水泥厂生产工艺处理烧成系统说明

水泥厂生产工艺烧成系统说明

总则

1、目的

本篇旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。

2、范围

本规程适用于水泥生产线烧成操作，即从高温风机至熟料库顶。

3、指导思想及要求

3.1树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保长期安全运转及优质高产、低消耗。

3.2 树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质管部互相协调，密切配合。

3.3 统一操作思想、精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。

3.4力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动。

3.5确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。

3.6正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”等。

3.7窑操对熟料质量直接负责，将各项指标控制在合格的范围内。

3.8窑操要按时填写记录。

第一章烧成系统设备技术规范

第一节烧成系统技术规范

一级旋风筒C1 4-φ5000mm 二级旋风筒C2 2-φ6900mm 三级旋风筒C3 2-φ6900mm 四级旋风筒C4 2-φ7200mm 五级旋风筒C5 2-φ7200mm 喷煤嘴数量2个

在线型分解炉φ7.5×31m 生产能力5000t/d

型号Y5-2×53-14

风量640000m3/h 进风口顺90°

№24.5F右90

全压4500Pa 进口含尘量60g/m3

工作温度250℃

Max400℃

电机功率1120kW 电压10kV 主轴转速991r/min

电机型号YRKK630-6 防护等级IP54

控制方式用电动执行器

调节阀门

第二节烧成系统工艺流程简介

1.2.1烧成系统工艺流程简介

1.2.1.1生料均化库及喂料工艺流程简介

生料均化库采用一座φ22.5×60.75m生料均化库均化兼储存生料，有效储量为18200t，储期2.35天。该均化库的均化电耗为0.36～0.72kwh/t生料，其均化值可达≥7。当均化库入口生料CaCO3标准偏差≤±2.0%时，可以使出口生料CaCO3 标准偏差≤±0.3% 。要求入均化库的生料水分小于0.5%。生料磨系统送来的生料由提升机经空气输送斜槽输送入均化库内，生料均匀分布于库内。当库底卸料时，形成“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化作用。均化库设八个卸料口，库内底部有八大卸料区。一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区轮换充气。

均化库卸料要求：通过库中心直线方向的两个卸料口需同时卸料，这可起到一定的搭配均化作用，卸料时间是可调的，一般初定为20min，对每个小区对应充气时间是10min。一对卸料口卸料20min，换下一对卸料口卸料20min，再换到第三对卸料口卸料20min。完成一个卸料周期为80min。库底卸料是由程

序控制器对各充气管路上的电磁阀控制，来达到有序卸料。

库底环行区所需强空气由一台均化风机（罗茨）提供。库底卸料是由程序器对各充气管路上的电控气动阀控制，以实现有序卸料。此外生料均化库还配置一台供均化仓的均化风机。外接压缩空气用于操作气动阀、气动开关阀以及除尘器。配置一台备用均化风机，实现三台均化风机互为备用。生料经提升机、空气输送斜槽送入生料库中。库内分八个卸料区，生料按照一定的顺序分别由各个卸料区卸出进入搅拌仓进行搅拌，均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。搅拌仓同时为窑喂料仓，带有荷重传感器、充气装置，仓下设流量控制阀和流量计实现窑喂料量的计量和调节。经计量的生料通过斜槽、提升机喂入窑尾预热器。在生料进入窑尾预热器前设有生料取样装置，对入窑生料进行分析检测，用以作为烧成系统的操作指导。

1.2.1.2 喂煤系统工艺流程简介

煤粉仓布置在煤粉制备系统内，仓下设有计量、输送设备。

煤粉从煤粉仓卸出后入喂煤秤按给定值输出煤粉，送至窑头和窑尾喷煤管，输送空气由罗茨风机提供。1.2.1.3喂料系统工艺流程简介

熟料烧成系统采用一台φ4.8×72m回转窑，双系列五级旋风预热器和在线分解炉，系统能力5000t/d。分解炉用三次风直接从窑头罩上抽取，通过三次风管直接送至分解炉。窑尾提升机提升来的生料由电液动侧三通控制，可分别至窑尾预热器或生料均化库。至窑尾预热器的生料经空气输送斜槽、电动分料器分为两部分，从每列C2～C1旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入C1旋风筒，物料在C1旋风筒内预热分离后，经C1旋风筒下料管进入C3～C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4～C3旋风筒风管，然后再随气流进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5～C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经C4下料管进入分解炉，与三次风混合后，物料在分解炉内快速预热和分解，经C5～分解炉风管进入C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经下料锥体进入Φ4.8×72 m回转窑中。安装在生料溜子下部的撒料箱确保气体管道中的物料分布均匀。入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固液相反应，形成高温熟料。煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机冷却。窑头采用多通道喷煤管，保证煤粉的正常煅烧，同时也适合低挥发分煤的正常稳定煅烧。熟料冷却采用HCFC-5000控制流篦式冷却机，出冷却机熟料温度为65℃+环境温度。整个冷却机系统的热效率在70%以上，冷却机出口设有熟料破碎机，出破碎机的熟料经链斗输送机送入熟料库储存。冷却机系统的废气经风冷却器和袋收尘器处理后排入大气，烟气的正常排放浓度≤50mg/Nm3。本工程在窑头、窑尾废气烟囱安装了烟气颗粒物在线监测仪，用以连续监测废气中的粉尘排放浓度、NOx、SO2。设置一座φ36×50m熟料储存库，储存量为55000t。在熟料库底设有多个下料口，以提高库的卸空率。

本系统设有余热发电，在余热发电系统运行时，窑头和分解炉煤粉燃烧后的废气经过分解炉、各级旋风筒、窑尾废气风管排出后，进入窑尾余热锅炉（SP），在余热锅炉（SP）内进行热交换，气体温度降至200℃左右后，由高温风机排出；进入余热锅炉（SP）内的水被加热成为蒸汽后，送往发电系统发电；从蓖冷机二段抽出的一部分烟气经过窑头余热锅炉（AQC），把水加热成蒸汽后，送往余热发电系统。

第二章烧成系统调试

第一节烧成系统试生产前的准备工作

烧成系统采用旋风预分解窑工艺生产，系统流程复杂，对操作人员的素质及设备质量要求较高，应作好人员、物质、技术、安全等方面试生产前的准备工作。

2.1.1岗位技术培训

系统采用DCS集中控制，操作员不仅需在计算机上控制各设备、调整各运行参数，还需知道当前的生产状态与现场实际是如何对应的，知道利用DCS所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。