精益生产的产生
精益概论
Lean production
精益思想与认识
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
2、价值流
3、流动 4、拉动 5、尽善尽美
识别出每种产品的价值流； 使价值不间断地流动；
让客户从生产者方面拉动价值； 永远追求尽善尽美。
Lean production
Lean production
□改正的浪费 是指在生产中发生不良品，需返工所用的时间、人力、物力 上的浪费
◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆损失的工时及延误交期 ◆要想生产一个合格的零件，在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材 料流入生产后道工序
Lean production
□加工作业的浪费
Lean production
制造过多（过早）的浪费 Overproduction 库存的浪费 Inventory 搬运的浪费 Material Movement 等待的浪费 Waiting 改正的浪费 Correction
七大浪费
加工作业的浪费 Processing 动作的浪费 Motion
Lean production
消耗了资源，而不 能创造价值的一切 人类活动
Lean production
七大浪费定义的由来 大野耐一先生将杜绝浪费视为是丰田生产方式的基本思想，并在现场 总结出了七种浪费，由此产生了七大浪费。并将其分成了四个层次：
第一层次：过剩的生产能力存在
精益管理基础知识
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
库存产生的原因
1）材料库存： 运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。 2）在制品库存：
工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹
配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间 长、批量生产等。 3）成品库存： 发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需
1
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
目
一、精益理念概述
二、价值流图分析
录
三、问题分析工具 四、项目实施流程
2
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
一、精益理念概述
（一）精益生产的产生及发展。 （二） 精益生产的核心思想-浪费识别与消除 。 （三）精益生产与传统生产模式的比较。
（四）精益思想的五项基本原则 。
工作中的思考
工作中有哪些 “等待”现象 ？
1、人：“闲视”，作业量不均衡，消极思想，不熟练
2、机：故障，材料未及时到位，设备产能差，共用设备
3、料：材料不良，型号不对，物流混乱，生产线缺件 4、法：上下工序间未衔接好，生产线换产，工艺流程不合理 5、环：路障，地面油污 6、作业充实度未达到满负荷，目视管理
307米。
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
案例2：物流组织不合理，中转环节过多。 某生产线领料过程
生产线 生产线
② ③
①
有序循环领料
仓库 领料无序 四处行走 仓库
存在问题：领料过程无序，中间 环节多，造成多次搬运。
改善建议：规范领料员顺序，遵 循不迂回、不交叉、不往返的领 料路线
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
6
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产概述
质量的经济性
n 在利益方面考虑：对顾客而言，必须考虑减少 费用、改进适用性；对组织而言：则需考虑提 高利润和市场占有率。
n 在成本方面考虑：对顾客而言，必须考虑安全 性、购置费、运行费、保养费、停机损失和修 理费以及可能的处置费用；对组织而言，必须 考虑由识别顾客需要和设计中的缺陷，包括不 满意的产品返工、返修、更换、重新加工、生 产损失、担保和现场修理等发生的费用，以及 承担产品责任和索赔风险等。
6、全国质量奖评审员，山东省、河南省、河北省省长质量评审员
7、国家注册质量管理体系高级审核员、验证审核员
8、国家注册工业产品生产许可证审查员培训教师
9、国家注册工业产品生产许可证高级审查员
10、中国质量检验协会专家委员会委员
11、国家注册审核员面试考官
12、 国家注册环境管理体系、职业安全健康管理体系审核员
n 这类产品大都属于垄断性的商品，消费 者没有选择的余地，但这样的卖方市场 是有限的。
精益生产概述
2、售价主义
n 以销售均价为中心，当市场售价降低时 ，利润也随之减少。
n 利润=售价-成本
精益生产概述
供不应求
利润
售 价
成本
供大于求
利润 售 价
成本
b)售价主义
售价主义举例
n 市场售价是1200元，现在的生产成本为 1000元，利润是200元。
精益生产概述
第一节
精益生产的形成
精益生产概述
概述
n 1. 含义 n 精益（LEAN）生产方式
n 汉语解释为“瘦”，没有脂肪的含义， n 即没有任何浪费，最适合的生产方式。 n 过去生产方式是允许少量不良和一定数量的安
全库存，但Lean生产方式是不接受不良和库存 ，消除一切没有附加价值的业务。
精益生产PPT课件
论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系
统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等
各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必
将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
