太阳能光伏组件过程检验标准
光伏组件取样标准
光伏组件取样标准
光伏组件取样标准是指在光伏组件生产过程中，对产品进行抽样检测的标准。
这些标准通常由国家或行业组织制定，以确保光伏组件的质量、性能和安全性。
以下是一些常见的光伏组件取样标准：
1. IEC 61238-1:2014《光伏组件-第1部分：设计鉴定和定型》。
该标准规定了光伏组件的设计鉴定和定型要求，包括光电转换效率、最大系统电压、最大系统电流等指标。
2. IEC 61238-2:2014《光伏组件-第2部分：试验要求》。
该标准规定了光伏组件的试验要求，包括机械载荷、环境适应性、耐久性等方面的测试方法。
3. IEC 61238-3:2014《光伏组件-第3部分：包装要求》。
该标准规定了光伏组件的包装要求，包括包装材料、尺寸、标志等方面的规定。
4. GB/T 9535-2008《地面用晶体硅光伏组件》。
该标准是中国制定的针对地面用晶体硅光伏组件的标准，包括外观检查、电性能测试、机械性能测试等方面的要求。
太阳能光伏电池组件质量检测标准
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组件质量检测标准……………………………………… EVA EVA检验标准晶体硅太阳电池囊封材料是EVA，它乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下（CH2—CH2）—（CH—CH2） | O | O — O — CH2 EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。
固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT （聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。
另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。
EVA厚度在0.4mm～0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在150℃固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。
EVA主要有两种：①快速固化②常规固化，不同的EVA层压过程有所不同采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.4mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT 之间密封粘接。
用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。
1. 原理EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。
EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。
当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。
当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。
不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响， EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。
太阳能光伏系统验收标准
太阳能光伏系统验收标准1. 引言本文档旨在规定太阳能光伏系统的验收标准。
该验收标准适用于太阳能光伏系统的建设和安装过程，以确保系统的可靠性和性能符合要求。
2. 安装和设备要求2.1. 安装要求- 确保太阳能光伏系统的安装符合行业标准和相关法规要求。
- 安装过程中应遵循合理的工程实践，确保系统的稳定性和安全性。
2.2. 设备要求- 太阳能光伏组件应符合国家标准，并具有有效的质量证明文件。
- 光伏组件的选用应考虑系统的功率需求和环境适应性。
3. 性能测试3.1. 性能参数测试- 对于太阳能光伏系统的性能参数，如额定功率、开路电压、短路电流等，应进行测试并记录。
- 测试结果应与厂家提供的性能参数进行比对，确保系统的性能符合设备规格要求。
3.2. 光照条件测试- 在不同的光照条件下，对太阳能光伏系统的输出电压和电流进行测试。
- 测试结果应与预期的光照条件下的性能相符，以验证系统在不同环境条件下的稳定性和可靠性。
4. 安全验证和检测4.1. 安全验证- 对于太阳能光伏系统的安全性能，如漏电保护、过压保护等，应进行验证。
- 验证过程应按照相关标准和法规要求进行，确保系统在使用过程中安全可靠。
4.2. 检测要求- 针对太阳能光伏系统的关键部件和设备，如逆变器、电池等，应进行检测，以验证其功能和性能。
- 检测结果应记录并与相关标准进行比对，确保系统的正常运行。
5. 文件和报告要求- 太阳能光伏系统的验收应包含系统安装图纸、设备质保书、性能测试报告等相关文件。
- 在验收过程中产生的文档和报告应及时记录和归档，以备后续参考和使用。
