太阳能光伏组件过程检验标准

由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。

分选

1）具体分档标准按作业指导书要求；

2）确认电池片清洁无指纹、无损伤；

3）所分组件的电池片无严重色差。

单焊

1）互联条选用根据技术图纸；

2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；

3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金；

4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡；

5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落；

6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内；

7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。

串焊

1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜；

2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；

3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜；

4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；

5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象；

6）电池片表面保持清洁；

7）单片完整，无损伤。

叠层

1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜；

2）串接条正、负极摆放正确；

3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷；

4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）；

5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分；

6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片；

7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行；

8）组件内部单片无破裂；

9）涂锡带多余部分要全部剪掉；

10）电流电压要达到设计要求；

11）所有焊点不能存在虚焊；

12）不同厂家的EV A不能混用。

层压

1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜；

2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个；

3）组件内部无杂质和污物；

4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次；

5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；

6）背面平整，凸点不能炒股1㎜，不能存在鼓泡现象；最好不超过0.5㎜，凹坑最大直径≤10mm，深度≤0.3mm，每块组件不得超过2处；

7）背板不能有明显褶皱。

8）组件内部不应该存在真空泡；

9）玻璃及背板无划伤现象；

10）修边时，温度控制在50℃一下，TPT与玻璃边缘齐平，允许偏差±0.5㎜；

装框

1）外框安装平整、挺直、无划伤及其他不良、无硅胶；

2）铝合金边框两条对角线小于1米的误差小于2㎜，大于等于1米的误差小于3㎜；

3）铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5㎜；

4）接线盒无破损、隐裂、配件齐全；

5）旁路二极管的极性正确，标识清晰；

6）接线盒底部硅胶厚度1-2㎜；

7）接线盒位置准确，与四边平行，接线盒四周硅胶密封；

8）组件与铝边框之间不能有缝隙；

9）拼角边框四角毛刺要去除干净；

10）铝边框拼角美观，接缝处缝隙小于0.5㎜，高度落差小于0.5㎜.

清洗

1）玻璃表面无残留EV A及其他污物；

2）铝边框干净无污物；

3）背板无残留EV A及其他污物；

4）玻璃、背板及铝边框无划伤及其他不良。

光伏组件测试

电性能全检，按照仪器操作的作业指导书进行测试，每两小时对测试仪进行校正一次，功率允许偏差为设定值的±3%。（视销售合同具体规定）

包装入库前检查

1）组件表面及层间应无裂纹、油污、疵点、檫伤、气泡；

2）互联条、汇流条排列整齐，不变色、不断裂；

3）单体电池及串并连焊点应无虚焊、脱落和碎裂；

4）密封材料应无脱层、变色现象，层间如气泡，应在标准允许范围之内；

5）铝边框应用硅胶填满，与组件接缝处无可视缝隙；

6）接线盒应与背板链接牢固，接线盒内，组件“＋，－”引线标识清楚准确，连接牢固，密封圈没有脱落；

7）铝边框应平直、无毛刺，表面氧化层无划伤现象；

8）标签的黏贴牢固、整齐（与相应的边平行）；

9）包装符合合同要求；

10）组件的序列号与包装箱外贴箱号一致；

11）连接器安装牢固，应能承受组件自重；

12）背板及玻璃无划伤。