3
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精益生产的产生
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规 模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准 化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当 时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了 大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业， 并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大 批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要 的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展 的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大 批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日 本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高
12
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持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
13பைடு நூலகம்
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2
精益生产的起源
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精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对
日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益
精益生产概述
2. 哪些工作只是从部门或单纯工作的角度出发，对客户不增值？
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(2).价值流Value Stream
价值流 Value Stream 是某个具体产品或服务从原材料到达客 户手中所经历的一切——包括增值的和不增值的—活动。
价值流
过程（活动） 过程（活动） 过程（活动） 客户
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3、第二次管理革命
精益思想引起制造企业的管理观念、组织和人际关系等方面根本性的变革，人 们称精益思想的推广是第二次管理革命。
第二次管理革命是对第1次管理革命的基本法则的逆动 第二次管理革命的核心是企业内部和企业间的流程化、协同竞争，向用户提供
个性化的产品，取得系统的全过程优化。
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三、精益生产的理念与原则
精益的理念与应用 精益的基本原则
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1. 精益企业的基本目标
用尽善尽美的价值创造过程 ❖ 从概念到投产的设计过程 ❖ 从定货到送货的信息过程(定单流程) ❖ 从原材料到产品的转换过程 ❖ 全生命周期的支持和服务过程
为用户提供尽善尽美的价值
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2. 精益思想5项基本原则
① 用最终用户的观点确定价值 Value ② 识别每个产品族的价值流 Value Stream ③ 使产品流动 Flow起来 ④ 由客户拉动 Pull企业的行为 ⑤ 整个企业趋于尽善尽美Perfection
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精益生产方式的产生及其意义
精益生产方式的产生及其意义一、精益生产方式的产生精益生产是源自于日本的一种生产管理理论和方法，最早于20世纪80年代由日本汽车制造业公司丰田汽车引入并发扬光大。
精益生产方式的核心思想是通过持续地消除浪费和不必要的活动，从而提高生产效率、降低成本、增加产品质量，以及提供更好的客户价值。
精益生产方法的产生与日本企业在20世纪的转型和发展密切相关。
在20世纪70年代，日本经济迅速崛起，而日本的制造业尤其是汽车制造业成为全球的领导者。
然而，由于面临资源短缺和高成本的挑战，日本的汽车制造商开始寻求一种能够更有效地利用资源和提高生产效率的方法。
丰田汽车公司在这个背景下提出了精益生产的理念，将它与杰出制造和质量管理概念相结合，形成了一套独特的生产管理方法。
这一方法不仅被广泛应用于汽车制造业，还扩展到了其他行业，包括电子、医疗、服装和服务业等。
二、精益生产方式的意义1. 提高生产效率精益生产方式的核心目标是不断地提高生产效率。
通过消除浪费和不必要的环节，优化生产流程，减少生产时间和成本，从而提高生产效率。
精益生产方式注重每个环节的价值流动，强调生产过程的连续性和协同性，最大限度地提高资源利用效率。
2. 降低成本精益生产方式能够有效地降低生产成本。
通过精细的生产排程和物料管理，减少库存和不必要的消耗，避免资源的闲置和浪费，精益生产方式能够节约成本。
此外，通过不断优化生产流程，提高生产效率，也能够降低单位产品的制造成本。
3. 提高产品质量精益生产方式注重质量管理和不断改进，强调错误预防和缺陷根本原因的分析。
通过强化员工参与和培训，建立标准化的工作流程和质量控制方法，精益生产方式能够减少产品缺陷和错误，提高产品质量和顾客满意度。