6. 附则- 太阳能光伏系统的验收应由具备相关资质和经验的专业机构或人员进行。
- 验收标准应严格执行，确保系统的质量和性能符合要求。
以上为太阳能光伏系统验收标准的内容，旨在规范系统的安装、设备要求、性能测试、安全验证和检测等方面的要求。
通过执行这些标准，将确保太阳能光伏系统能够正常运行，并满足预期的性能需求。
光伏组件检查验收
成品抽检标准
（1）组件外观标准详见如下： (测试条件：
电池片缺角重要
缺陷
V型、锯齿不允许；
碎片穿孔重要
缺陷
不允许
虚印
轻微
缺陷1）长度＜3mm。
单块组件数量≤10处2）3mm≤长度≤5mm，单块组件数量≤2处
3）单片电池片集中虚印面积≤4mm²，单块组件≤3片
焊带
焊带
偏移
轻微
缺陷
焊带偏移≤1mm
焊带
未剪
轻微
缺陷
1）未剪焊带超出汇流条≤3mm,焊带与汇
流条完全接触
2）汇流条超出焊带≤5mm;
汇流条
汇流
条位置
偏移
重要
缺陷
汇流条与电池片之间≥1mm
安全距离
安全
距离致命
缺陷
焊带距离玻璃边缘≥10mm
焊带距离边框内侧≥3.5mm
汇流条距离玻璃边缘≥10mm
（2）组件EL检验标准如下：
__________________________________________________
2. 产品接受/拒收标准：
__________________________________________________。
光伏组件质量检验和认证管理制度
光伏组件质量检验和认证管理制度随着太阳能光伏发电的快速发展，光伏组件作为太阳能电池板的关键部分，其质量的稳定性和可靠性显得尤为重要。
为了保证光伏组件的质量，各国纷纷制定了相应的质量检验和认证管理制度。
本文将介绍光伏组件质量检验和认证管理制度的相关内容，以及对光伏组件质量提升和市场发展的重要意义。
一、光伏组件质量检验制度光伏组件质量检验是对光伏组件进行质量评估和检测的过程，旨在确保光伏组件能够达到设计要求并具备稳定的性能指标。
光伏组件质量检验制度主要包括以下几个方面：1. 输入材料检验：在光伏组件生产过程中，输入材料的质量直接影响整个组件的性能。
因此，对于硅片、电池片、背板等关键材料的质量进行严格检验，确保其达到相关标准要求。
2. 工艺流程控制：在光伏组件的生产过程中，各个环节的工艺流程要得到严格控制，包括清洗、切割、布片、电池片焊接、封装等。
通过建立标准化的工艺流程，并进行严格的过程控制和质量监督，确保光伏组件的质量稳定。
3. 出厂检验：光伏组件在生产完成后，需要进行出厂检验，确保产品符合国家标准和客户需求。
出厂检验的主要内容包括外观检查、电性能测试、可靠性试验等，以保证产品的性能良好并具备可靠的使用寿命。
二、光伏组件认证管理制度光伏组件认证是通过独立的第三方机构对光伏组件的质量、可靠性、安全性等方面进行全面评估和认证的过程。
光伏组件认证管理制度包括以下几个方面：1. 认证标准制定：各国制定了相应的光伏组件认证标准和规范，如IEC国际电工委员会制定的IEC标准。
认证标准主要包括外观要求、电性能指标、可靠性要求、安全性要求等，为认证评估提供了技术依据和规范。
2. 认证流程管理：光伏组件认证采用第三方认证机构进行，需要进行样品检测和评估。
认证机构会对样品进行必要的试验和测试，以验证其质量和性能是否符合认证标准。
认证流程管理包括样品提交、试验和测试、评估和报告等环节，确保认证的客观性和可靠性。
3. 认证标志使用管理：认证合格的光伏组件可以获得认证标志的使用授权。
太阳能组件测试标准
太阳能组件测试标准太阳能组件是太阳能发电系统中的核心部件，其性能直接影响着整个系统的发电效率和可靠性。
因此，对太阳能组件进行严格的测试是非常重要的。
本文将介绍太阳能组件测试的标准和方法，以便确保太阳能组件的质量和性能达到预期的要求。
首先，太阳能组件的测试应该包括以下几个方面，光电转换效率、温度特性、耐久性和可靠性。
其中，光电转换效率是评价太阳能组件性能的重要指标之一。
光电转换效率是指太阳能组件将太阳光转化为电能的能力，通常以百分比表示。
在测试光电转换效率时，应该使用标准的光源和测量设备，确保测试结果的准确性和可比性。
其次，温度特性也是太阳能组件测试中需要重点关注的一个方面。
太阳能组件在实际运行中会受到温度的影响，因此需要测试太阳能组件在不同温度条件下的性能表现。
这包括在高温、低温和温度变化条件下的光电转换效率、开路电压和短路电流等参数的变化情况。
除了光电转换效率和温度特性外，太阳能组件的耐久性和可靠性也是需要进行测试的重要方面。
耐久性测试主要是针对太阳能组件在长期使用过程中的性能衰减情况进行评估，包括光衰、机械强度、耐候性等方面的测试。
可靠性测试则是针对太阳能组件在各种极端环境条件下的性能表现进行评估，以确保太阳能组件在实际使用中的稳定性和可靠性。
在进行太阳能组件测试时，需要遵循一定的测试标准和方法。
目前国际上比较常用的太阳能组件测试标准包括IEC 61215、IEC 61646、IEC 61730等。
这些标准对太阳能组件的测试方法、测试条件、测试设备等方面都有详细的规定，可以作为太阳能组件测试的参考依据。
总之，太阳能组件的测试是确保太阳能发电系统正常运行和发挥最大性能的关键环节。
