耐压试验和泄漏试验控制程序
耐压试验操作
容器耐压试验管理规程GB/T19001-2008/ISO9001：2008受控状态：文件编号：QC-04-007上海通华不锈钢压力容器工程有限公司标题：容器耐压试验管理规程版本号：04文件编号：QC-04-007 页码：1/4总则：加强产品在耐压试验时的过程控制，防止压力试验时出现事故，杜绝试验时的失误。
适用范围：本守则适用于容器的液压试验、气压试验、气密性试验和煤油渗漏试验。
1.压力试验前准备a.压力试验前试压容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。
b.试压容器必须摆放平稳，且内部清洁。
c.所使用的压力表，其精度不低于1.5级（低压容器不低于2.5级）；压力表刻度盘极限值应为最高工作压力的1.5-3倍，表盘直径不应小于100mm；而且必须是经过检定计量的在检周期内；压力表至少应有两个。
d.压力试验场地应有可靠的安全防护设施并应经本厂安全员检验认可。
2.压力容器液压试验的要求a.本厂液压试验介质选用水，其所用的水必须是洁净的。
b.奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。
试验后，操作者应将液体排净，并用压缩空气吹干。
c.液压试验时，将排气口设在容器最高点，再让容器内充满水，使空气排尽，然后接上试压泵，并将排气口密闭严密。
d.压力容器外表保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，开动试压泵使压力缓慢上升至设计压力，确认无泄漏后，继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后降压至试验压力的80％保压足够时间进行检查。
e.检查期间压力应保持不变，并不得采用连续加压来维持试验压力数值。
f.压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压组件施加外力。
3.换热器液压试验3.1.换热器由于结构特殊，水压试验应按序多次进行。
每次水压试验均需按本守则第2条款进行。
3.2.固定管板式换热器，U型管式换热器，填料函式换热器水压试验程序为：标题：容器耐压试验管理规程版本号：04文件编号：QC-04-007 页码：2/4a.管子与管板连接处检查（壳程）b.管箱检查（管程）3.3.浮头式换热器，液压试验程序：a.管箱、管子与固定管板，管子与浮头管板，浮头盖连接处检查（管程）。
高电压技术泄漏电流测量及直流耐压试验报告
实验报告
备注：序号（一）、（二）、（三）为实验预习填写项
五、程序调试及实验总结
实验过程：
实验数据：
实验电压（KV）泄漏电流（uA）
5 1.07
10 2.8
15 5.18
20 8.22
25 11.82
30 16
实验总结：
我在实验课上使用虚拟仿真实验软件做了高电压技术的泄漏电流测量及直流耐压试验，通过这次实验，我收获了很多知识和技能。
首先，我了解了直流高压装置的组成及其工作原理，包括直流高压发生器、直流高压分压器、直流高压电压表、直流高压电流表、直流高压绝缘试验台等。
我知道了直流高压发生器是利用电容器的充放电原理产生高压脉冲，然后经过整流和滤波得到稳定的直流高压输出。
我也知道了直流高压分压器是利用电阻分压的原理将高压信号分成若干个低压信号，以便于测量和控制。
我还知道了直流高压电压表和电流表是利用电压互感器和电流互感器将高压和高电流转换为低压和低电流，然后通过指针或数字显示器显示出来。
我更知道了直流高压绝缘试验台是用来测试被试品的绝缘性能的装置，它可以提供不同的电压等级和时间参数，以模拟不同的工作环境和应力条件。
其次，我掌握了泄漏电流的测量方法，我知道了泄漏电流是指在绝缘体上或内部由于电场的作用而产生的电流，它是反映绝缘体老化程度的重要指标。
总的来说，通过这次实验，我不仅加深了对高电压技术的理论知识的理解，而且提高了自己的实验技能和分析能力。
我也体会到了虚拟仿真实验软件的优势，它可以模拟真实的实验环境和设备，让我在不受时间和空间的限制的情况下，进行安全、方便、高效的实验学习。
最新2023年TSG072019特种设备制造12检验和试验控制程序
保证产品从原材料进厂到产品出厂整个生产过程全部得到检验。
2范围对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
3职责3.1检验与试验控制由检验与试验责任人负责，并接受质保工程师的监督和检查。
3.2质检科负责对原材料、生产过程和产品的监视和测量。
3.3质检科负责组织编制产品、过程产品检验规程及采购产品检验规程。
3.4质检科做好各项检验工作，生产科做好现场试验工作。
4程序4.1检验与试验文件的编审质检科依据产品标准编制检验与试验规程，明确检测点、检验项目、抽检比例、检测方法、判别准则、使用的器具等，规程经检验与试验责任人审核。
4.2进货检验控制4.2.1材料和零部件等的进货检验按《质量保证手册》第6章材料和零部件控制、《材料和零部件控制程序》、《检验规程》的规定进行。
4.2.2紧急放行应生产急需来不及检验而放行时，生产车间应向检验部门提出书面申请，填写《让步接收申请书》，经材料责任人批准后，一份留存，一份交质检科，一份交仓库。
4.2.2.1仓库保管员根据批准的《让步接收申请书》，按规定的数量留取同批样品送验，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产的工作单上应注明“紧急放行二4.2.2.2在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，质检科负责对该批产品的追踪处理。
4.2.3在没有作出检验结果以前，库房应保持货物原样，不准动用。
4.3过程检验与试验控制4.3.1一般件检验4.3.1.1首件检验a）每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的首件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写首件检验记录。
批量生产过程中要进行抽样巡检，并填写记录。
b）检验不合格应要求返工或重新生产，直至检验合格，检验员签字确认后才能批量生产。
4.3.1.2完工检验a）对于该批量生产的零件，在最后一个零件加工时应由检验员根据检验规程进行完工检验，填写《检验记录》。
b）对合格产品，在《检验记录》上盖检验印章/或签字后方可流入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
交流耐压试验安全操作规程（3篇）
交流耐压试验安全操作规程第一章总则第一条为了保障耐压试验的安全进行，预防和减少事故的发生，制定本安全操作规程。