4. 增加客户价值精益生产方式的核心理念是以顾客为中心，通过提供高质量的产品和优质的服务来增加客户价值。
通过不断优化生产流程和减少浪费，精益生产方式能够提供更快速、更便捷、更可靠的服务，满足客户的需求和期望，从而增加客户的满意度和忠诚度。
精益生产小论文
1.精益生产产生的历史背景以及国内发展现状1.1精益生产产生背景本世纪50年代，大批量牛产模式的确立使制造业达到了一个前所未有的巅峰时期。
但是近十几年来，随着世界经济的快速发展和人们生活水平的不断提高，市场环境发生了巨大的变化，消费者需求日趋主体化、个体化和多样化。
商业竞争日益加剧，世界范围内的经济新秩序正在逐渐形成pj。
为了能够在新一轮的经济大潮中站稳脚跟，世界跨国公司纷纷寻求适合于自身的创新之路，以便在市场竞争中立于不败之地。
经济的全球化竞争带来了产品的个性化竞争，制造厂商面对一个变化迅速且无法预测的买方市场，传统的大批大量的生产模式不再适应新的市场形势的需要。
因此，对市场需求的快速反应能力就开始成为企业能否在激烈的市场竞争中占得一席之地的重要标志。
新形势下，世界各国企业纷纷寻求生产模式的转换，探索适合于个体化和多样化市场下的生产方式，也因此产生了各种各样的先进生产模式。
改进和完善的TPS就是得到广泛应用的先进生产模式之一。
丰田生产方式是1945年第二次世界大战结束之后，日本的汽车制造业在既缺乏资金又没有先进设备的条件下，在追赶欧美发达国家汽车业的过程中创建的一种全新的生产方式。
与美国汽车工业相比，丰田汽车公司还非常落后，不足美国生产率十分之一条件下，当时日本的汽车制造业虽然有政府的保护，但是仍然面临许多困难：国内的市场很小，但是需求的品种却很广，如工业用的大型载货卡车、农用汽车。
普通居民用的经济型小轿车和经理人员、政府人员用的高档轿车等等。
如采用传统的大量生产方式，国内市场没有这样大需求量，当时又没有能力去开拓国际市场：战后日本经济还十分困难，没有足够的资金和外汇，去大量购买欧美的先进技术和设备。
1950年丰田公司新一代领导人丰田英二等在考察了美国的福特、通用等最新进的汽车公司之后得出了一个结论，即大量生产方式不适合日本当时的国情，丰田必须自己开创一条发展日本汽车产业的新路。
以后在大野耐一等领导人的组织和创导下，经过20年的努力，终于创立了对汽车工业具有划时代意义的丰田生产方式。
1.第一章--精益生产概述
工序4
100 80% 个体效率低
现生产能力需求为100件/h，而此时整条生产线能力80件/h ，是由于 工序3的产量限制。
可动率 稼动率
指机械设备无论何时都处于可正常运转状态所占的比例。
指相对于某台设备满负荷作业时的能力，即设备制造产品 的时间与固定作业时间的比率。
说明：
1、可动率要追求100%，并且必须以此为目标。为此要加强设备的保 全维修工作。 2、稼动率虽每日的销售情况、生产数量而变化。若减产，则稼动率 下降，若增产，则稼动率上升。
的界限，也是浪费。
企业基本活动： ➢ 增值活动 ➢ 不增值活动 • 可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的 作业。 • 不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必 须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。
浪费类型——七大浪费
之一：制造过剩浪费
指制造过多或过早造成库存而产生浪费。
大量生产方式的 三个发展阶段
萌芽期
19世纪中叶，美国制造业已具有劳动分 工、零件的互换性和专用机器等特点，具 备大量生产的雏形。
形成与发展期
1913年后福特公司为降低成本、提高质 量，采用流水作业进行生产，建立了世界 上第一条汽车装配流水线，推出了改变世 界的T型车。
全盛期
二战之后，大规模生产作为一种成熟的
下面对比几组概念：
表面效率
一般是指企业不顾市场需求，每天都以最高的效率进行生产， 这时的最高效率就是表面效率。
真正效率
企业只生产市场所需要的产品及数量，以达到在实现成本最 低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率。
举例子：
1、在某条生产线上，10个人每天生产1000个零件。改善后，达到每 天生产1200个零件，生产效率提高了20%。如果生产计划为每天生产 1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。但如果生产计划仍为 每天1000个，则会造成每天多产200个零件，反而导致成本增加。 2、假设在产品需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率 提高了20%，还降低了成本。
精益生产管理的产生背景及本质特点
精益生产管理的产生背景及本质特点展开全文精益生产管理的产生背景及本质特点21世纪，随着全球一体化经济的不断深入，市场竞争日趋激烈，同时经济危机的影响使得制造业遭遇到资金和资源短缺的局面，全球制造企业在相互激烈的竞争中进入微利时代，大多数企业发展面临困境。
面对当前少量多品种及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足发展需要，实施精益生产管理方式，适时适量生产、走低成本发展之路成了大多数企业的必然选择。
一、精益生产管理产生的背景1950年，在战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇的环境下，鉴于日本和美国的文化差异，日本的丰田英二没有照搬美国的大量生产方式，而是按照日本的国情，另谋出路，经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国。
后来由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元研究总结出这一先进的生产方式——精益生产管理，并很快风靡全世界。