通过对太阳能组件的光电转换效率、温度特性、耐久性和可靠性等方面进行严格的测试，可以有效地评估太阳能组件的质量和性能，为太阳能发电系统的设计、安装和运行提供可靠的依据。
因此，在进行太阳能组件测试时，应该严格遵循相关的测试标准和方法，确保测试结果的准确性和可靠性。
太阳能组件板成品检验标准
宁波市鑫友光伏有限公司太阳能组件板成品检验标准此检验标准作为太阳能组件板成品验收规范1.工能1.1 再规定光源的光谱、标准光强及一定的环境温度（25℃）条件下，太阳能电池板输出的开路电压Voc、短路电流Isc、Vm、Im等都符合相应规格型号的技术文件的要求，电压误差在±5％、电流误差在±3％的范围内。
1.2 太阳能电池板的实际输出功率在额定工率的±5％以内，运行一段时间后，（48小时）无短路、断路等异常现象。
1.3 太阳能电池片无裂痕、破损、缺角、断裂等情况；汇流条焊接牢固，焊点均匀、无氧化斑：组件的每块电池片于互连条排列整齐，电池片整体色泽一致，无花斑。
1.4 太阳能电池组件的面积/功率比大于65w/ m2 ,重量/功率比大于4.5w/㎏。
2.金属框2.1金属框的规格、尺寸、型号等应符合技术文件要求，开孔大小、位置、孔位与孔位距离、孔位尺寸等都应符合技术文件的要求。
2.2 金属边框与边框之间焊接、按装的牢固、紧奏，缝隙小于0.2㎜；金属框表面无毛刺、无飞边、无杂物、无划痕、无锈点，表面平整无变形，色泽一致。
2.3 金属边框的短边角码压铸紧凑，无松动现象；长边冲压实中到位，长短边组装后要能承受一定的抗拉强度；长短边45℃切角符合要求的规定，组装后无缝隙。
2.4 金属边框安装后要能承受89N的力拉1分钟无移位、无松动、无松脱等现象。
3.玻璃类3.1 电池板上的钢化玻璃表面整洁，无破损、裂纹、划痕、气泡、结石等；颜色透明一致，玻璃下面无杂物。
3.2 组框完毕的电池板与金属框之间密封胶要分布均匀，密封良好，金属框—玻璃—背膜之间的密封胶无缺口、无空隙、无沙眼等现象，达到I P65的防水等级。
3.3 层压后的太阳能板中不得有气泡、碎片、异物或脱层等情况，EVA胶膜与玻璃的剥离强度大于30N/cm；EVA胶膜与TPT的剥离强度大于40N/cm。
4.塑件类4.1 太阳能组件背面的接线盒型号应与技术文件要求一致，无破损、裂痕、划伤、毛刺等；线盒与太阳能板安装、粘贴牢固，平整，不得歪斜。
光伏组件检验标准
为了更好的掌握、控制产品质量，满足广大客户对产品性价比的不同要求，同时兼顾企业自身经济效益，经研究，公司决定对产品质量实行等级控制制度。
具体质量等级设置如下：
一、产品技术等级的划分
二、产品配置标准
三、主原材料检验标准
1.芯片检验标准
2.玻璃检验标准
3.铝合金检验标准
4.涂锡带检验标准
尺寸公差≤±0.01mm，涂锡层均匀，易于焊接，抗拉强度好，不易断裂。
5.EVA、TPT检验标准
按照供应商出产标准及工艺要求进行检验。
四、成品检验标准
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太阳能光伏组件过程检验标准
太阳能光伏组件过程检验标准由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。
分选1）具体分档标准按作业指导书要求；2）确认电池片清洁无指纹、无损伤；3）所分组件的电池片无严重色差。
单焊1）互联条选用根据技术图纸；2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金；4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡；5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落；6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内；7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。
串焊1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜；2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜；4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象；6）电池片表面保持清洁；7）单片完整，无损伤。
叠层1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜；2）串接条正、负极摆放正确；3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷；4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）；5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分；6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片；7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行；8）组件内部单片无破裂；9）涂锡带多余部分要全部剪掉；10）电流电压要达到设计要求；11）所有焊点不能存在虚焊；12）不同厂家的EV A不能混用。