第二条本安全操作规程适用于电力系统、工业用电设施、电气设备及用电设备的耐压试验。
第三条耐压试验人员应具备相关电气知识和经验，并按照相关规定进行培训合格后方可参与耐压试验工作。
第四条耐压试验设备应符合国家相关标准和规定，定期进行检测并保持良好的工作状态。
第五条耐压试验应在专门的试验场地进行，场地应具备良好的通风、照明等条件，并设置有效的安全防护措施。
第六条耐压试验过程中应有专人负责保持现场秩序，确保试验工作的顺利进行。
第二章安全操作规程第七条耐压试验前，应对试验设备进行检查，确保设备无损坏、松动等情况，否则应进行维修或更换。
第八条试验设备应接地良好，接地电阻应满足相关要求。
第九条进行耐压试验前，应排除试验区域内的可燃和易爆物品，并采取防雷措施。
第十条试验过程中应穿着防静电工作服，佩戴绝缘手套等防护用具，并确保用具完好无损。
第十一条耐压试验前应核对试验电流、电压等参数，确保试验能够在安全范围内进行。
第十二条耐压试验中，应按照所制定的试验流程进行操作，并确保试验设备和试验品的接地良好。
第十三条在耐压试验过程中，应严禁站在试验设备和试验品上，以免发生触电等事故。
第十四条试验过程中，严禁将试验设备和试验品暴露在潮湿环境中，并采取措施避免水汽进入设备。
第十五条耐压试验完成后，应及时切断电源，进行设备的检查和清理工作。
第十六条在试验前后，应对试验设备进行日常维护工作，确保设备的正常运行。
第十七条耐压试验后，应填写试验记录，并对试验结果进行分析和整理。
第三章紧急处理及事故预防第十八条在耐压试验过程中，如发现设备冒烟、发生火花、发生爆炸等紧急情况应立即切断电源，并及时通知相关人员。
第十九条在紧急情况下，应按照紧急处理预案进行处理，并采取措施确保现场人员的安全。
第二十条在事故发生后，应立即停止试验工作，进行事故现场处理，并保护好事故现场。
电线、电缆耐压试验安全操作规程范本
电线、电缆耐压试验安全操作规程范本1.试验目的：电线、电缆耐压试验是为了检测其绝缘强度和耐电压能力，保障其安全可靠使用。
本规程旨在确保试验操作过程中的安全性。
2.试验前的准备工作：2.1 确认试验设备和试验方法符合相关标准要求；2.2 检查试验设备的接地良好，无漏电现象；2.3 确保试验设备和场地的通风良好；2.4 充分了解试验对象的技术要求和试验方法。
3.试验操作步骤：3.1 将试验样品正确接入试验设备；3.2 根据试验要求调整试验设备的电压和试验时间；3.3 启动试验设备，使电压缓慢升高，确保试验样品无损坏；3.4 监测试验样品的电压和电流变化，注意观察试验样品的表面情况；3.5 若试验样品存在异常情况，立即停止试验，并记录相关现象。
4.试验安全注意事项：4.1 试验过程中，严禁将手插入试验设备中；4.2 试验设备启动后，禁止在周围放置易燃、易爆物品；4.3 试验现场应保持整洁，不得堆放障碍物；4.4 试验操作人员须佩戴绝缘手套和鞋套，并戴好安全帽；4.5 当试验设备发出异常声音或冒烟时，应立即停止试验，并及时报修。
5.试验结束后的处理：5.1 停止试验设备运行，切断电源；5.2 拆卸试验样品，清理试验设备及试验现场；5.3 检查试验设备是否存在故障，及时进行维修；5.4 试验数据的记录和整理。
6.试验数据的记录：6.1 记录试验样品的基本信息，包括型号、规格、编号等；6.2 记录试验设备的基本信息，包括设备型号、厂家、出厂日期等；6.3 记录试验的电压、电流、时间等参数；6.4 记录试验过程中的异常情况，以及相关处理措施；6.5 试验结果的分析和评价。
7.应急处理：7.1 如发生人员触电事故，应立即切断电源，进行心肺复苏等急救措施；7.2 如发生火灾或其他紧急情况，应采取灭火或疏散人员的应急措施；7.3 发生事故后，应立即报告上级主管部门，并进行事故调查和处理。
8.安全培训和定期检查：8.1 对参与试验操作的人员进行安全培训，确保其掌握试验操作规程和安全操作要点；8.2 定期检查试验设备的安全性能，保障设备的正常运行；8.3 定期开展安全检查和隐患排查，确保试验现场的安全。
检验控制程序
检验控制程序Revised on July 13, 2021 at 16:25 pm5)负责对所有探伤设备按要求实施维护与保养;保证其满足检测产品的要求..3.1.4材料检查员1)负责原材料的入厂验收及库房原材料发放监督工作；2)负责及时反馈检验过程含原材料入库检验和理化检验中发现的各种问题..3.1.5理化试验人员1)负责持证项目的理化检验工作理化试验人员须持证上岗；2 负责新材料开发的理化试验工作；3 负责对各种缺陷或问题材料进行理化分析;为制定解决方案提供依据；2)负责材料、试样的理化试验工作；3)负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3.1.6质量技术人员1 质量技术人员包括：质量技术员、探伤技术员、材料技术员..2 负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3 负责根据合同、有关技术标准、技术文件规定编制产品检验与试验计划需要时;编制关键工序检验规程;并予以实施；4 负责对检查员及分厂探伤工作的业务指导和过程监督；5 负责编制并审核产品质量证明书..3.2人力资源部3.2.1负责检验人员的配置；3.2.2负责相关检验人员的培训管理..3.3物资管理部3.1.1负责原材料的接收、保管、发放工作；3.1.2负责协助原材料取样工作..3.1.3负责原材料色标及标识工作..3.4各分厂3.4.1负责配合制造过程各项检验工作；3.4.2负责产品试样的制备、协助检查人员取样工作；3.4.3负责制造过程中材料标记移植工作；3.4.4负责分厂余料管理工作..4.0检验与试验控制准备4.1 工艺及检验规程1 质量技术员负责在工艺流转卡中设置质量控制点见证点、审核点、停止点并签字确认..2 质检部检验技术人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类检验规程;检验责任人审核后发放..4.2 探伤工艺质量检验部持有相应方法Ⅱ级及以上资格证书的无损检测人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类探伤工艺;无损检测责任人审核后发放.. 4.3检验与试验计划ITP或质量计划4.3.1对用户或技术协议有要求的产品;质检部检验技术人员依据工艺部的产品工艺流转卡、图样、规范/标准、合同和技术协议编制检验与试验计划ITP或质量计划;经检验责任人审核批准后发放并实施.4.3.2 检验与试验计划ITP或质量计划的主要内容有：产品过程检验和试验的引用规范/标准和规程、使用的记录表格或报告、设置的质量控制点审查点、停止点、见证点、不合格品报告记录;监检、监造或第三方检验要求控制点等相关内容..4.3.3 分厂检查员在过程检验中严格按检验与试验计划ITP或质量计划进行检验控制;并做好规定的相关记录..