm,经修正后，无明显高低不平现象。
5、表面无明显的砂孔、气孔缺陷。
涂料光洁平整,无漏涂、挂流与堆积现象.冷铁基本平整，毛胚面高低不平小于2-3mm，加工面在2、4、6mm以内（按小、中、大件区分）.6、由于浇冒口形状大小的改变，造成剥肉缺陷，其深度大件小于3mm，中小件小于1～2mm。
7、分型面披缝：10T以上大件≤3。
5mm,中件≤2.5mm,小件≤1。
5mm.坭芯间隙：大件≤4.5mm，中小件≤2～3.5mm。
8、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰完整，无明显凹凸不平.9、铸件不需电焊。
二、 B等级1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。
2、表面基本平整光洁，轮廓清晰，形状基本正确，加工面有少量缺陷，其深度小于加工余量1/3,R基本规范，粗糙度在3、Ra150μm以内.4、尺寸公差：大件按CT13级，中件CT12级，小件CT11级范围内.5、错位值:大件≤3mm,中件≤2mm，小件≤1。
5mm，图上有明确要求,影响整体肉厚和无法修正的除外。
6、涂料基本光滑平整,无漏涂，无挂流及堆积，允许略有隐阴可见的痕迹.7、披缝厚度,外模，坭芯，大件（10T以上）≤4。
5mm,中件3。
5mm，小件≤2.5mm.（但需不影响高度尺寸）8、冷铁不平度：大件≤4.5 mm，中间≤3 mm，小件≤2 mm。
9、表面有不影响使用的少量气孔、砂孔缺陷，其深度≤壁厚的1/6。
加工面有缺陷，修磨后其加工余量：大件≥5 mm，中件≥4 mm，小件≥3 mm.10、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰，简单返修即可符合要求。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范(铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法.适用范围:进入本公司的所有铸件。
内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。
本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。
铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆）,裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。
2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷.3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。
4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10％.5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求(检测以单边最小数为准）,具体尺寸见下表（单位：mm）：6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。
9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在.10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1。
5mm，且整个螺纹孔内不多于2个.11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值(GB6414—1999)12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：12。
1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。
12。
2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。
12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铸件质量要求
铸件质量要求分级及公差压铸件的分级1.1铸件表面分级压铸件表面使用范围分为三级，见表1：表1压铸件表面分级表华为公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。
1.2压铸件缺陷特征定义压铸件常见缺陷特征定义如表2所示：表2压铸件压铸件常见缺陷特征定义1.3表面质量1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。
2.压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。
3.压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。
但其缺陷的程度和数量应符合附录C的要求。
4.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。
5.若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行规定。
6.压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的内容、样件为准。
内部质量对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以华为公司图样标注的技术要求为准。
后处理：由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当华为公司有要求时，供应商必须进行相应的后处理（如：校形后时效处理等）以达到华为公司的要求。
1.4压铸件尺寸公差表3压铸件尺寸公差数值注：12、对锌合金压铸件选取范围：CT4~CT6，一般情况取CT5级。
1.5平面度公差（形状公差）压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内：表4平面度公差（mm）1.6位置公差表5位置公差平行度、垂直度、端面跳动公差（mm）表6同轴度、对称度公差（mm）附录C：压铸件表面质量1.7表面质量要求：表7压铸件表面质量要求表注：对于1级及有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
1.8压铸件机械加工面质量判定：表8压铸件机械加工后加工面上允许孔穴缺陷表。
铸件表面质量评定准则
本标准规定了铸件表面质量评定的有关技术要求及评定方法；本标准适应于本厂所需铸件的表面质量评定。