层压1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜；2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个；3）组件内部无杂质和污物；4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次；5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；6）背面平整，凸点不能炒股1㎜，不能存在鼓泡现象；最好不超过0.5㎜，凹坑最大直径≤10mm，深度≤0.3mm，每块组件不得超过2处；7）背板不能有明显褶皱。
太阳能光伏组件原材料检验
太阳能光伏组件原材料检验1.太阳能电池片检验：(1) 包装检验：目测检验包装完好，生产厂商名称、电池片名称、型号、功率范围、转换效率、生产日期和批号等符合要求。
(2)外观检验：①眼睛与电池片表面成35o角，在日常光照情况下观察电池片表面颜色，应呈“褐”或“紫”或“蓝”三色，目视颜色均匀，无明显色差、水痕、手印。
②正面电极图形清晰、完整、无断线。
背面电极完整，无明显凸起的“银铝浆珠”。
③电池片受光面不规则缺损处面积小于1mm2，数量不超过2个。
④电池片边缘缺角面积不超过1mm2，数量不超过2个。
⑤电池片上不允许出现肉眼可见的裂纹。
(3)外形尺寸检验：用游标卡尺测量，结果与厂家提供的尺寸的差异应在±0.5mm范围内。
(4)电性能检验：用单片测试仪测试，结果应在厂家提供单片功率的±3％范围以内。
(5)可焊性检验：用320～350℃的温度正常焊接，焊接后主栅线留有均匀的焊锡层为合格(要保证检验用的涂锡带和助焊剂可焊性良好)。
(6)栅线印刷质量检验：用橡皮在同一位置反复来回擦20次，不脱落为合格。
(7)主栅线抗拉力强度检验：将涂锡带焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5n为合格。
(8)切割后电性能均匀度检验：用激光划片机将电池片划成若干等份，测试每片的电性，能保持误差在±0.15w以内为合格。
太阳能电池片厚度测试仪太阳能电池片隐裂无损检测太阳能电池片隐裂无损检测2. 面板玻璃检验：面板钢化玻璃的检验项目、规则及工具设备(1)检验项目：包装，外观，规格尺寸及厚度，钢化强度。
(2)检验规则：来料按百分之一抽检，外观在生产过程中跟踪全检。
检验项目有一项不符合检验要求则重检。
如重检后仍有不符合检验方法中(2)、(3)、(4)项检验内容要求的，则判定该批钢化玻璃为不合格产品。
(3)检验工具：卷尺，卡尺，1040g钢球。
3．EVA胶膜检验：(1)包装检验：目视检验包装良好，确认生产厂家、规格型号以及保质期，eva胶膜的保质期一般为6个月。
太阳能电池组件检验标准
6.1.3返修的过程产品，需由品控部质检人员重新检验，检验合格后方可转入下道工序。
太阳能电池组件检验标准
1.目的:为保ຫໍສະໝຸດ 出厂太阳能电池组件合格率达到100%，满足用户的使用要求，特制定本标准。
2.引用标准:
GB/T9535-1998国家标准（等同于IEC61215）。
3.范围:
适用于公司所有组件的出厂检验。
4.职责:
品控部是本标准的制定和负责执行的部门，生产部负责配合品控部组件的检验。
5.2.2最大功率Pmax：
最大功率误差：±5%。
5.2.3组件电性能全数检验。
5.3组件绝缘耐压检验：
5.3.1耐压检验:
漏电流≤50μA，或表面无破裂现象。
5.3.2绝缘检验:
绝缘电阻＞50MΩ。
5.3.3组件绝缘耐压全数检验。
5.4组件外形尺寸:
5.4.1组件长度、宽度尺寸允许偏差为－2.0㎜～＋2.0㎜
距离玻璃边缘2mm2mm2mm内不允许有气泡内不允许有气泡内不允许有气泡且每个组件上不能超过且每个组件上不能超过且每个组件上不能超过55所有气泡的总面积小于所有气泡的总面积小于所有气泡的总面积小于9mm9mm9mm22511351135113tpttpttpt或tpetpetpe背板剥离和背板剥离和背板剥离和evevevaa缺损应在距离玻璃边缘缺损应在距离玻璃边缘缺损应在距离玻璃边缘2mm2mm2mm511451145114背板折皱时受光面不能有折痕不能有重叠不能乱写没背板折皱时受光面不能有折痕不能有重叠不能乱写没背板折皱时受光面不能有折痕不能有重叠不能乱写没有刮痕
太阳能组件检验及判定标准
其余降级
无
3
汇流带间距
最小间距≥2.0mm
其余降级
＜0.2mm
4
异物
不允许有长于8mm毛发；绝缘丝状物长度≥10mm且不能连通电池片；不在电池表面的异物，总长度不超过5cm且总个数不超过5个；在电池表面的异物总长度不超过1mm且总个数不能超过1个。电池表面不允许有锡珠，锡疤面积控制在2mm2，锡丝长度不横跨栅线，助焊剂残留直径小于3mm.
其余降级
导电异物短路，返工作合格品
5
TPT褶皱
总长≤25cm且正面无压痕，且深度不超过0.3mm.
