现代生产方式

双卡片看板系统: 1.某工序接到一个生产指令 2.将工序入口存放处容器中的的物料拿到工序中进行加工 3.移动看板连同空容器一起被送到前道工序的出口存放处. 4.在满的容器上的生产看板被移动看板置换 5.移动看板和满的容器被送到该工序的入口存放处 6.前道工序中的生产看板被拿到工序中发出生产指令 7.生产看板放在加工好的工件容器上
DBR系统 DBR系统
装配 装配 装配
装配
装配 装配
装配
○:加工工序 △来自百度文库原材料 ●:关键工序 ━:时间缓冲 --:绳索
OPT的应用步骤 OPT的应用步骤
找出(Identify)系统中存在的瓶颈工序 最大限度利用(Exploit)瓶颈资源,即提高瓶颈利用率 使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施 打破(Elevate)瓶颈约束,即设法把第一步中找出的瓶颈转移到别 处,使它不再是企业的瓶颈 重返第一步,发现新的瓶颈,持续改善
与供应商的全面合作 丰田汽车之所以有如此优秀的品质, 丰田汽车之所以有如此优秀的品质,部分归功于其供 货商在创新,工程,制造及整体信赖度方面的优异表现. 货商在创新,工程,制造及整体信赖度方面的优异表现. 丰田的供货商是丰田准时生产的一分子, 丰田的供货商是丰田准时生产的一分子,不论是在丰 田公司的即时生产流程顺利运作时, 田公司的即时生产流程顺利运作时,还是在出现问题而停 滞不前时,其供货商都扮演着重要角色. 滞不前时,其供货商都扮演着重要角色.丰田公司在认真 投资建立高效能供货商网络以与丰田的高度精益化相互整 合方面一直走在同行的前面. 合方面一直走在同行的前面. 丰田公司就是在保持,维持自身核心竞争力的同时, 丰田公司就是在保持,维持自身核心竞争力的同时, 寻找坚实伙伴,和供货商形成全面合作的伙伴关系, 寻找坚实伙伴,和供货商形成全面合作的伙伴关系,以长 期互惠方式共同成长. 期互惠方式共同成长.
JIT的看板管理 JIT的看板管理
一,推进式系统与牵引式系统 对于加工装配型生产,产品由许多零件构成,每个零件要经 过多道工序的加工.要组织这样的生产,有两种不同的发送 生产指令的方式.
推进式系统: 计划部门根据市场需求,将产品按零部件展开,计算出每种 零部件的需要量和各生产环节的生产提前期,确定每个零部 件的投入产出计划,按计划发出生产指令. 每个生产环节按计划制造零部件,将实际完成情况反馈到计 划部门并将完成后的零部件送到下一个生产环节.
丰田制造单元 采用U字型设备布置,形成了独特而高效的制造元.U 字型设备布置的要点是,生产线的入口和出口处在相同的 位置,生产线出口和入口的作业由一个人进行.这其中虽 然被认为有凹形,圆形等几种变化形式,但不管是哪一种, 这种U字型设备布置最重要的优点是在适应生产量的变化 (需求的变化)时,可以获得自由地增减所需要的作业人员 人数的灵活性.也就是,在U字型作业现场的内部,追加 作业人员,抽减作业人员都是可能的(参看13.3).
1. 丰田生产方式的基本手段 1) 适时适量生产 2) 弹性配置作业人数 3) 质量保证
2. 实现适时适量生产的具体方法 1) 生产同步化 2) 生产均衡化 3) 实现适时适量生产的管理工具
实现JIT的基本要素 实现JIT的基本要素
多面手工人
丰田公司制造具有多种规格的各种各样的汽车. 丰田公司制造具有多种规格的各种各样的汽车.而各种形式 的汽车常常会经受到需求变化的风吹雨打.为了适应需求的变化, 的汽车常常会经受到需求变化的风吹雨打.为了适应需求的变化, 使作业现场的作业人员人数具有灵活性(在丰田公司称为" 使作业现场的作业人员人数具有灵活性(在丰田公司称为"少人 在丰田公司,所谓"少人化" 化").在丰田公司,所谓"少人化"意味着在生产上的需求产 生变化(减少或增加)的时候变更(减少或增加) 生变化(减少或增加)的时候变更(减少或增加)作业现场的作业人 员人数. 员人数. 少人化" "少人化",在根据需求的变化必须减少作业人员人数时具 有特别重要的意义.例如,在某一条生产线上, 有特别重要的意义.例如,在某一条生产线上,5名作业人员制 造一定数量的产品.如果该生产线的生产量减至80%的话, 80%的话 造一定数量的产品.如果该生产线的生产量减至80%的话,作业 人员也必须减到4 等于5 0.8).假如需求减至20%的话, 20%的话 人员也必须减到4人(等于5×0.8).假如需求减至20%的话,作业 人员就要减至一人. 人员就要减至一人.