二、精益生产管理方式的本质及特点1、精益生产管理的本质精益生产管理既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
精益生产管理的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化；实现零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
2、精益生产管理方式的特点①精益生产管理以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动；②精益生产管理强调人的作用，充分发挥人的潜力；③精益生产管理采用适度自动化，提高生产系统的柔性；④精益生产管理不断改进，以追求“完美”为最终目标。
精益生产管理是企业在激烈的市场竞争中生存的一件法宝，它可以为企业降低生产成本，提高企业的生产效率，及时满足客户需求，能对一些将要实施精益生产管理的企业起到很好的作用。
精益生产起源简介
精益生产简介精益生产（Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式.目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛,并进行过大量的实践.在我国,精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究,正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产.1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法.其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品,以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益.生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出,但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量.与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足,也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模.此外,丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中,存在着难以被日本企业接受之处。
精益生产方式的产生及其意义
精益生产方式的产生及其意义精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产方式，它的产生源于日本丰田汽车公司和丰田生产系统。
20世纪50年代，丰田汽车公司在面临严峻的挑战时，开始寻求一种能够提高生产效率和质量的方法。
经过多年的实践和改进，丰田汽车公司逐渐形成了一套独特的生产方式，即精益生产。
这种生产方式不仅帮助丰田汽车公司成为世界上最成功的汽车制造商之一，也成为了全球制造业的一种重要生产模式。
精益生产的核心理念是尽可能地减少浪费，包括时间浪费、人力资源浪费、物料浪费等。
它通过优化生产流程、提高设备利用率、改善员工技能和素质等手段，实现了高效、高质、低成本的生产目标。
与传统生产方式相比，精益生产更加注重灵活性和快速响应能力，能够更好地适应市场需求的变化，提高企业的竞争力。
精益生产的产生和发展离不开丰田汽车公司的实践和总结。
丰田生产系统的核心是“精益”思想，即通过不断消除各种浪费，提高生产效率和质量。
丰田汽车公司在实践中积累了丰富的经验和成功案例，逐步总结出了一套完整的精益生产模式，并将其成功地推广到了全球范围内。
丰田汽车公司的成功经验也为其他企业提供了宝贵的借鉴和启示，促进了精益生产理念在全球范围内的传播和应用。
精益生产的意义在于提高企业的竞争力和持续发展能力。
首先，精益生产能够有效地减少各种浪费，降低生产成本，提高生产效率，从而提高企业的盈利能力。
其次，精益生产能够提高产品质量，减少不合格品和售后服务成本，增强企业的品牌形象和市场竞争力。
再次，精益生产能够提高企业的灵活性和快速响应能力，更好地适应市场需求的变化，为企业带来更多的商机和发展空间。
最后，精益生产能够提高员工的技能和素质，增强企业的创新能力和核心竞争力。
总之，精益生产方式的产生源于丰田汽车公司的实践和总结，它通过不断消除浪费，提高生产效率和质量，提高企业的竞争力和持续发展能力。
在全球范围内，越来越多的企业开始认识到精益生产的重要性，并积极推动精益生产的应用和推广。
精益生产(爱波瑞)
缓冲区
烟台 一线
精镗吊 兰孔
精镗轴 承孔
立钻
粗镗轴承孔
粗镗推杆 孔
对铣
对铣
对铣
对铣
钻拉杆孔
立钻
粗镗轴 承孔
粗镗推 杆孔
粗镗推杆 孔
A.BRAIN CONSULTING
镗拉杆孔
对铣2 对铣2 钻拉杆孔
非常在库
精镗吊兰 孔
非常在库
三槽铣 对铣 镗输油泵 孔 精镗吊兰 孔
烟台 二线
精镗吊兰 孔 精镗吊兰 孔 精镗吊兰 孔 镗轴承孔
A.BRAIN CONSULTING
精益生产方式的特征 精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的 精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的 浪费. 浪费. 浪费有时表现为库存,有时是作业本身, 浪费有时表现为库存,有时是作业本身,有时是制造 不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费, 不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费,最 终压迫企业的经营. 终压迫企业的经营. 高价售出换取产品的利润已不可能, 高价售出换取产品的利润已不可能,唯一能做的只 有减少浪费,改善制造方法来赢取利益. 有减少浪费,改善制造方法来赢取利益.
