特种加工实验报告--电火花加工机床
特种加工综合实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解特种加工的基本原理和工艺特点；2. 掌握特种加工设备的操作方法；3. 熟悉特种加工实验流程；4. 培养学生独立完成实验的能力和团队合作精神。
二、实验原理特种加工是指利用机、电、光、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工，以达到零件设计要求的各种非传统加工方法的总称。
特种加工具有微细加工、高精度、高表面质量、非接触加工等特点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：电火花成型加工机床、数控加工中心、超声波加工设备、激光加工设备等；2. 实验材料：不锈钢、铝合金、铜合金等。
四、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）了解电火花成型加工机床的结构和原理；（2）学习电火花成型加工工艺参数的设置；（3）进行电火花成型加工实验，观察加工效果。
2. 数控加工实验（1）了解数控加工中心的结构和原理；（2）学习数控编程方法；（3）进行数控加工实验，观察加工效果。
3. 超声波加工实验（1）了解超声波加工设备的工作原理；（2）学习超声波加工工艺参数的设置；（3）进行超声波加工实验，观察加工效果。
4. 激光加工实验（1）了解激光加工设备的工作原理；（2）学习激光加工工艺参数的设置；（3）进行激光加工实验，观察加工效果。
五、实验步骤1. 实验准备（1）检查实验设备是否正常；（2）准备好实验材料；（3）熟悉实验步骤和注意事项。
2. 电火花成型加工实验（1）设置电火花成型加工机床的参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
3. 数控加工实验（1）编写数控加工程序；（2）设置数控加工中心参数；（3）进行加工实验，观察加工效果；（4）记录实验数据。
4. 超声波加工实验（1）设置超声波加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
5. 激光加工实验（1）设置激光加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
六、实验结果与分析1. 电火花成型加工实验（1）加工效果：工件表面光滑，尺寸精度高；（2）分析：电火花成型加工具有高精度、高表面质量的特点，适用于加工形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
电火花加工实习报告
电火花加工实习报告在学校的安排下，我进行了为期X周的电火花加工实习。
这次实习让我对电火花加工这一先进制造技术有了更深入的了解和实际操作经验。
电火花加工是一种利用脉冲放电产生的热能来蚀除金属材料的特种加工方法。
它在模具制造、航空航天、汽车工业等领域有着广泛的应用。
实习之初，指导老师为我们详细讲解了电火花加工的基本原理和设备结构。
电火花加工的基本原理是基于工具电极和工件电极之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
设备主要由机床本体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液循环过滤系统和数控系统等部分组成。
在了解了理论知识后，我们开始熟悉电火花加工机床的操作。
机床的操作面板上有各种按钮和参数设置选项，如放电电流、放电脉冲宽度、放电脉冲间隔等。
这些参数的选择直接影响到加工的效果和效率。
刚开始操作时，我总是小心翼翼，生怕出错。
但在老师的耐心指导下，我逐渐掌握了操作要领，能够较为熟练地进行一些简单的加工操作。
在实际加工过程中，我深刻体会到了工艺参数的重要性。
不同的材料、形状和加工要求需要不同的工艺参数组合。