监造、业主或第三方检验所的控制点由车间通知检查员;经检查员检查确认后通知其见证;必要时由质检部联系项目部门或科质部通知..5.0材料检验控制5.1入库材料由材料检查员按同材料牌号、同规格、同炉批号给定一个检验编号;该检验编号具有唯一性；5.2材料到公司后;材料检查员按照材料管理程序进行材料入厂验收；5.3材料检查员应检查材料合格证是否与“采购命令单”和/或“材料采购说明书”相符;并核查材料标记是否可追踪到材料合格证;并与技术条件和规范相符；5.4材料验收后;检查员应填写“材料验收记录”..并根据XXX标准要求;对材料取样进行“原材料入厂复验”;复验数据应符合规范要求..并将“材料验收记录”与材料质量证明书一起交至材料责任人供其审核并归档..5.5对不合格的材料和部件;应在不合格品上贴上“不一致品扣留标签”;材料检查员按不合格品控制程序执行..5.6质检部材料检查员建立入厂材料登记卡;材料检验编号按检验编号编码规程执行;以确保其编号的唯一性；5.7材料检查员按照材料管理程序的规定监督检查材料的保管与发放并履行材料发放日志及限额领料单的签字手续；5.8材料到分厂后;分厂检查员核对材料发放日志或限额领料单与实物标识的一致性;并对下料情况进行监督在下料记录上签字确认;同时对材料在使用过程中的标记移植状况也应进行监督检查..6.0产品制造过程检验6.1 总则6.1.1 检查员严格按“三按”标准/法规、设计图样、制造工艺进行过程检验控制;并做好各项检验记录..产品制造过程中;上道工序未完成所要求的检验、试验或者必须的检验、试验报告合格通知单未签发前;不得转入下道工序；6.1.2 检验与试验使用的检测器具及样板应按规定的检定周期进行计量；6.1.3 对检验过程中发现的不合格品;按不合格品控制程序执行..6.2 机械加工质量检验6.2.1 机械加工产品同一工号、图号在5件以下应逐件检查;5件以上按批量检查;实施首检;完工后抽查的方式进行检验控制；6.2.2 首件检查合格后;检查员负责做好首件标识;操作者方能成批加工..同一工号、图号在5件以上;50件以下时至少随机检查6件；同一工号、图号在50件以上时至少随机检查10件..抽查发现不合格;应扩大一倍抽查比例进行抽查;如仍有不合格;则进行100%逐件检查;检查员应作好检查记录..6.3 冷作加工件质量检验6.3.1 检查员按标准、图样、流转卡或拼接图/落料单的要求检验下料尺寸;对筒体、封头等主要零件;应逐一检查；对成批下料的零件;实行首件检查;中间抽查和完工抽样检查；6.3.1经检验合格后工件/零件才能转入下道工序；6.3.2在工件的整个加工期间;检查员应进入加工现场巡检;抽查工件的加工质量..对违反技术规范或工艺纪律的情况;检查员应立即通知操作者停止该工序的加工;直至违反的事项得到纠正或处理后;经检查员同意;操作者方能继续加工；6.4焊接质量检验6.4.1 检查员按焊接控制程序、预热消氢控制程序的规定对焊接过程实行检查..6.4.2 检查员应核查焊工资质是否符合施焊产品的规定；6.4.3 检查焊接坡口几何尺寸符合标准、图样和工艺文件规定;坡口区域清理后应无锈蚀、油污、重皮、夹渣等影响焊接质量的杂物及宏观裂纹；6.4.4 检查预热温度当工艺有此要求时应符合工艺文件的规定;并做好记录；6.4.5 检查员监督检查焊工焊材领用、施焊过程中焊材保管、标识、使用的焊接规范、焊接过程是否符合焊接工艺规范的要求；6.4.6 检查员检查焊后消氢及热处理应符合工艺规范要求;并做好记录；6.4.7 检查员按标准、图纸、工艺文件要求检查焊缝的几何尺寸及表面质量；6.4.8 检查员对产品试样的制备和焊接过程按工艺流转卡的要求进行控制..6.4.9 检查员核实焊工钢印;收集并核实焊接记录；6.5无损探伤检测NDE6.5.1检查员根据设计图样或工艺文件的要求;按规程、相关标准、检验与试验计划和图样的要求对需要进行无损探伤的产品进行焊缝尺寸和外观质量检查;表检合格后出具无损检测委托单交探伤室..6.5.2无损检测工作结束后;探伤人员应立即做好探伤记录..6.5.3无损探伤不合格;探伤室出具“焊缝返修通知单”交检查站、分厂技术组和工艺部;根据返修工艺返修完成后重新进行复探；6.5.4 无损探伤检测合格且复评合格后;复评人员在探伤记录上签章确认;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..6.5.5 焊缝返修根据返修控制程序进行返修控制并重新检验..6.6热处理质量检验6.6.1 分厂在热处理前应通知检查员;检查员按热处理控制程序及热处理工艺规程的规定对产品装炉、试样随炉、热电偶布置等情况进行核实..6.6.2 操作者应在热处理自动记录曲线表上注明热处理产品的工号、图号、纵横坐标的示值、数量等;填写热处理操作记录并签名;检查员核实后签名..6.6.3 检查员负责将热处理随炉试样与试验委托单一起送理化试验室;并负责取回试验报告..6.6.4 检查员审查热处理操作记录及曲线;合格后结合检查情况出具热处理检验报告;热处理检验报告应经质量技术员审核签字；热处理曲线应经热处理责任人审核签字..6.7压力试验6.7.1压力试验分为耐压试验和泄漏试验;产品耐压试验和泄漏试验的选择根据设计图样及相应标准/规范执行；6.7.2耐压试验应在无损探伤和热处理完成;且应有的报告均已收齐且合格后进行;泄漏试验须在耐压试验合格后方可进行；6.7.3耐压试验和泄漏试验按压力试验控制程序进行检查控制；6.7.4操作者应按工艺规程和作业指导书的要求进行压力试验操作;检查员现场监督检查压力试验全过程;需要时须在监检人员、监造、业主、第三方检验见证下进行压力试验..试验时操作者做好操作记录;检查员做好检验记录;检查员依据检验记录核实操作者的操作记录并签字确认；6.7.5 检查员根据检验记录出据产品压力试验报告..6.8成品最终检查成品最终检验是指产品全部制造工序完成后;完工报交、入库发运前所进行的检验;一般分为100%完工检查和放行检查两个步骤；6.8.1 100%完工检查：产品制造完工后;分厂检查员按图纸、工艺、标准对产品实物逐件全面检查详见附件1.受压件100%完工检查细则；6.8.2放行检验：放行检验由分厂在产品100%完工检验合格后向质检部申请;由质检部实施放行检验..6.8.3放行检验合格后;质检部开出产品放行合格通知单;分厂收到放行合格通知单后才能办理完工报交手续..6.8.4产品放行后;方可进行产品包装；产品油漆包装应经质检部检查确认后;开出产品油漆包装放行合格通知单;分厂将产品油漆包装放行合格通知单交项目部组织发运..7.0协作件质量检验7.1 公司内协作件检验由加工分厂检查员进行过程控制检验..协作件转出分厂时应将产品转送单交所在分厂检查员签字认可;以示该批转送件已检验合格..转出分厂检查站将协作件质量资料;包括“材料限额料领料单”、“材料代用单”、“试验或检验记录”包括试样报告、光谱报告、弯管记录等收集整理齐全;并建立转入、出资料登记台帐；协作件资料由转出分厂检查站随同产品一起转送接受分厂检查站;资料交接须有签字手续；7.2 外包协作件含工序性外包加工件原则上落地检查;必要时由质检部技术组负责进行实物检验及资料审核..