A.BRAIN CONSULTING
成本倒流为我们带来的启发
[成本决定售价] 成本决定售价] ------利润掌握在制造商手里 ------利润掌握在制造商手里 [售价决定成本] 售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？ 你想过吗？
A.BRAIN CONSULTING
A.BRAIN CONSULTING
搬运真得是浪费吗？ 搬运真得是浪费吗？ 很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们 很多现场监督者似乎都在问这个问题， 应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能 应该断言：搬运肯定是浪费。 否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好， 否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我 们考虑的问题。 们考虑的问题。
精益生产及其产生
精益生产及其产生精益消费〔Lean Production，LP〕，又称精良消费，其中〝精〞表示精良、准确、精巧；〝益〞表示利益、效益等等。
精益消费就是及时制造，消灭缺点，消弭一切糜费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为〝国际汽车方案〞的研讨项目中提出来的。
它们在做了少量的调查和对比后，以为日本丰田汽车公司的消费方式是最适用于现代制造企业的一种消费组织管理方式，称之为精益消费，以针对美国少量消费方式过干臃肿的弊端。
精益消费综合了少量消费与单件消费方式的优点，力图在少量消费中完成多种类和高质量产品的低本钱消费。
一、精益消费的发生与推行20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车消费流水线以来，大规模的消费流水线不时是现代工业消费的主要特征。
大规模消费方式是以规范化、大批量消费来降低消费本钱，提高消费效率的。
这种方式顺应了美国事先的国情，汽车消费流水线的发生，一举把汽车从少数富翁的朴素品变成了群众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速生长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以致交通效劳业等在内的一大批产业的开展。
大规模流水消费在消费技术以及消费管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化开展的新阶段，相应地要求工业消费向多种类、小批量的方向开展，单种类、大批量的流水消费方式的弱点就日渐清楚了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益消费，作为多种类、小批量混合消费条件下的高质量、低消耗停止消费的方式在实际中探索、发明出来了。
1950年，日本的丰田英二调查了美国底持律的福特公司的轿车厂。
事先这个厂每天能消费7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的调查报告中却写道：〝那里的消费体制还有改良的能够〞。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样树立日本的汽车工业？照搬美国的少量消费方式，还是依照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
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精益生产的产生
20世纪70年代石油危机以后，丰田生产式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。
此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过了美国，成为世界汽车制造第一大国。
不仅是汽车行业，在家用电器，数控机床等市场竞争中遭受了惨重失败的美国，终于意识到致使市场竞争失败的关键，那就是美国制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采用了全新的生产方式_____丰田生产方式。
为此，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。
在丹尼尔鲁斯教授的领导下，组织了53名专家和学者，从1984年到1989年，用了5年的时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，查阅了几百份公开的简报和资料，对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后1990年出版了《改变世界机的机器》（The Machine that changed the World）一书，第一次把丰田生产方式定名为精益生产(Lean Production ，LP)。
在《改变世界的机器》一书中,从五个方面论述了精益生产的特征：
1以用户为“上帝”，产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是
“上帝”的精神。
2以“人”为中心，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权力，使员工积极为企业建设献计献策。
此外，还要满足员工学习新知识和实现自我价值
的愿望，形成独特的具有竞争意识的企业文化。
3以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。
在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量。
另外，采
用JIT和看板方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理
人员，设备和场所。
4团队工作组和并行设计。
精益生产强调团队工作方式进行产品的并行设计。
团队工作组是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生
产具有很强的指导和集成能力，团队工作组是企业集成各方面人才的一种组成
方式。
5准时供货方式。
准时供货方式可以保证最小的库存和最少的在制品数。
为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，
利益共享。
精益生产追求的目的在于精益求精，尽善尽美，不断地降低成本，做到零废品，零库存，和产品品种多样化。
董理精益生产学习心得
2014/3/25。