例如，对于硬度较高的材料，需要较大的放电电流和较短的脉冲宽度；而对于精度要求较高的零件，则需要较小的放电电流和较长的脉冲宽度，以减小放电能量，提高加工精度。
同时，工作液的选择和循环也对加工效果有着重要影响。
合适的工作液不仅能够冷却电极和工件，还能起到排屑和消电离的作用，保证加工的稳定性和质量。
为了更好地掌握电火花加工技术，我们还进行了一系列的加工实践。
首先是简单形状的零件加工，如方形、圆形等。
在这个过程中，我们主要练习了如何正确装夹工件和电极，如何设置工艺参数以及如何进行加工过程的监控。
随着操作的熟练，我们开始进行复杂形状零件的加工，如模具的型腔和型芯。
这就需要我们更加精细地设计电极，合理安排加工顺序，并不断调整工艺参数，以达到理想的加工效果。
在加工过程中，也遇到了一些问题和困难。
数控电火花机床实训报告
一、实训背景随着现代制造业的快速发展，数控电火花机床作为一种高精度、高效率的加工设备，在模具制造、航空航天、汽车制造等领域得到了广泛应用。
为了提高学生的实际操作能力和工程素质，我校特组织数控电火花机床实训课程。
本次实训旨在使学生了解数控电火花机床的基本原理、操作方法、加工工艺，掌握编程技巧，提高学生的实际操作技能。
二、实训目的1. 使学生了解数控电火花机床的基本结构、工作原理和加工工艺；2. 使学生掌握数控电火花机床的操作方法，包括开机、关机、参数设置、加工等；3. 使学生学会编程技巧，能独立编写简单的数控程序；4. 培养学生的团队协作能力和创新能力。
三、实训内容1. 数控电火花机床基本知识（1）机床概述：介绍数控电火花机床的组成、工作原理、特点及应用领域。
（2）机床结构：讲解机床各部件的功能、作用和安装要求。
（3）加工工艺：分析电火花加工的基本原理、加工参数、加工效果等。
2. 数控电火花机床操作（1）开机操作：讲解机床开机前的准备工作、开机步骤、注意事项等。
（2）参数设置：介绍机床参数设置的方法、技巧和注意事项。
（3）加工操作：讲解加工过程中的操作步骤、注意事项、故障排除等。
3. 编程技巧（1）编程基础：讲解数控编程的基本知识，如坐标系、指令、程序结构等。
（2）编程实例：分析典型零件的编程方法，如模具、刀具路径、加工参数等。
（3）编程技巧：介绍编程过程中的技巧，如简化编程、提高效率等。
四、实训过程1. 理论学习：教师讲解数控电火花机床的基本知识、操作方法和编程技巧。
2. 实践操作：学生分组进行机床操作、编程和加工实践。
3. 故障排除：学生自行分析故障原因，尝试排除故障。
4. 交流讨论：学生分享实训心得，讨论解决实际问题的方法。
五、实训成果1. 学生掌握了数控电火花机床的基本原理、操作方法和编程技巧。
2. 学生的实际操作能力得到提高，能独立完成简单零件的加工。
3. 学生的团队协作能力和创新能力得到锻炼。
电火花加工厂实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，特种加工技术在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
电火花加工作为一种高效、精密的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
为了深入了解电火花加工技术，提升自己的实践能力，我于2021年7月进入某电火花加工厂进行了为期一个月的实习。
二、实习目的1. 熟悉电火花加工的基本原理和工艺流程。
2. 掌握电火花加工设备的操作方法和维护保养技巧。
3. 提高自己的实际操作技能和解决实际问题的能力。
4. 了解电火花加工在工业生产中的应用和发展趋势。
三、实习内容1. 基本理论的学习在实习初期，我认真学习了电火花加工的基本原理、工艺流程、设备分类、加工参数选择等方面的理论知识。
通过查阅资料、请教师傅等方式，我对电火花加工有了初步的了解。
2. 实际操作在师傅的指导下，我逐步掌握了电火花加工设备的操作方法。
实习期间，我参与了以下几项实际操作：（1）电极加工：我学习了如何根据图纸要求，选择合适的电极材料、加工方法和加工参数，并熟练操作数控机床进行电极加工。