产品转回分厂时;采购部将相关质量资料转送质检部;质检部对实物及质量资料检查合格后在转送单上签字确认..7.3 接收分厂发现转回的协作件出现不符合项时;经检查站核实后对协作件进行扣留..7.3.1 公司内协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知协作件转出分厂检查站以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；7.3.2 外包协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知质检部技术组以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；8.0外包产品检验控制8.1 外包产品的供方必须是经公司评审后合格的供方；8.2 主要受压件外包;公司将派驻监造代表进行过程质量监督；8.3 外包产品制造完工后由采购部门向质检部申请放行检验;放行检验合格后质检部出具放行检验合格通知单交采购部；8.4采购部收到放行检验合格通知单后才能报交并通知外包方发运..9.0检验、试验状态的控制9.1产品检验与试验状态分为：合格、不合格、待检三种状态；9.2产品制造过程中通过产品实物标识、标牌、工艺流转卡签字、检验记录、试验报告、工件放置地点等适当方法;表明产品检验与试验状态；9.3原材料由物资管理部按“待检区”“合格区”“不合格区”等分区堆放;表明材料检验状态；9.4工序流转检验状态控制9.4.1分厂内的工序质量检验状况控制1)质量检查实行自、互检与专检相结合进行质量控制的原则;操作者应严格“三按”生产;完工后在工艺流转卡签字流转；对专检工序专检人员严格按“三按”检查;检查合格后检查人员在工艺流流转卡上签字确认后方可转序;上道工序不合格不得转入下道工序..水压、完检等工序检查合格后;须在实物上进行该工序检验合格的状态标识;如“水压合格”等..2 对于应作记录的检验项目;按指定表格所规定的内容作好记录;作为检验项目合格与否的见证件..3）批量机械加工件首检合格后须用油漆做出“首检合格”标识;并作好检验数据记录..9.4.2试样检验状态控制：由分厂在试样上标记钢印;分厂检查站负责对焊缝质量、标识进行检查;并在实物上做检查合格与否标识;探伤人员做探伤合格与否标识;检查人员核实合格后在试样上标记检查员代号钢印；产品试样送检后;检查站建立“试样登记台帐”;对送样情况进行记录;未收到试样检验合格报告;产品不得转序；试样加工完成后;由机加车间在试样上移植或打上正确的钢印标识..9.4.3无损检测检验状态控制：无损探伤检验由检查站按相关要求开出无损探伤委托单交探伤室;无损探伤检测合格后;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.4光谱检验检验状态控制：检查站开出光谱检验申请单交光谱检验员;光谱检验合格后;光谱检验员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.5协作件产品检验状态控制：采用转送单签字控制和检验软件资料跟踪的方法进行检验状态控制;确保接口质量..9.5产品完工检验状态控制9.5.1 产品完工检查后在产品实物上进行完检合格与否的状态标识；9.5.2 完工产品在报交签字前由分厂对产品实物进行标识;并经检查员认可；9.5.3 凡需订铭牌的产品;生产分厂将铭牌交检查站检查;确认铭牌标识内容符合规定要求后;在检查人员的监控下由生产分厂打上产品制造日期;并确认铭牌已装在图样规定的位置..10.0质量检验资料的收集、整理、审核及归档10.1产品质量检验资料是指产品在制造、检验和试验过程中所形成的有关产品质量方面的记录、报告、图表和卡片等文件资料;至少包括下列内容：10.1.1受压元件及直接与受压元件相焊零件的材料和焊接材料的限额领料单、材料代用单、焊材领用单及焊接记录等；10.1.2焊接试样的试验报告；10.1.3质量计划或检验与试验计划、产品工艺流转卡、设计和工艺的临时更改单；10.1.4不合格品报告单；10.1.5产品的热处理检验报告、热处理操作记录和自动记录曲线图；10.1.6各类探伤报告及其委托、光谱检验报告；10.1.7产品的主要检查记录或图表如质量检查记录卡、结构尺寸检查报告或完工检查记录等；10.1.8产品压力试报告;产品铭牌拓印件或复印件等..10.2质量档案资料的汇总、审核和归档10.2.1产品放行检查后;分厂检查站将资料汇总整理后交质检部技术组..10.2.2质检部质量技术员根固定式压力容器安全技术监察规程编制产品质量证明书..10.2.3质量证明书经检验工程师审核无误;由质检部部长审定;加盖质量检验合格专用章、质保工程师印章..由质检部负责办理监检证明..10.2.4质量记录和资料的归档、保存按公司档案管理相关制度执行..11.0相关文件●不合格品控制程序●热处理控制程序●材料管理程序●焊接控制程序●压力试验控制程序●计量管理程序●检验编号编码规程●预热消氢控制程序●返修控制程序12.0相关表格●机加工零件质量检验记录●光谱检验申请单●光谱检验分析报告●产品授权放行申请单●放行合格通知单产品油漆包装放行合格通知单。
GB／T1512014讲义xdk
图6-6 AJW 分流壳体填料函式热交换器
GB/T 151-2014 热交换器
• 6.14 设备及接管法兰
• 6.14.1 设备法兰的设计应符合GB 150.32011的规定。
• 6.14.2 设备法兰优先采用NB/T 47021～ 47023、GB/T 29465中的法兰。 • 6.14.3 接管法兰优先采用HG/T 20592、 HG/T 20615中的法兰。 • 6.14.4 非标设计时优先采用相关标准中的 法兰连接尺寸。
GB/T 151-2014 热交换器 • 8.10 热处理 • 8.10.1 管箱、浮头盖 • 8.10.1.1 碳素钢、低合金钢制的浮头盖应进行焊 后热处理。 • 8.10.1.2 碳素钢、低合金钢制的管箱符合下列情 况之一时，应进行焊后热处理： • a) 焊有分程隔板； • b) 侧向开孔直径超过1/3圆筒内径。 • 8.10.1.3除图样另有规定，奥氏体型不锈钢、奥 氏体-铁素体型双相不锈钢制管箱、浮头盖可不进 行热处理。 • 8.10.1.4 设备法兰、分程隔板的密封面应在热处 理后加工。
GB/T 151-2014 热交换器
• 8.13.3 U型管式热交换器、釜式重沸器（U 型管束）及填料函式热交换器耐压试验顺 序： • • a) 用试验压环进行壳程试验，同时检 查管头； b) 管程试压。
GB/T 151-2014 热交换器