丰田生产方式(TPS)起源于日本丰田汽车公司, 丰田生产方式(TPS)起源于日本丰田汽车公司,它 (TPS)起源于日本丰田汽车公司 是在丰田汽车公司一步步扩大其生产规模, 是在丰田汽车公司一步步扩大其生产规模,确立规模 生产体制的过程中诞生和发展起来的.TPS经过几十年 生产体制的过程中诞生和发展起来的.TPS经过几十年 的发展历程, 的发展历程,到今天已经形成一整套包括企业的经营 理念,管理原则到生产组织,生产计划, 理念,管理原则到生产组织,生产计划,控制作业管 理以及对人的管理等在内的完整的理论和方法体系. 理以及对人的管理等在内的完整的理论和方法体系. 所谓日本式生产经营方式的许多特点都来源于TPS 所谓日本式生产经营方式的许多特点都来源于TPS 生产方式,TPS生产方式在形成独具特色的日本式生产 生产方式,TPS生产方式在形成独具特色的日本式生产 管理系统中起了很大的作用.TPS生产方式作为一种彻 管理系统中起了很大的作用.TPS生产方式作为一种彻 底追求生产合理性,高效性, 底追求生产合理性,高效性,能够灵活多样地生产适 应各种需求的高质量产品的生产方式, 应各种需求的高质量产品的生产方式,其基本原理和 诸多方法对许多其他制造行业的企业也都具有重要的 借鉴意义. 借鉴意义.
牵引式系统 从市场需求出发,由订单牵动产品装配,再由产品装配牵 动零件加工.每个生产环节按照当时的需要向前一个生产 环节发出工作指令,前面生产环节按照这些工作指令进行 生产.
二,看板管理 看板由于控制生产过程中物料的流动和生产.是JIT生产方式下 的主要管理工具. 常用的看板主要有两种: 移动看板 生产看板
全面产能维护(TPM) 全面产能维护(TPM) 全面产能维护(total productive maintenance, TPM),也译作"全面生产维修制",简称TPM.其做法和 内容主要有: (1) 以彻底消灭故障为目标,推行"三全",即全系统, 全效率,全员; (2) 推行"5S"(即整理,整顿,清洁,清扫,素养)管理 活动; (3) 对设备进行ABC分类,突出重点设备的维修工作; (4) 履行日常点检和定期点检; (5) 规定一系列技术经济指标,作为评价维修工作的标准
U字型设备布置图
全面质量管理(TQM) 全面质量管理(TQM) 丰田进行的全面质量管理主要有以下3个特征: 丰田进行的全面质量管理主要有以下3个特征: 所有部门参加QC QC活动 1. 所有部门参加QC活动 全体员工参加QC QC活动 2. 全体员工参加QC活动 QC同公司其他相关职能 成本管理,生产管理等) 同公司其他相关职能( 3. QC同公司其他相关职能(成本管理,生产管理等)密切结 合
第二节
最优生产技术
最优生产技术(OPT)是以色列物理学家Eli Goldratt于20 世纪70年代提出的一种生产方式.OPT的两大支柱是OPT 原理和OPT软件.
一,OPT的目标 的目标 财务指标
净利润(Net Profit,NP):即一个企业赚多少钱的绝对量.净 利润越高的企业,其效益越好 投资收益率(Return on Investment,ROI):表示一定时期的 收益与投资的比.当两个企业投资大小不同时,单靠净利润 是无法比较他们效益的好坏的 现金流量(Cash Flow,CF):表示短期内收入和支出的钱. 没有一定的现金流量,企业也就无法生存下去
第13章 现代生产方式 章
一,准时化生产方式 二,最优生产技术
第一节 JIT概述 JIT概述
JIT的由来 JIT的由来
制造业的生产方式经历了一个手工生产方式→大 量生产方式→JIT生产方式→精益生产方式的过程.20 世纪后半期,兼顾手工生产及大量生产二者的优点, 又能克服二者缺点的一种高质量,低成本,并富有柔 性的新的生产方式在战后崛起的日本应运而生,即丰 田生产方式TPS(Toyota Production System),又被称 为JIT(just in time)生产方式.它的基本思想可用现 在已广为流传的一句话来概括,即"只在需要的时候, 按需要的量,生产所需的产品",这也就是Just In Time(JIT)一词所要表达的本来含义.这种生产方式的 核心是追求一种无库存,或库存达到最小的生产系统, 为此开发了包括"看板"在内的一系列具体方法,并 逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系.
作业指标
产销率(Throughput,T) :按OPT的规定,它不是一般的通过率或 产出率,而是单位时间内生产出来并销售出去的量,即通过销售活 动获取金钱的速率.生产出来但未销售出去的产品只是库存 库存(Inventory,I) :是一切暂时不用的资源.它不仅包括为满足未 来需要而准备的原材料,加工过程的在制品和一时不用的零部件, 未销售的成品,而且还包括扣除折旧后的固定资产.库存占用了资 金,产生机会成本及一系列维持库存所需的费用 运行费(Operating Expenses,OE):是生产系统将库存转化为产销 量的过程中的一切花费,包括所有的直接费用和间接费用
OPT的 OPT的9条原则
平衡物流,而不平衡能力 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定的,而是由系统 的约束决定的 资源的"利用"(Utilization)和"活力"(Activation)不是同义词 瓶颈上一小时的损失则是整个系统一个小时的损失 非瓶颈获得的一小时是毫无意义的 瓶颈控制了库存和产销率 转运批量可以不等于(在许多时侯应该不等于)加工批量 加工批量应是可变的,而不是固定的 安排作业计划应同时兼顾所有的约束
JIT的基本思想 JIT的基本思想 传统的生产模式: 传统的生产模式: 大批量生产——库存—— 大批量生产——库存——使用 ——库存——使用 JIT模式 模式: JIT模式: 只在需要的时候,按需要的数量,生产所需要的产品. 只在需要的时候,按需要的数量,生产所需要的产品.
JIT的主要内容 JIT的主要内容
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