（2）工件加工：我学习了如何根据工件材料、形状和加工要求，选择合适的加工参数和工艺路线，并操作电火花加工设备进行工件加工。
（3）设备维护与保养：我学习了如何对电火花加工设备进行日常维护和保养，确保设备的正常运行。
3. 项目实践在实习过程中，我参与了一个实际项目，负责电火花加工设备的操作和维护。
在师傅的指导下，我独立完成了以下工作：（1）根据项目要求，制定加工工艺方案，包括电极加工、工件加工等。
（2）操作电火花加工设备，完成工件加工。
（3）对加工过程中出现的问题进行分析，并提出解决方案。
（4）对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合：通过实习，我深刻体会到理论知识的重要性，同时将所学知识应用于实际操作中，提高了自己的实践能力。
2. 技能提升：在实习过程中，我熟练掌握了电火花加工设备的操作方法和维护保养技巧，提高了自己的技能水平。
电火花实习报告总结
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，电火花加工技术在精密零件加工领域得到了广泛应用。
为了更好地了解电火花加工技术，提高自身实践能力，我于近期参加了为期两周的电火花实习。
本次实习主要在XX工厂进行，实习内容包括电火花加工设备的操作、编程、加工工艺等方面的学习。
二、实习目的1. 了解电火花加工技术的原理、设备、工艺及编程方法；2. 掌握电火花加工设备的操作技能，提高实际操作能力；3. 培养团队合作精神，提高沟通协调能力；4. 为今后从事相关行业工作打下坚实基础。
三、实习过程1. 理论学习实习期间，我首先进行了电火花加工技术的理论学习。
通过查阅资料、请教师傅，我了解到电火花加工的基本原理、设备类型、加工工艺等方面的知识。
同时，我还学习了电火花加工编程方法，为实际操作奠定了基础。
2. 设备操作在理论学习的基础上，我开始接触电火花加工设备。
在师傅的指导下，我逐步掌握了设备的操作方法。
实习过程中，我学习了以下几种设备的操作：（1）电火花线切割机床：了解机床的结构、功能及操作流程，掌握切割速度、进给速度、间隙等参数的调整方法。
（2）电火花成型机床：熟悉机床的结构、功能及操作流程，掌握加工参数的调整方法，如加工电流、加工电压、加工速度等。
（3）电火花微细加工机床：了解机床的结构、功能及操作流程，掌握加工参数的调整方法，如加工电流、加工电压、加工速度等。
3. 编程实践在设备操作的基础上，我进行了电火花加工编程实践。
通过学习编程软件，我掌握了编程的基本方法，能够根据工件图纸编写出相应的加工程序。
4. 加工工艺实习过程中，我还学习了电火花加工的工艺参数调整方法。
在师傅的指导下，我了解到加工电流、加工电压、加工速度、加工深度等参数对加工质量的影响，并学会了如何根据工件材料和加工要求调整工艺参数。
四、实习收获1. 理论知识方面：通过实习，我对电火花加工技术有了更深入的了解，掌握了设备操作、编程、工艺等方面的知识。
2. 实践能力方面：实习过程中，我熟练掌握了电火花加工设备的操作技能，提高了实际操作能力。
电火花实训报告
电火花实训报告一、实训目的和意义电火花加工是一种利用高频电火花放电在金属工件上进行加工的方法。
通过实践操作电火花加工设备，了解其工作原理和加工过程，并学会运用该技术进行金属零部件的制造和加工。
本实训报告旨在总结实训过程中的操作经验和学习成果，以促进对电火花加工技术的深入理解和应用。
二、实训内容1. 实训设备和材料准备本次实训使用的电火花加工设备包括EDM机床、工作电极、被加工工件、电极材料、助剂等。
在实训前，需要对设备进行检查和维护，并准备好所需的电极材料和助剂。
2. 实训流程和步骤（1）调试设备：按照设备操作手册，正确设置放电参数和工作台坐标系，确保设备处于正常工作状态。
（2）制备电极：根据被加工工件的形状和尺寸，选择适当的电极材料并进行加工加工。
在制备电极时，需要注意电极与工件的相对位置和安装方式。
（3）加工工件：将被加工工件正确装夹在工作台上，并设置好所需的加工深度和放电次数，启动设备进行加工。
在加工过程中，需要及时监测加工情况，并根据需要调整加工参数。