• 8.13.4 浮头式热交换器、釜式重沸器（浮 头式管束）耐压试验顺序: • a) 用试验压环和浮头专用试压工具进 行管头试压。对釜式重沸器尚应配备管头 试压专用壳体； b) 管程试压； c) 壳程试压。
• •
GB/T 151-2014 热交换器
• 8.13.5 按压差设计的热交换器耐压试验顺 序: • a) 管头试压（按图样规定的最大试验 压力差值）； • b) 管程和壳程步进试压（按图样规定 的试验压力和步进程序）； • c) 要有相应控制压差的措施，保证整 个试验期间（包括升压和降压）不超过压 差。
耐压测试仪操作规程
耐压测试仪操作规程《耐压测试仪操作规程》一、测试仪器准备1. 确保耐压测试仪器处于稳定状态，并连接到电源和地线。
2. 检查测试仪器的标定和校准情况，确保测试结果准确可靠。
3. 准备好待测试的设备或产品，并确保其符合安全操作规范。
二、测试仪器设置1. 根据待测试设备的电压等级，设置测试仪器的输出电压范围。
2. 根据待测试设备的绝缘等级，设置测试仪器的测试时间和泄漏电流限值。
3. 确认测试仪器的输入和输出连接正确，以及地线接地良好。
三、测试操作1. 将待测试设备连接到测试仪器的输入端，并确保连接牢固可靠。
2. 打开测试仪器的电源，按照设定的参数进行测试操作。
3. 在测试过程中，及时观察设备的情况和测试仪器的指示，注意防范意外和危险。
四、测试结果1. 测试结束后，关闭测试仪器的电源，并断开待测试设备的连接。
2. 根据测试仪器的指示或记录，检查测试结果是否符合设备的要求。
3. 将测试结果记录并保存，作为设备安全性评估的依据。
五、维护和保养1. 经常检查测试仪器的外观和功能，确保其正常工作和安全使用。
2. 定期对测试仪器进行校准和检测，保证测试结果的准确性。
3. 如发现测试仪器故障或异常，应及时停止使用并进行维修处理。
六、安全注意事项1. 在使用测试仪器时，应穿戴符合安全规范的防护用具，确保人身安全。
2. 遵守测试仪器的操作说明和安全注意事项，以防万一的事故和故障发生。
3. 如遇到紧急情况或问题，应立即停止操作并向相关人员报告和求助。
以上即是耐压测试仪的操作规程，希望大家在实际操作中能够严格遵守，确保设备的安全和可靠性。
变压器耐压、局放试验方案
110kV祝舜变电站电气安装工程110kv变压器局放、耐压试验施工方案2012年8月■、试验目的110kV祝舜变电站新建工程，通过对110kV一次设备、110kV主变、PT 进行交流耐压试验，检验设备、主变经运输和安装调试后，设备内部绝缘强度和支柱绝缘是否达到设备运行标准。
■、试验标准2.1 GB 50150-2006 电气装置安装工程电气设备交接试验标准2.2 DL/T 618-1997 气体绝缘金属封闭开关设备现场交接试验规程2.3 DL/T 555-2004 气体绝缘金属封闭开关设备现场耐压及绝缘试验导则■110kV设备耐压试验一、试验装置原理图图中：E—变频电源、T—中间变压器、L—高压电抗器、C1、C2—分压电容器、V —电压监测单元、（M1、 M2、M3）—避雷器、CX—被试品二、试验原理110kV设备通过串联谐振进行耐压试验。
三、被试设备110kV设备：变高间隔、分段间隔耐压试验，如下图所示四、耐压试验步骤(1）如上图所示，红色标示是通过串联谐振进行耐压试验。
其分4次加压，首先对#2主变变高间隔加压，第1次对#2主变变高间隔整体绝缘水平考查：合上1102开关；合上11024、11021刀闸；断开110240、1102C0、1102B0地刀；(2)第2次对1102开关断口绝缘水平考查，断开11021、11024刀闸；断开110240、1102C0地刀，合上1102B0地刀。
(3)第3次加压对母联间隔整体绝缘水平考查：合上100开关，断开1001、1002刀闸，断开1011、1012地刀；(4)第4次加压，对母联间隔100开关断口水平考查；断开100开关，1001、1002刀闸、10012地刀，合上10011地刀。
(5）试验电压：整体水平及断口水平以184kV（出厂试验电压值×0.8）；试验时间：1min；(6）耐压后绝缘：绝缘电阻应与耐压前无明显差异。
注：设备耐压时无闪络，无放电现象，各方面数据符合规程要求，可判断此设备绝缘合格。
工频耐压试验操作说明
工频耐压试验操作说明书一、试验目的对断路器施加高压，判断断路器断口间及断路器断口对地是否存在绝缘不良、绝缘破损等安全隐患，确保设备安全稳定运行。
二、试验原理在控制箱输入单相交流电源，旋转升压手环，通过升压变压器进行升压，当电压达到所需耐压值时，考验高压设备绝缘性能强度时候完好，绝缘有无击穿。
三、仪器界面说明1、合闸按钮2、计时按钮3、过流继电器4、电流表5、电压表6、计时整定器7、电压控制环8、分闸按钮9、电源输入接线柱10、仪表接线柱11、电源输出12、仪器接地四、试验操作程序1、试验设备接线图～～220V2、试验步骤1）按照试验设备接线图连接好试验设备和被试体2）拉好防护带，确认断路器与周围设备及人员的安全距离。
3）耐压测试：试验人员应站在绝缘垫上操作，或穿绝缘靴、戴绝缘手套操作，设备操作流程如下:接通电源后，工作负责人发出“将要合闸”命令，指定操作人员合上闸刀开关。
开机，操作者一只手放在开关板旁边随时准备拉闸，另一手徐徐生高电压，升压速度为1kV/s，升压过程中，应随时观察电压、电流数值。
试验应在断路器每相分别进行，一相加压，另两相短连接地。
到达规定试验电压后停留1min，并读取泄漏电流值并记录。
4）试验记录测试时应作详细记录。
记录内容包括：温度、湿度、仪器型号、编号、被试设备铭牌、测试数据。
记录测试数据时应复述，操作人确认后方可记录。
试验结果应于标准或以前试验数据对比，分析数据的正确性。
五、试验标准交流工频耐压试验耐压标准参照下表，额定电压为10KV断路器，试验电压为42KV时，相对地，相间、断口对地绝缘均无击穿。
六、注意事项1、耐压试验属于高压试验，试验前应做好安全防护:设置围栏，围栏上映悬挂“止步高压危险”标志牌。
2、用专用地线对试验设备、被试体外壳、放电棒等作良好接地3、耐压试验结束后，应对设备充分放电。
探讨压力容器检验中耐压试验的质量控制措施
探讨压力容器检验中耐压试验的质量控制措施摘要：压力容器所承装的介质大多数都是一些危险化学品，或者是一些高温、高压、严重腐蚀、剧毒等气体或液体介质，所以压力容器在制作过程中必须要确保每一个检验环节没有质量问题，这样才能杜绝安全隐患的产生，从而保障人们的生命和财产安全。
压力容器的检测方法有很多种，其中耐压试验是压力容器制造过程中一项综合性检验环节，这种检验方式是目前对压力容器质量检验最直接的一种手段，同时也是较为有效的方式，这种检验方式是压力容器验收最重要的检验依据。
然而要想提高耐压试验的检测实际效果就必须要对各个环节进行严格的质量控制。
对此，本文对压力容器的特点和不同耐压试验方法的特点进行了分析，以及对压力容器检验中耐压试验的质量控制进行了探讨。