1. 技术要求铸件的铸造表面粗糙度应符合产品技术要求，当无明确技术要求时，按Rz8000 验收；铸件的几何形状及尺寸应符合产品图纸及订货协议的要求；清理后的铸件外表面一般不允许有粘砂、氧化皮、结疤和影响零件装配及外表美观的缺陷；除特殊情况外，铸件表面允许存留浇冒口、毛刺、飞边、胀砂、多肉残余量，见表1：2. 评定方法铸造表面粗糙度评定方法（GB15056-942.1.1本标准适用于采用GB6060.1规定的铸造表面粗糙度比较样块对铸件铸造表面粗糙度进行评定，对铸件铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面； 2.1.2铸件表面粗糙度参数等级：铸件表面粗糙度参数数值等级应符合GB6060.1规定。
2.1.3铸造表面粗糙度比较样块的比对方法：2.131以符合GB6060.1规定的铸造表面粗糙度比较样块，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比较；2.1.3.2试验前被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检铸造表面都不得有锈蚀；2.1.3.3视觉比对时，应在光线充足的场地用肉眼直观比对，也可用放大镜观察比对；2.1.3.4触觉比对时，应用手指在被检铸造表面和相近2个参数等级比较样块表面触摸，获得同样感觉的那个等级，即为被检铸造表面粗糙度数值；2.1.3.5用样块比对时，应选用适于铸造合金材质和工艺方法的样块进行比对。
2.1.4铸造表面粗糙度等级的评定：2.1.4.1对被检铸造表面均匀划分若干个检测单元，用样块对检测单元逐一进行比对；2.1.4.2划分检测单元的数目应符合表2的规定，每个检测单元面积不得小于样块的面积；2.1.4.3检测单元的表面粗糙度参数值等级应以该表面内表面粗糙度参数值最大的等级评定。
当表面粗糙度介于比较样块两级参数值之间时，以数值大的等级评^定。
2.1.4.4将所有检测单元的表面粗糙度参数值从小到大加以整理，以最小等级起的80%佥测单元数中的最大数值等级定为该铸造表面粗糙度等级，但其余20%佥测单元表面粗糙度参数等级比所定等级不得大于一个等级以上；2.1.4.5当20%佥测单元的表面粗糙度等级比80%佥测单元表面粗糙度等级大二个或二个等级以上时。
铸件质量分等标准
本公司铸件质量分为A、B、C、D四个等级、回用品及废品共6种。
一、A等品1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。
2、表面平整光洁，轮廓清晰，形状准确，R规则，光洁度达到Ra100μm左右。
3、尺寸公差符合CT10-12级（大件12级，中小件10-11级）,关键尺寸图纸有要求的除外。
4、错位值：中小件在1～1.5mm左右，大件≤2.5mm,经修正后，无明显高低不平现象。
5、表面无明显的砂孔、气孔缺陷。
涂料光洁平整，无漏涂、挂流与堆积现象。
冷铁基本平整，毛胚面高低不平小于2-3mm，加工面在2、4、6mm以内（按小、中、大件区分）。
6、由于浇冒口形状大小的改变，造成剥肉缺陷，其深度大件小于3mm，中小件小于1～2mm。
7、分型面披缝：10T以上大件≤3.5mm,中件≤2.5mm，小件≤1.5mm。
坭芯间隙：大件≤4.5mm，中小件≤2～3.5mm。
8、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰完整，无明显凹凸不平。
9、铸件不需电焊。
二、B等级1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。
2、表面基本平整光洁，轮廓清晰，形状基本正确，加工面有少量缺陷，其深度小于加工余量1/3,R基本规范，粗糙度在3、Ra150μm以内。
4、尺寸公差：大件按CT13级，中件CT12级，小件CT11级范围内。
5、错位值：大件≤3mm,中件≤2mm，小件≤1.5mm，图上有明确要求，影响整体肉厚和无法修正的除外。
6、涂料基本光滑平整，无漏涂，无挂流及堆积，允许略有隐阴可见的痕迹。
7、披缝厚度，外模，坭芯，大件（10T以上）≤4.5mm，中件3.5mm，小件≤2.5mm。
（但需不影响高度尺寸）8、冷铁不平度：大件≤4.5 mm，中间≤3 mm，小件≤2 mm。
9、表面有不影响使用的少量气孔、砂孔缺陷，其深度≤壁厚的1/6。
加工面有缺陷，修磨后其加工余量：大件≥5 mm，中件≥4 mm，小件≥3 mm。
10、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰，简单返修即可符合要求。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
铸件检验标准
铸件检验标铸准
本标准适用与所有铸件的内在和外表质量要求
①砂眼，气孔
外露表面不允许有大于直径大于2毫米的砂眼，气孔，小于2毫米的砂眼，气孔在整个板面上不得多于4处，并必须用铸工胶修补并打磨平整。
否则拒收。
不允许有蜂窝状针孔，气孔。
注：泵体与前盖密封部位不允许有砂眼，气孔。
②表面粗糙度
外露表面应平整，光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。
允许有小于1毫米的凹凸并应打磨平整，或粘补后打磨平整。
抛丸露出金属本体光泽。
不得有锈或油污。
浸漆的产品必须色泽均匀，没有粘连抛丸，泥沙现象。
③冷隔
只要是产品要求密封部位（注：泵体，前盖等）和需要加工或受力的部位，不允许有冷隔。
④飞边，毛刺，浇口等部位应打磨平整，光滑，不允许有锐利的尖角存在。
⑤在铸件需加工或受力的部位及密封部位，不允许补胶。
其它部位允许修补，
但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。
⑥流道内需光滑，平整，无掉碴，夹碴，粘连抛丸，泥沙，披峰，堵塞等缺陷。
⑦尺寸检查，位置度检查
对需配合的尺寸进行重点检查。
对于错箱的铸件，必须用车床验证。
不能有影响装配的变形和金加工的车不上面。
电机壳接线盒里的钻锁接线板2个孔的外筋和内筋必须位置居中，且对正。
⑧凡是有穿孔，缺铁，字损，磨伤的铸件一律拒收。
⑨特殊要求
对于散件等特殊要求的，按特殊要球规定执行。
批准：审核：编制：。
压铸件表面质量及公差要求标准
压铸件表面质量及公差要求1.1铸件表面分级压铸件表面使用范围分为三级，见表1：表1压铸件表面分级表级别符号检验项目表面粗糙度1 Y1工艺要求高的表面——要求镀、抛光、研磨的表面，相对运动的配合面，危险应力区表面。
Ra 1.62 Y2 要求一般或要求密封的表面，阳极氧化以及装配接触面等。
Ra 3.23 Y3 保护性的涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面，其它表面。
Ra 6.3公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。
1.2压铸件缺陷特征定义压铸件常见缺陷特征定义如表2所示：表2压铸件常见缺陷特征定义缺陷类别缺陷名称特征定义表面缺陷拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉或缺肉。
气泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。
裂纹铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
花纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。
无发展趋势。
冷隔在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
网状毛刺外观检查：压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
凹陷铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
粘附物痕迹其它材料（如机器润滑油，离型剂等）的加入使铸件表面上呈现出不同于基体金属颜色的斑点和痕迹。
脱皮铸件表面部分与基体剥离的现象。
内部缺陷气孔因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
缩孔、缩松解剖或探伤检查，孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色。
铝铸件的质量要求与检验方法
检验方法：对铸件的化学成分、力学性能、亮体试验进行检测。
铸件材料化学成分的测定按GB/T1176的规定，但在保证准确度的请况下，也允许按供需双方同意的其他方法进行测定。铸件化学成分第一次测定不合格时，允许重新取样复测一次，如仍不合格，则该铸件材料化学成分不合格。
本文转自
对于力学性能的测试为拉伸试验按GB/T228的规定、硬度按照GB/T231.1的规定。
铸件壳体的检测应按照GB/T13927的规定，铸件的壳体试验可在铸件生产单位交货前或需机械加工后进行，淡铸件生产单位应对壳体试验铸件的质量负责。
航西生产的铝铸件严格的遵守上面的质量要求和检测标准，“为每一位顾客提供更为优质的产品，更为品质的服务”是航西的服务宗旨。
现在随着铝铸件用途的增加，对铝铸件的质量要求也提高了，不过有航西为你的铝铸件“护航”，你可以放心的购买与使用。
铝铸件质量要求：
一、铸件不得有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。
二、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。
三、铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。
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Non Aceptable
Solidification Discontinuity Level D2
Non Aceptable
Sand Expansion Discontinuity Quality Level E3
Non Aceptable
Sand Expansion Discontinuities Quality Level E5
Quality Level that all GEWE Casting Suppliers must delivery to GEWE facility
Visual Criteria for GEWE Sand Castings
Critical Areas
Surface Texture Quality Level A1
Non Critical Areas
Gas Porosity Quality Level C2
No acceptable
Gas Porosity Quality Level C3
Critical Areas & Non Critical Areas
Non Metallic Inclusions Quality Level B1
Definitions of Surface Quality A – Surface Texture. Natural surface of the casting after shpt blasting (4 levels) B – Non Metallic Inclusions – Non metallic material trapped on the casting surface (4 levels) C – Gas Porosity – Indications of gas at the casting surface (4 levels) D – Solidification Discontinuities E – Sand expansion Discontinuities F – Metal Inserts G – Metal Removal Marks – Surface remaining after using oxigas or air carbon or processes for metal removal
Non Acceptable
Non Metallic Inclusions Quality Level B2
Non Aceptable
Non Metallic Inclusions Quality Level B4
Non Aceptable
Solidification Discontinuity Level D1
Critical Areas & Non Critical Areas
Surface Texture Quality Level A2
Non Critical Areas
Surface Texture Quality Level A3
Critical Areas
Gas Porosity Quality Level C1源自Non Aceptable
Metal Inserts Quality Level F1
Non Aceptable
Metal Inserts Quality Level F3
(4 levels)
ASTM A802 Standard Practice for Steel Castings, Surface Acceptance Standards, Visual Examination
GEWE.all._spc_castings_supplement.GEEN.00 (392A1165)
(4 levels) H – Metal Removal Marks – Surface remaining after using a mechanical means of dressing a cast surface or
a previously thermally dressed surface (4 levels) J – Metal Removal Marks – Welds. Indications of welds fully or partially removed by thermal or mechanical dressing