（4）完成加工：加工完毕后，检查加工表面质量和尺寸精度，确保符合要求。
如有需要，可以进行后续的后处理和维修。
3. 实训总结和成果展示通过实训操作，我深刻理解了电火花加工的原理和过程，熟悉了设备的使用和操作技巧。
在实训中，我成功完成了多个工件的加工，并取得了较好的加工效果。
在电火花加工过程中，我也遇到了一些问题，例如放电过程中产生的热量会导致工件变形，需要进行适当的冷却措施。
通过积极思考和实践尝试，我解决了这些问题，并不断提高了自己的技能水平。
三、实训心得体会通过本次电火花实训，我深刻认识到电火花加工技术在金属加工领域的重要性和应用前景。
电火花加工不仅可以实现对复杂形状工件的高精度加工，还可以加工高硬度材料和耐磨材料，具有广阔的市场和发展空间。
在实训过程中，我也更加明确了自己在该领域的职业发展方向，决心在电火花加工技术上不断深耕，提升自己的技能和专业水平。
特种加工实训报告
特种加工实训报告姓名:班级:学号:专业：机械制造与自动化指导老师:实训时间：6月23号到6月27号实训目的：—第一学电火花的穿孔的加工、第二学电火花线切割加工实训地点：实习单位：实训过程：在这个实训周中我们的实训时间需然不长，但 是我自己觉得实训得很有乐趣也学到很多的东西了，在开始的第一天时老师教了我们电火花的穿孔的加工，开始时老师就把机床给我们分析了一下，在电火花的机床中有两个灭火器，老师还教了我们当固在机床的灭火器灭不完全之后才用放在旁边的灭火器，老师还示范了电火花机床的操作步骤和操作方法，然后就到我们每个人都要实操一遍，我在实操时：第一步就是先把电源按照顺序来打开。
第二步是把工具的电极装在钻夹头上并通过调整校正乘直角度和电极角度调整进行夹紧。
第三步是把机床的电源打开和把急停按钮松开和按下伺服马达开启键（0.T）,把操作面板中的报警给复位按下复位件（RST）,消除显示器屏幕上的“紧急停止”让机床可以操作进行定位。
操作面板第四步是把工件放在磁力台上，然后用扳手把磁力台旋到有磁力的那一边。
第五步是按下小键盘的1按钮（电子尺）把操作屏幕切换到定位的界面，在定位X、Y轴时先按下F7的报警系统，为了让电极在触碰到工件时进行报警能够精确的定位，在定好另一边时可以按下F4键（分中）可以让坐标设定为中点，在定Z轴时在移动到差不多接近工件时按下F6按钮然后在按下Z-让其自动的往下移动当机床报警时Z会自第六步是把工件放在磁力台上，然后用扳手把磁力台旋到有磁力的那—边。
第七步是已完成了定位就进行加工了按下MANU按钮返回主目录页，在主菜单中按下2按钮进入加工页面，进行设定各项加工参数来实现加工。
第八步是打开冷却液按钮，然后在用手来去对准要加工的位置，对好之后然后按下F8（设定）在按下F1.第九步是按下加工按钮Cycle ON（开启放电加工键）让其进行加工。
第十步是加工完成之后关闭电源。
二、电火花线切割加工在电火花线切割加工中老师可以允许我们加工自己的图案来纪念，在操作机床之前老师也给我们示范了一才怎么样操作的，操作的步骤是：1、先把电源按顺序打开，然后打开操作系统。
电火花加工实习报告
电火花加工实习报告本次实习是在一家加工制造企业进行的电火花加工实习，这是我第一次接触这种制造技术，让我对加工制造产生了浓厚的兴趣。
在实习期间，我学到了许多知识和技能，并且也发现了一些问题和挑战。
首先，我了解了电火花加工的原理和流程。
这种制造技术是通过在工件表面放置电极和电脉冲放电来进行的。
该过程通过移除材料来制造细小的凹槽、孔和其他复杂形状。
电火花加工是一种非接触式的制造技术，具有高精度和高表面质量的优点，因此在模具制造、航空航天、医疗机械和微电子制造等领域得到广泛应用。
在实习期间，我受到了一些专业工程师的指导，学会了使用电火花加工机床和编程软件。
这些机床使用复杂的控制系统来控制电极的位置和电能的释放。
虽然这些机床操作很难，但我在实践中积累了大量经验，发现电火花加工需要进行耐心细致的操作和调整，特别是在制造复杂的几何形状和高精度的零件时。
但是，我也遇到了一些挑战。
一个主要的问题是如何正确地选择材料和电极，以确保制造出高质量的零件。