关键词：压力容器；质量控制；耐压试验；安全；意义引言耐压试验质量控制工作是执行质量控制制度、规范压力容器制造过程的工作。
耐压试验质量控制不仅可以对工程的有序开展进行指导，还可以对不规范操作行为进行约束，如果前期工作做得不到位，耐压试验就不能有效进行。
加强对耐压试验的质量控制，可以有效控制压力容器的制造质量，保证工程可以实现既定目标。
因此，在压力容器制造工程当中进行耐压试验质量控制非常重要。
一、压力容器的特点1.1容器结构参数多元化压力容器参数与产品呈现多元化特点，适用于化工、工业、石油等多种领域。
因为产品类型众多，相同类的产品在市场需求方面也有着明显差别使得产品结构参差不齐。
所以产品生产制造技术呈多元性。
1.2稳定性要求严格压力容器制造有着标准性、严格化要求，需要保证容器制造有效性。
因为大部分压力容器长时间处于高温、高压、腐蚀环境下，受运行环境影响使得产品稳定性要求严格。
因此，压力容器需满足稳定性要求。
1.3涉及内容广泛伴随着科学技术的进步，现如今压力容器已经得到了广泛应用，比如：化工、石油、机械、食品等行业，对压力容器质量提出了严格要求。
压力容器制造加工时要保证产品质量才能确保使用安全。
医用泄漏测试仪操作规程
医用泄漏测试仪操作规程医用泄漏测试仪是一种用于检测医疗设备是否存在气体泄漏的仪器。
使用医用泄漏测试仪需要按照一定的操作规程进行，以确保测试的准确性和安全性。
以下是医用泄漏测试仪的详细操作规程，包括设备准备、测试步骤和注意事项。
一、设备准备1.确保医用泄漏测试仪已经按照操作手册进行正确的安装和连接。
2.检查测试仪的电源线是否连接，并确保电源插头已经插入正确的插座。
3.检查测试仪的气源管路是否连接，并确保气源供应正常。
4.检查测试仪的探头是否安装在正确位置，并确保探头与被测试设备的连接端口紧密连接。
二、测试步骤1.打开医用泄漏测试仪的电源开关，并等待设备启动完成。
2.根据被测试设备的要求选择合适的测试模式（正压或负压）。
3.将测试仪的探头插入被测试设备的泄漏口（如果没有泄漏口，可以使用特制的气囊密封住被测试设备的连接口）。
4.按照操作手册上的指示，在测试仪上设置合适的测试参数，如测试压力、测试时间等。
5.启动测试仪开始进行泄漏测试，根据测试仪显示的数值，判断被测试设备是否存在泄漏。
6.测试结束后，记录测试结果并进行数据分析。
7.清洁测试仪的探头和连接管路，将测试仪恢复到初始状态。
三、注意事项1.在使用医用泄漏测试仪之前，应仔细阅读操作手册并进行培训，确保操作人员熟悉设备的使用方法和注意事项。
2.在进行泄漏测试前，需要对被测试设备进行清洁和消毒，以避免测试结果的误差。
3.在进行测试时，应保持测试现场的通风良好，以确保测试结果的准确性。
4.在进行测试时，应严格按照操作手册上的测试参数进行设置，避免参数设置错误导致测试结果的误差。
5.在测试过程中，应注意观察测试仪的显示数值和指示灯，及时发现异常情况并采取相应措施。
6.在测试结束后，应将测试结果记录保存，并根据需要进行数据统计和分析，以便后续的维护和管理。
7.定期对医用泄漏测试仪进行校准和维护，确保测试仪的运行准确和可靠。
8.在使用医用泄漏测试仪时，应遵守相关的安全规定和操作流程，确保操作人员的人身安全。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程引言焊接作为制造业中常用的工艺方法，广泛应用于各类产品与结构的制造过程中。
焊接质量控制是保证焊接结构安全可靠的关键环节。
本文将从七个方面全面解析焊接质量控制流程，以期为相关从业人员提供参考。
一、焊接前的准备焊接工艺评定：根据焊接材料、工艺方法等因素，进行焊接工艺评定，确保焊接过程满足设计要求。
焊工技能培训：定期对焊工进行技能培训与考核，确保焊工具备合格的焊接技能。
焊接设备校准：确保焊接设备处于良好的工作状态，定期进行设备校准和维护。
材料质量控制：对焊接材料进行质量检查，包括化学成分、机械性能等，确保材料质量合格。
焊前清理：对焊接接头区域进行清理，去除油污、锈迹等杂质，确保焊接质量。
二、焊接过程控制焊接参数选择：根据焊接材料和工艺要求，选择合适的焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
焊接顺序控制：制定合理的焊接顺序，避免焊接变形和应力集中，确保焊接结构的稳定性。
焊接环境控制：保持焊接环境的适宜性，如温度、湿度等，避免环境因素对焊接质量造成不良影响。
焊接监控与记录：对焊接过程进行实时监控，记录焊接参数和异常情况，为质量追溯提供依据。
焊缝保护：在焊缝冷却过程中采取适当的保护措施，防止焊缝受到外界因素影响而导致质量下降。
三、焊接后质量检验外观检查：对焊缝进行外观检查，包括焊缝表面质量、尺寸等，确保符合要求。
无损检测：采用无损检测方法，如射线检测、超声检测等，对焊缝内部质量进行检查。
力学性能测试：对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸、弯曲、冲击等试验，确保满足设计要求。
耐压试验：对焊接完成的容器或管道进行耐压试验，检查是否存在泄漏或结构缺陷。
质量评估与记录：对焊缝质量进行综合评估，记录检查结果，为后续的质量控制提供依据。
四、质量保证体系建立与维护制定质量控制标准与程序：明确各项焊接活动的质量控制标准与操作程序。
人员资质管理：确保参与焊接活动的相关人员具备相应的资质和资格。
质量信息反馈：建立质量信息反馈机制，及时收集和处理焊接过程中的质量问题。
耐压试验安全操作规程范文（二篇）
耐压试验安全操作规程范文1. 概述耐压试验是一项非常重要的安全性检测工作，确保设备能够在正常使用条件下承受一定的外部压力。
为了确保测试的安全进行，制定本规程，规定耐压试验的操作流程、安全注意事项和紧急情况处理等内容，以确保测试过程中人身安全和设备完整。
2. 操作流程2.1 准备工作2.1.1 检查测试设备、仪器和工具的完好性和性能状态，确保测试工具正常工作。
2.1.2 检查测试场地是否符合安全要求，如有不符合要求的情况应及时处理。
2.1.3 将测试设备接通电源，进行适当的预热。
2.2 安全准备2.2.1 佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐压手套等。
2.2.2 关掉设备的电源，并将设备接地。
2.2.3 检查并确保试验设备与电源分离，并有可靠的门锁装置防止误操作。
2.3 开始测试2.3.1 查看设备的额定压力，并确保测试压力不超出该范围。
2.3.2 将测试设备接入电源。
2.3.3 缓慢增加测试压力，同时观察设备是否出现异常情况。
2.3.4 在设备达到预定测试压力后，保持压力持续一段时间，观察设备是否能够正常运行。
2.3.5 缓慢减压，将设备恢复到正常工作状态。
2.4 安全结束2.4.1 停止测试设备的电源，并断开电源连接。
2.4.2 确定设备内无压力后，可以拆除测试设备及相关安装。