其余降级
无
6
硅胶
无可视缝隙，无硅胶气泡
无
返工作合格品
7
接线盒
1、接线盒粘接牢固、位置端正；接线盒的底部有硅胶均匀溢出，与背板无可视缝隙；2、盒体完整，配件齐全；3、二极管安装牢固，正负极性正确，型号一致；4、引出线接入盒内触点可靠，用10N的力拉动无松脱现象，引出线处有硅胶密封，确保引出线之间最短间距不小于5mm；5、电缆线无破损，与接线盒固定牢固，极性正确；6、连接器无开裂，并带有自动锁定功能；7、确保引出线根部硅胶密封。
无
返工作合格品
检验分类
序号
检验项目
合格
降级
返工
C
类
1
片间距
1mm≤片间距≤2mm
其余降级
无
2
汇流带外观
无折痕、无扭曲、未剪长度≤3.0mm
其余降级
引起短路
3
汇流带到电池片的距离
≥2.0mm
其余降级
无
4
电池片到铝合金边框内侧距离
≥8.0mm
光伏组件生产过程检验
光伏组件生产过程检验一、原材料检验1.硅片的检验硅片是光伏组件的重要组成部分，其质量直接影响光伏组件的性能和寿命。
硅片的检验主要包括光电转换效率、厚度均匀性、晶体缺陷等方面的评估。
常用的检验方法有电池效率测试、透明度测试、缺陷检测仪等。
2.背电接触材料的检验背电接触材料是连接硅片和电路系统的关键材料，其质量直接影响光伏组件的电流传输和热量传递。
背电接触材料的检验主要包括导电性能、热传导性能等方面的评估。
常用的检验方法有电阻测试、热导率测试等。
3.封装材料的检验封装材料是保护光伏组件内部电路和硅片免受外部环境侵害的重要材料。
封装材料的检验主要包括防水性能、耐候性能、粘接性能等方面的评估。
常用的检验方法有粘接强度测试、水侵测试、耐候性测试等。
二、生产工艺检验1.硅片制备工艺检验硅片制备是光伏组件生产过程中的关键环节，主要包括切割、清洗、腐蚀等工艺。
硅片制备工艺的检验主要包括切割精度、清洗效果、腐蚀均匀性等方面的评估。
常用的检验方法有显微镜观察、亮度检测仪等。
2.电池片制备工艺检验电池片制备是将硅片进行光电转换的关键工艺，主要包括薄膜沉积、电极制备、烧结等工艺。
电池片制备工艺的检验主要包括薄膜均匀性、电极粘接性、烧结效果等方面的评估。
常用的检验方法有电池效率测试、显微镜观察等。
3.封装工艺检验封装工艺是将电池片和背电接触材料封装到透明玻璃或背板中的关键工艺，主要包括涂胶、压合、边框固定等工艺。
封装工艺的检验主要包括胶水均匀性、压合质量、边框固定稳定性等方面的评估。
常用的检验方法有拉伸测试、压力测试等。
三、成品检验1.外观检验外观是光伏组件的重要指标之一，包括色差、表面平整度、边框完整度等方面。
外观检验主要通过目视检查和立体显微镜观察。
2.电气性能检验电气性能是光伏组件的核心指标之一，包括开路电压、短路电流、最大功率等方面。
电气性能检验主要通过电流－电压特性曲线测试仪等设备进行。
3.可靠性检验可靠性是光伏组件的长期性能和寿命的保证，主要包括温度循环测试、湿热试验、机械冲击测试等方面。
太阳能电池光伏组件原材料检验标准
太阳能电池光伏组件原材料检验标准太阳能电池组件原材料检验项目及方法一.太阳能电池片1.检验内容及方式:1)电池片厂家,包装(内包装及外包装),外观,尺寸,电性能,可焊性,珊线印刷,主珊线抗拉力,切割后电性能均匀度。
(电池片在未拆封前保质期为一年)2)抽检(按来料的千分之二),电性能和外观以及可焊性在生产过程全检。
2.检验工具设备:单片测试仪,游标卡尺,电烙铁,橡皮,刀片,拉力计,激光划片机。
3.所需材料:涂锡带,助焊剂。
4.检验方法:1)包装:良好,目检。
2)外观:符合购买合同要求。
3)尺寸:用游标卡尺测量,结果符合厂家提供的尺寸的±0.5mm4)电性能:用单体测试仪测试,结果±3%。
5)可焊性:用320-350℃的温度正常焊接,焊接后主珊线留有均匀的焊锡层为合格。
(要保证实验用的涂锡带和助焊剂具有可焊性)6)珊线印刷:用橡皮在同一位置反复来回擦20次,不脱落为合格。
7)主珊线抗拉力:将互链条焊接成△状,然后用拉力计测试,结果大于2.5N。
8)切割后电性能均匀度:用激光划片机将电池片化成若干份,测试每片的电性能保持误差在±0.15w。
5.检验规则:以上内容全检,若有一项不符合检验要求则对该批进行千分之五的检验。
如仍不符合4).5).7) 8)项内容,则判定该批来料为不合格。
二.涂锡带1.检验内容及方式:1)厂家,规格,包装,保质期(六个月),外观,厚度均匀性,可焊性,折断率,蛇形弯度及抗拉强度。
2)每次来料全检(盘装),外观生产过程全检。
2.检验所需工具:钢尺,游标卡尺,烙铁,老虎钳,拉力计。
3.所需材料:电池片,助焊剂。
4.检验方法:1)外包装目视良好,保质期限,规格型号及厂家。
2)外观:目视涂锡带表面是否存在黑点,锡层不均匀,扭曲等不良现象。
3)厚度及规格:根据供方提供的几何尺寸检查,宽度±0.12mm,厚度±0.02mm 视为合格。
4)可焊性:同电池片检验方法5)折断率:取来料规格长度相同的涂锡带10根,向一个方向弯折180°,折断次数不得低于7次。