这个选材问题需要考虑工件的硬度、强度和热导性等因素，同时还需要考虑到电极的材料和形状对加工质量的影响。
我遇到了不少的失败，使我更加认识到这些问题的重要性。
除此之外，另一个挑战是如何设计和优化电火花加工程序。
我发现这个过程需要有深厚的专业知识和经验，而且需要不断的优化和改进。
这个问题需要工程师们在实践中不断摸索、总结并借鉴其他领域的经验。
通过这次实习，我对电火花加工实现了更深入的了解，意识到了这种加工技术在加工制造行业中的重要性。
我也发现自己对工程领域有浓厚兴趣，并希望将来可以成为一个专业的工程师。
电火花技术实习报告
实习报告一、实习目的本次实习的主要目的是让我深入了解并掌握电火花线切割加工技术的基本原理、机床操作和编程方法，提高我在特种加工领域的实际操作能力。
通过实习，我将理论知识和实践相结合，进一步巩固和拓展我在学校所学的专业知识。
二、实习时间2021年6月1日至2021年6月30日三、实习地点XX大学金工实习基地四、实习内容实习期间，我主要进行了电火花线切割加工技术的操作和编程练习，以及对相关设备的使用和维护。
在导师的指导下，我了解了电火花线切割加工技术的基本原理，熟悉了机床的结构和操作方法，掌握了编程方法和格式。
1. 基本原理电火花线切割加工技术是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型的加工方法。
其工作原理是利用脉冲电源加在工件与电极丝之间（一般工件接正极，电极丝接负极），通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息，使工作台作相应的移动，工件与电极丝靠近，当两者接近到适当距离时（一般为0.01～0.04毫米）便产生火花放电，蚀除金属，金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大，控制系统根据这一距离的大小和预先输入的程序，不断地调整工作台的移动速度和位置，从而实现对工件的切割。
2. 机床操作在实习过程中，我在导师的指导下，熟悉了电火花线切割机床的结构和操作方法。
主要包括以下几个步骤：（1）准备工作：开启电源，检查机床各部件是否正常，确认安全措施到位。
（2）装夹工件：根据加工要求，将工件装夹在机床工作台上，调整工件位置，使其符合加工要求。
（3）安装电极丝：将细金属丝穿过电极丝导向装置，固定在电极丝夹具上，调整电极丝张力，确保电极丝与工件表面保持一定距离。
（4）编程：根据工件形状和加工要求，编写数控程序。
编程方法包括手动编程和计算机辅助编程。
（5）加工：启动机床，让电极丝按照预定的数控程序进行切割。
在加工过程中，要时刻关注机床运行情况，确保加工安全。
（6）结束加工：加工完成后，关闭电源，取出工件，对机床进行清理和维护。
特种加工实习报告
特种加工实习报告特种加工实习报告1一、调研时间二、调研地点汾西矿业集团介休洗煤厂设备修造厂三、特种加工类型及机型精密切削加工、精密磨削加工、电火花线切割加工DK7780型电火花线切割加工机床、 CNC车床、C5225型数显双柱立式车床四、调查报告精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术，要获得高精度和高质量的加工表面，不仅要考虑加工方法本身，而且涉及被加工的工件材料、加工设备及工艺装备、检测方法、工作环境和人的技艺水平等等。
精密与特种加工技术与系统论、方法论、计算机技术、信息技术、传感器技术、数字控制技术的结合，促成了精密与特种加工系统工程的形成。
精密加工包括微细加工、光整加工和精整加工等，与特种加工关系密切。
特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法（NTM，Non-Traditional Machining），它们与传统切削加工的不同特点主要有：①主要不是依靠机械能，而是主要用其他的能量（如电能、热能、光能、声能以及化学能等）去除工件材料；②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，例如在激光加工、电子束加工、离子束加工等加工过程中，根本不需要使用任何工具；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用，工件不承受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件。