2.4.3 清理测试现场，将测试设备和工具归位妥善存放。
3. 安全注意事项3.1 维护设备的完整性，确保设备不受破损、腐蚀等影响。
3.2 检查电源接线的稳定性和质量，防止电源线脱落和短路。
3.3 在测试过程中，不得随意触摸设备和连接器。
3.4 遵循设备的操作规程，不得进行无关的调试和操作。
3.5 在调节压力时，应缓慢增减压力，以免设备无法承受突然的压力变化。
3.6 在测试过程中，严禁烟火和其他易燃物品进入测试现场。
3.7 当设备出现异常情况时，应立即停止测试，并及时报告上级及维修人员。
3.8 禁止在未获得指令的情况下擅自进行测试，必须有专人监督和操作。
耐压试验安全操作规程
耐压试验安全操作规程耐压试验和致密性试验安全操作规程压⼒容器试验⽅法包括：⽔压、⽓压、组合压⼒等耐压试验⽅法和⽓密、泄漏检验、氦、氨检漏等致密性试验⽅法。
耐压试验对承压设备来说是⼀次超压，试验时有危险性，特别⽤⽓体作试验介质时危险性更⼤，故应做好⼀系列准备⼯作，严格按安全要求进⾏，确保试验中的安全。
⽔压试验操作规程⼀、试验前准备（⽔压试验应在内外部检验合格后进⾏。
）1、办理⽔压试验⼯作票。
2、将容器上的安全泄放装置拆下，接⼝处及容器与其它设备、管道相连接处堵上盲板、可靠隔离。
压⼒容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。
3、准备加压设备，检查试验泵是否完好。
4、安装压⼒表（压⼒表应在有效期内）两只，压⼒表精度，低压容器不低于2.5级，中压容器不低于1.5级，⾼压、超⾼压容器则不低于1级。
压⼒表盘直径不能过⼩,应保证试验中能看清压⼒指⽰值。
压⼒表表盘刻度极限值应当为最⾼试验压⼒的2倍左右，但不应低于1.5倍和⾼于4倍，压⼒表应安装在试验容器顶部便于观察的位置。
5、确认、记录待试壳体的设计压⼒（在⽤压⼒容器最⾼⼯作压⼒或压⼒容器铭牌上规定的最⼤允许⼯作压⼒）和试验压⼒及编号。
6、试验场地应有可靠的安全防护措施，并应经单位技术负责⼈和安全部门检查认可。
试验过程中不得进⾏与压⼒⽆关的⼯作，⽆关⼈员不得在试验现场停留。
7、试验⽤⽔必须是洁净的，奥⽒体不锈钢压⼒容器⽤⽔应严格控制⽔中氯离⼦含量不超过25mg/L。
8、通常，对碳素钢、16MnR钢制容器，液温不得低于5℃；除16MnR外的低合⾦钢容器则不低于15℃。
除了介质温度外，周围环境⽓温也应⾼于5℃，若低于5℃则采取防冻措施。
引进装置耐压试验时介质种类及其温度应按技术条件或国外制造⼚商的规定。
⼆、试验1、办好⽔压试验⼯作票后，安装受试壳体到试验装置上。
2、启动⽔压泵，排放装置中的空⽓。
应避免在⾼压时排放空⽓。
压⼒容器中应充满液体，滞留在容器内的⽓体必须排净。
压力管道检验与试验控制程序
压力管道检验与试验控制程序1、目的对压力管道安装的材料、组装过程、成品的检验和试验的内容与程序等作出规定和要求，确保压力管道安装各个环节的质量符合相关规范、标准、施工图纸、工艺文件及顾客的要求。
2、适合范围适用于压力管道安装过程中的材料、工序、成品检验和耐压试验。
3、职责3.1 质量检验科是压力管道检验与试验控制的主要责任部门，负责：检验工艺（规程）的编制；对原材料与外购零部件、外协加工件、安装工序、成品进行规定的检验；压力试验前准备工作的确认、试验过程的监督检验；填写有关检验记录，整理并审核项目安全质量证明文件（交工资料）。
3.2 设计工艺科负责确定项目工序检验顺序以及检验项目、内容及要求。
3.3 项目部施工人员应在自检、互检合格后通知项目专职检验员进行专检，同时认真及时填写相关的施工记录，并负责压力试验前的准备及试验的实施。
4、工作程序4.1 工程开工前，质量检验科检验员应认真阅读施工图纸、施工方案、检验规程，准备好检验工具，并确认检验工具在检定的有效期内。
必要时编制检验工艺或检验计划，检验责任工程师审批后实施。
4.2 压力管道材料（包括管道元件）到施工现场后，项目部材料员应先行对材料的数量、规格、型号、质量证明文件进行检查，然后通知质量检验科检验员进行检查。
4.3 检验员依据施工图纸、施工方案、材料计划表、检验工艺等技术文件逐一对材料的数量、规格、型号、包装、表面质量进行检查，同时一一核对质量证明文件与实物的一致性、质量证明文件的真实性、完整性，并通知材料员按材料标记及标记移植管理规定进行标记。
4.4 材料经验收合格后，由检验员挂上“合格”标示；验收不合格的材料，材料员应将不合格材料移至“不合格”区域，并按《不符合、不合格品、事故、事件控制程序》的规定进行处理。
4.5 管工依据施工图纸、施工方案的要求进行材料下料，并按焊接工艺规定的要求制备焊接坡口；预组对各管道元件，自检合格后通知检验员对下料长度、焊接坡口型式、对口尺寸、零件成型后的尺寸与形状进行检查，合格后方可进行下道工序。
(完整版)压力试验检验规程
演化页版本A:本程序第一版一、目的规范公司锅炉及压力容器的压力试验控制。
二、适用范围本程序规定了压力试验的基本要求；本程序使用于锅炉本体产品的水压试验，压力容器产品的耐压试验（液压、气压、气液组合压力）和气密性试验。
三、本程序的管理本程序由质量检验部综合技术组编制，压力责任工程师审核，经部长批准后发布实施。
本程序由质检部综合技术组负责修订、解释和发布。
四、依据文件本程序依据《质量手册》及相关程序文件及国家、行业、公司相关标准编制。
五、操作规程1、准备工具1.1 检验仪表：核实2只量程相同的压力表必须在检验有效期内使用；量程要根据试验部件的试验压力选择，压力表的量程应为受压元件试验压力的1.5倍至3倍,最好取2倍，压力表的精度等级不得低于1.6级。
压力表应安装在试验产品的最高点；1.2 人员：试验工2名，检验人员1名2、连接管道、阀门并确认无误。
试压时严禁闲杂人员进入试验场地，操作及人员应处在规定的安全位置，防止受压零件弹出，造成伤害。
3、锅炉、压力容器产品压力试验应满足“锅炉安全技术监察规程”、“固定式压力容器安全技术监察规程”、“压力容器”、程序文件及公司标准标准相关要求。
4、锅炉产品水压试验4.1 启动水泵缓慢升压至工作压力时暂停升压，进行初步检查，若无漏水和异常现象，再升到试验压力，此压力下保压（汽包保压20min，集箱保压5min，受热面管子保压30s）然后降到工作压力进行仔细检查，检查期间压力保持不变，此过程检查员要观察压力表。
4.2 水压试验结果符合下列条件即认为合格：产品的金属壁和焊缝上没有水珠和水雾，水迹。
4.3 试验合格后泄压。
4.4 水压试验结束后，应立即将水全部放出，并用压缩空气吹干或通海绵球吸干水分，防止生锈。
4.5试验完成后，操作者将试验数据、试验日期及结论填写入压力试验记录或水压通球记录。
4.6检查员对压力试验监督检查并做好检查记录，联系特检所监检人员对压力试验实施现场见证。
压力容器制造程序及过程控制措施