光伏系统的检测标准
光伏系统的检测标准
光伏系统的检测标准通常包括以下几个方面：
1. 电气性能检测：包括电压、电流、功率、短路电流、开路电压等参数的检测。
这些参数的检测可以通过万用表、示波器、电源等设备进行。
2. 温度检测：光伏组件在工作过程中会产生一定的热量，如果温度过高会影响光伏组件的性能和寿命。
因此，对光伏组件的温度进行检测也是非常重要的。
温度检测可以通过红外线测温仪、温度计等设备进行。
3. 辐照度检测：光伏组件的性能和发电量与所处的辐照度有关，因此需要对辐照度进行检测。
辐照度检测可以通过辐射计、太阳能辐射表等设备进行。
4. 电池性能检测：如果光伏系统使用了电池储能，那么电池的性能也需要进行检测。
电池性能检测可以通过电池测试仪、万用表等设备进行。
5. 安全性能检测：光伏系统的安全性能也是非常重要的，需要对系统的接线、接地、保护装置等进行检测，确保系统在工作过程中不会出现安全问题。
6. 环境适应性检测：光伏系统在不同的环境条件下，其性能和寿命都会有所不同。
因此，在安装和使用光伏系统时，需要对其环境适应性进行检测，包括温度、湿度、风速等因
素的检测。
以上是光伏系统常见的检测标准，具体的检测方法和标准可以根据实际情况进行调整和制定。
（doc版）太阳电池组件全过程质量控制检验和验收
（doc版）太阳电池组件全过程质量控制检验和验收中民投新能源股份有限公司太阳电池组件全过程质量控制检验和验收技术⽂件⽬录⼀、⼀般规定与规范 (3)1.1总则 (3)1.2监造⼯作范围 (3)1.3监造实施进度 (4)⼆、标准及规范 (4)三、组件质量控制和检验要求 (5)3.1⼀般要求 (5)3.2组件的认证 (6)3.3⼯⼚检查 (6)3.4 太阳电池原材料的检验和控制 (6)3.5太阳电池关键⽣产⼯艺和性能的检验与控制 (7)3.6组件关键元器件和原材料的控制 (7)3.7组件⽣产关键⼯艺控制 (8)3.8组件成品检验 (9)3.9组件功率核查 (11)3.10第三⽅实验室抽样测试 (12)3.11项⽬现场组件性能验收测试和安装指导 (13)3.12驻⼚监造和现场验收⼯作职责 (15)四、技术资料与售后服务 (17)4.1⽂件资料范围 (17)4.2⽂件资料交付进度 (17)4.3⼈员培训计划 (17)4.4售后服务计划 (18)⼀、⼀般规定与规范1.1总则1.1.1 本技术规范书提出的是检验和验收标准的基本准则，并未对⼀切细节做出规定，也未全⾯引述有关标准和规范的条⽂。
卖⽅应在投标⽂件中提供详细的监造与验收⽅案，并保证符合相关的最新⼯业标准。
1.1.2卖⽅应根据该技术要求责任范围和监造验收⽅案，对组件的⽣产进⾏全⾯的监造和验收，提供详细的过程⽂件资料。
1.1.2卖⽅应指定负责本⼯程的项⽬经理，专职负责买⽅在监造⼯程中的⼈员调配、⼯作执⾏及问题处理，同时提供参与本项⽬的技术⼈员名单和监造验收计划。
1.1.3双⽅如对本技术规范书有异议，应以书⾯形式明确提出，在双⽅达成⼀致意见后，可对有关条⽂进⾏修改。
1.1.4本技术规范书所使⽤的标准如与卖⽅所执⾏的标准发⽣⽭盾时，按较⾼标准执⾏。
1.1.5在合同签订之后，买⽅保留对本规范书提出补充要求和修改的权利，卖⽅应允诺予以配合。
如提出修改，具体项⽬和条件由双⽅商定。
光伏组件检测及标准
光伏组件检测及标准光伏组件是太阳能发电系统中核心的部分，其质量和性能直接影响着太阳能发电系统的效率和可靠性。
为了保证光伏组件的质量和安全可靠性，光伏组件的检测和标准是非常重要的。
光伏组件的检测是指通过一系列的测试和评估来验证其质量和性能是否符合相关的标准和要求。
针对光伏组件的检测可以分为外观检查、电性能检测和可靠性测试等环节。
首先，外观检查是对光伏组件表面的外观缺陷进行检测，如裂纹、划痕、污染、灰尘等。
这些外观缺陷可能会导致光伏组件在运行过程中的光损失，降低发电效率。
因此，及时发现和修复这些缺陷对于确保光伏组件的正常运行至关重要。
其次，电性能检测是通过测量光伏组件的电压、电流和功率等参数来评估其电性能。
一般来说，光伏组件的电性能主要包括输出效率、最大功率点、开路电压、短路电流等。
通过对这些电性能参数的检测，可以判断光伏组件的发电效率和质量是否达到标准要求。
最后，可靠性测试是对光伏组件在不同环境条件下的性能进行评估。
通过暴露在高温、低温、湿度、盐雾和机械应力等恶劣环境条件下的测试，可以验证光伏组件在实际应用中是否具有足够的耐久性和可靠性。
这些可靠性测试可以模拟光伏组件在运行过程中可能遇到的各种环境和应力，对于提高其在实际环境中的可靠性和寿命至关重要。
此外，光伏组件的检测还需要依赖于一系列的标准和规范。
目前，国际上主要有IEC (国际电工委员会) 和UL (美国安全实验室) 等机构发布的光伏组件检测标准。
这些标准包括了光伏组件的外观、电性能、可靠性等方面的测试方法和要求，为保证光伏组件的质量和性能提供了指导和依据。