压力容器制造程序及过程控制措施一、压力容器制造工艺流程图：二、程序控制：⑴、压力容器制造的程序控制主要有：⑵、图纸审核→技术交底及容器排版→材料复验、标识移植→下料组对--焊接、试板焊接及理化试验→无损检测→热处理→耐压试验→产品最终检验。
三、图纸审核：⑴、审核设计单位是否具有设计资格；⑵、审核图纸中压力容器的主要参数是否符合国家法规及标准要求；⑶、审核图纸中的尺寸标注是否有无；⑷、是否需要进行尺寸与材料变更。
四、技术交底：⑴、据审核图纸的过程中发现的制造难点以及制造过程中需特别注意的地方进行技术交底，避免制造出现差错，造成浪费；⑵、据板材和图纸开孔方位对容器的焊道位置进行排列，符合国家标准及相关规范要求。
比如：《容规》和《压力容器》等法规和标准。
五、材料复验、标识移植：⑴、检验供货商供应的材料表面质量是否满足要求，同时核查材质质量证明书是否符合相关法规和标准要求；⑵、了解材料的化学成分与力学性能是否满足标准要求；用于压力容器的钢材主要强调其强度、塑性、韧性三个性能指标；⑶、主要是便于材料使用的可追溯性。
⑷、根据GB150.4制造与检验部分规定，材料需进行标识移植。
六、下料组对：⑴、检验封头焊缝的布置位置、封头压制成型后的深度、椭圆度等能否满足标准规定；⑵、检验筒体下料的具体尺寸、坡口是否依照图纸和排版图为依据进行下料；⑶、检验卷制筒体，使其圆度满足标准要求；⑷、在保证圆度的前提下根据排版图进行组对，使其错变量符合标准要求，焊缝布置依据排版图进行组对，组对质量的好坏是能否焊接好的前提，是关系到对接接头的受力能否达到最理想状态，即应力最平衡，因此组对至关重要。
⑸、检验直线度允差是否满足标准要求。
七、焊接、试板焊接及理化试验：⑴、焊接是压力容器制造中最重要的步骤，是压力容器是否安全的关键，因此焊接过程的控制尤为重要。
⑵、据容器材料，根据相关标准制作焊接工艺评定，寻找合适的焊接工艺参数；⑶、据焊接工艺选定有资格的焊工进行施焊作业；控制施焊环境。
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耐压试验和泄漏试验控制程序
1. 目的
对压力容器耐压试验和泄漏试验的条件和方法进行规定，确保产品质量安全。
2. 适用范围
本程序适用于本公司压力容器产品的耐压试验和泄漏试验控制。
3. 职责
压力容器的耐压试验和泄漏试验由质检部归口管理，压力试验质控系统责任人监督，生产车间实施，专业操作人员操作。
4. 耐压试验
4.1 耐压试验前的准备工作
4.1.1 耐压试验必须使用两个量程相同的并经校验合格的压力表，压力表的量程应取试验压力的2倍左右，但不得低于1.5倍或不高于3倍，表盘直径不小于100m m，精度不小于1.6级，安装于容器顶部易观察的位置。
4.1.2 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，应当装配齐全紧固妥当。
4.1.3 耐压试验前，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性。
4.1.4 试验场地应有可靠的安全防护措施并经过单位安全部门检查认可。
4.2 耐压试验通用要求
4.2.1 保压期间不得采取连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。
4.2.2 耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
4.2.3 压力容器进行耐压试验时，邀请监检人员当到现场进行监督检验。
4.2.4 耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。
4.3 液压试验
4.3.1 液压试验一般采用洁净水，奥氏体不锈钢制容器用水氯离子含量不超过25mg/L。
4.3.2 压力容器中应当充满水，滞留在容器内的气体应当排净，压力容器外表面保持干燥。
4.3.3 当压力容器壁温与水温接近时，必要时提高试验温度，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压足够时间；然后降压至设计压力，保压足够时间进行检查，检查时压力应保持不变。
4.3.4 夹套容器应先对内筒体进行压力试验，合格后再组焊夹套，夹套组焊合格后再分别对夹套进行试压。
如夹套试压会使内筒失稳，则应对内筒进行加压，但要符合设计压差。
4.3.5 水压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干。
4.3.6 水压试验合格标准：无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常响声。
4.4 气压试验
由于结构、支承原因或条件不允许残留液体的压力容器，采用气压试验。
4.4.1 气压试验介质一般用干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。
4.4.2 气压试验时，压力容器壁温应当与气体温度相接近，必要时提高试验温度。
4.4.3 气压试验时，本公司的安全部门应派人进行现场监督。
4.4.4 升压时先将压力缓慢升至规定试验压力的10%，保压足够时间，对所有焊缝及连接部位进行初次检查，如无泄漏，再升压至试验压力的50%，如无异常现象，按试验压力的10%逐级升压直至试验压力，保压足够时间，然后降压至设计压力，保持足够长时间进行检查，
检查期间压力应当保持不变。
4.4.5 气压试验合格标准：气压过程中容器无异常响声，用肥皂水检漏液检查无漏气、无见的变形。
4.5 气液组合压力试验
由于压力容器内无法注满液体（一般为洁净水），可根据承重能力先注入部分水，然后注入气体，进行气水晶组合压力试验。
4.5.1 试验用水符合本章4.2.1的要求，试验用气符合本章4.3.1的要求。
4.5.2 气水组合压力试验时试验温度、试验的升降压要求、安全防护要求及试验的合格标准按气压试验的有关规定执行。
5. 泄漏试验
5.1 气密性试验
5.1.1 气密性试验用介质为干燥、洁净空气；试验压力为压力容器的设计压力。
5.1.2 气密性试验一般应将安全附件安装齐全。
5.1.3 保压足够时间经用皂液进行检查无泄漏为合格。
5.2 氨检漏试验
根据设计图样的要求，可采用氨－空气法、氨－氮气法、100%氨气法等方法。
氨的浓度、试验压力、保压时间由设计图样规定。
5.3 卤素检漏试验
卤素检漏试验时，容器内的真空要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。
5.4 氦检漏试验
氦检漏试验时，容器内的真空要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照设计图样的要求执行。
6. 试验报告
试验结束，操作者填写相关试验报告，由压力试验质控系统责任人审签，经监检人员确认签字，交质检部归产品资料。