在中国，国家标准化管理委员会也发布了一系列的光伏组件检测标准，如GB/T 9535-2018《太阳能电池组件检验规范》、GB/T 34537-2017《太阳能电池片质量分级》等。
这些标准具有权威性和可操作性，对于规范光伏组件的质量和性能有着重要的作用。
综上所述，光伏组件的检测和标准对于保证光伏发电系统的质量和性能至关重要。
光伏电池组件测试标准
光伏电池组件测试标准光伏电池组件是太阳能发电系统中的核心部件之一，其性能稳定性和可靠性直接影响着整个光伏发电系统的发电效率和寿命。
因此，对光伏电池组件进行严格的测试是非常必要的。
本文将介绍光伏电池组件测试的标准和方法，以期为相关从业人员提供参考。
一、光伏电池组件外观检查。
1.1 外观检查项目。
光伏电池组件的外观检查是第一道工序，主要包括表面平整度、玻璃表面是否有划伤、背板是否有裂纹、边框是否完整等项目。
1.2 检查方法。
采用目视检查和触摸检查相结合的方法，对光伏电池组件进行全面的外观检查，确保组件外观完好。
二、光伏电池组件电性能测试。
2.1 电性能测试项目。
光伏电池组件的电性能测试主要包括开路电压、短路电流、最大功率点电压、最大功率点电流等项目。
2.2 测试方法。
采用多用途太阳能电池测试仪进行测试，按照测试仪器的操作说明进行测试，确保测试结果准确可靠。
三、光伏电池组件耐久性测试。
3.1 耐久性测试项目。
光伏电池组件的耐久性测试主要包括温度循环测试、湿热循环测试、紫外线辐照测试等项目。
3.2 测试方法。
采用符合国家标准的测试设备进行测试，按照标准要求进行测试，确保测试结果符合标准要求。
四、光伏电池组件安全性能测试。
4.1 安全性能测试项目。
光伏电池组件的安全性能测试主要包括防火性能测试、耐候性测试、电气安全性能测试等项目。
4.2 测试方法。
采用符合国家标准的测试设备进行测试，按照标准要求进行测试，确保光伏电池组件的安全性能符合标准要求。
五、光伏电池组件质量控制。
5.1 质量控制要求。
光伏电池组件的生产企业应建立完善的质量控制体系，确保产品质量稳定可靠。
5.2 质量控制方法。
采用先进的生产工艺和严格的质量控制流程，对光伏电池组件进行全程质量控制，确保产品质量达标。
六、光伏电池组件测试报告。
6.1 报告内容。
光伏电池组件测试报告应包括外观检查、电性能测试、耐久性测试、安全性能测试等内容。
6.2 报告编制。
太阳能电池和光伏组件检测及标准
太阳能电池和光伏组件检测及标准太阳能电池和光伏组件是目前被广泛应用于能源领域的一种重要技术，其具有环保、高效能、可再生等优势，受到了业界和社会的普遍关注。
然而，随着太阳能产业的快速发展和技术创新，太阳能电池和光伏组件的质量问题也逐渐凸显出来。
为了确保太阳能电池和光伏组件的安全性和稳定性，必须对其进行严格的检测和标准化管理。
一、太阳能电池和光伏组件的检测方法1. 外观检测：外观检测是对太阳能电池和光伏组件外观进行检查，主要包括表面平整度、表面无裂纹、无烧伤痕迹、边角是否完整等方面。
只有外观合格的太阳能电池和光伏组件才能进行下一步的性能检测。
2. 电性能检测：电性能检测是对太阳能电池和光伏组件的电压、电流、功率等性能进行测试，以确保其满足设计要求。
电性能检测是太阳能电池和光伏组件检测中最重要的一环，直接关系到其发电效率和可靠性。
3. 光电性能检测：光电性能检测是指对太阳能电池和光伏组件在不同光照条件下的发电性能进行测试，包括光伏转换效率、响应时间、光谱响应等指标。
光电性能检测可以评估太阳能电池和光伏组件在实际工作环境下的发电性能，为其性能改进提供参考。
4. 环境适应性检测：环境适应性检测是对太阳能电池和光伏组件在恶劣环境条件下的性能进行评估，包括高温、低温、潮湿、盐雾等环境因素。
太阳能电池和光伏组件通常需要在户外长期工作，其环境适应性直接关系到其使用寿命和稳定性。
二、太阳能电池和光伏组件的标准化管理1. 国际标准：国际上对太阳能电池和光伏组件的检测和标准化管理制定了一系列国际标准，如IEC标准、ISO标准等。
这些国际标准是太阳能电池和光伏组件质量认证的基础，有助于促进太阳能产业的健康发展和技术交流。
2. 行业标准：除了国际标准外，各国太阳能产业还制定了各自的行业标准，以适应本地市场需求和监管要求。
行业标准通常包括产品规范、检测方法、质量控制等内容，对太阳能电池和光伏组件的生产和销售提供了具体指导。
3. 企业标准：太阳能电池和光伏组件生产企业也会根据自身的需求和特点，制定相应的企业标准。
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由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。
分选
1）具体分档标准按作业指导书要求；
2）确认电池片清洁无指纹、无损伤；
3）所分组件的电池片无严重色差。
单焊
1）互联条选用根据技术图纸；
2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；
3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金；
4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡；
5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落；
6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内；
7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。
串焊
1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜；
2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；
3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜；
4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；
5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象；
6）电池片表面保持清洁；
7）单片完整，无损伤。
叠层
1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜；
2）串接条正、负极摆放正确；
3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷；
4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）；
5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分；
6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片；
7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行；
8）组件内部单片无破裂；
9）涂锡带多余部分要全部剪掉；
10）电流电压要达到设计要求；
11）所有焊点不能存在虚焊；
12）不同厂家的EV A不能混用。
层压
1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜；
2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个；
3）组件内部无杂质和污物；
4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次；
5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；
6）背面平整，凸点不能炒股1㎜，不能存在鼓泡现象；最好不超过0.5㎜，凹坑最大直径≤10mm，深度≤0.3mm，每块组件不得超过2处；
7）背板不能有明显褶皱。
8）组件内部不应该存在真空泡；
9）玻璃及背板无划伤现象；
10）修边时，温度控制在50℃一下，TPT与玻璃边缘齐平，允许偏差±0.5㎜；
装框
1）外框安装平整、挺直、无划伤及其他不良、无硅胶；
2）铝合金边框两条对角线小于1米的误差小于2㎜，大于等于1米的误差小于3㎜；
3）铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5㎜；
4）接线盒无破损、隐裂、配件齐全；
5）旁路二极管的极性正确，标识清晰；
6）接线盒底部硅胶厚度1-2㎜；
7）接线盒位置准确，与四边平行，接线盒四周硅胶密封；
8）组件与铝边框之间不能有缝隙；
9）拼角边框四角毛刺要去除干净；
10）铝边框拼角美观，接缝处缝隙小于0.5㎜，高度落差小于0.5㎜.
清洗
1）玻璃表面无残留EV A及其他污物；
2）铝边框干净无污物；
3）背板无残留EV A及其他污物；
4）玻璃、背板及铝边框无划伤及其他不良。
光伏组件测试
电性能全检，按照仪器操作的作业指导书进行测试，每两小时对测试仪进行校正一次，功率允许偏差为设定值的±3%。
（视销售合同具体规定）
包装入库前检查
1）组件表面及层间应无裂纹、油污、疵点、檫伤、气泡；
2）互联条、汇流条排列整齐，不变色、不断裂；
3）单体电池及串并连焊点应无虚焊、脱落和碎裂；
4）密封材料应无脱层、变色现象，层间如气泡，应在标准允许范围之内；
5）铝边框应用硅胶填满，与组件接缝处无可视缝隙；
6）接线盒应与背板链接牢固，接线盒内，组件“＋，－”引线标识清楚准确，连接牢固，密封圈没有脱落；
7）铝边框应平直、无毛刺，表面氧化层无划伤现象；
8）标签的黏贴牢固、整齐（与相应的边平行）；
9）包装符合合同要求；
10）组件的序列号与包装箱外贴箱号一致；
11）连接器安装牢固，应能承受组件自重；
12）背板及玻璃无划伤。