由于具有上述特点，就总体而言，特种加工技术可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非余属材料或复合材料，而且特别适合于加工复杂、微细表面和低刚度的零件，同时，有些方法还可以用于进行超精密加工、镜面加工、光整加工以及纳米级（原子级）的加工。
特种加工技术不仅可以采取单独的加工方法，更可以采用复合加工的方法。
精密与特种加工技术引起了机械制造领域内的许多变革：①提高了材料的可加工性。
工件材料的可加工性不再与其硬度、强度、韧性、脆性等有直接的关系。
金刚石、硬质合金、淬火钢、石英、玻璃、陶瓷等是很难加工的，现在已经采用电火花、电解、激光等多种方法来加工制造刀具、工具、拉丝模等等；用电火花、线切割加工淬火钢比未淬火钢更容易。
电火花实训报告
电火花实训报告电火花加工是一种先进的机械加工技术，同时也是一种高精度好质量的加工工艺。
电火花加工技术的出现，曾经在很长一段时间内是制造业得到质的飞跃的象征和化学加工工艺的颠覆者。
随着技术的不断发展和应用的推广，人们对电火花加工的认识也在不断的加深和完善。
因此，为了更好地掌握电火花加工技术，学习电火花加工操作技巧，在大学的机械加工课程之外，我参加了一家实训机构的电火花加工实训。
以下就是我的电火花实训报告。
一、实训内容此次实训的主要内容包括：电火花加工操作规范、电火花加工机床的结构功能、工件的切削加工、分析电火花加工的工艺流程以及现场的安全操作，日期为2021年5月28日。
二、实训收获1. 对电火花加工机床有了更深入的了解在实地观察机床的操作过程中，我完全领会了机床的内部构造、操作面板，以及由导程调整手柄、工作台、工作电极等构成的各个部分的机能。
学习了机床的基本构造，以及工艺数据库中来控制加工电极的电加工参数和电极材料。
同时，还注意到了它的故障现象和解决方案，为今后的维护工作提供了思路。
2. 对电火花加工操作有了更多实践在实践操作的过程中，我不仅将理论与实践相结合，更深入了解了电火花加工的基本概念及其操控技巧。
同时，这也让我能够熟练掌握加工过程的数据输入，稳定电极的整定，脉冲的调节和工作台的坐标掌控。
3. 培养了注重细节的习惯在操作的过程中，观察、检测、调整等步骤都需要细心操作。
这需要我们不仅在操作简单的过程中，更需要为规避操作风险，通过对机床日常维护的掌控，减少或避免产生一些不必要的损失。
同时，也提升了我们的注意力和精度。
三、实训效果本次实训的主要目的是为了熟练掌握电火花加工技术原理，促进学生加强对电火花加工机床的理解和操作能力的提高。
1. 理论知识掌握通过本次实训，我拓展了自己的学习视野，深化了对电火花加工的相关知识的理解。
掌握了电火花加工技术和主要设备的基本原理。
2. 操作经验积累在本次训练过程中，我积累了丰富的操作经验，了解了操作技巧和注意事项，并在实践中不断提高，达到了与学习相匹配的锻炼经验。
电火花加工实习报告
电火花加工实习报告实习报告：电火花加工一、实习单位概况我所在的实习单位是一家机械加工企业，主要从事各种金属零部件的加工和制造。
公司配备了一台先进的电火花加工机，用于处理一些特殊形状或硬度较高的工件。
二、实习目的通过实习，我主要想了解和掌握电火花加工的基本原理和加工方法，了解其在实际生产中的应用，并提高自己的技能水平和实际操作能力。
三、实习内容1.学习电火花加工的基本原理：电火花加工是一种利用脉冲电流在工件表面产生高能量的放电现象，通过放电产生的高温和高能量来腐蚀和加工工件，从而实现精度较高的加工要求。
2.了解电火花加工机的结构和工作原理：电火花加工机主要由电源系统、控制系统、冷却系统和电极系统等组成。
电源系统通过控制高频脉冲电流的频率、幅度和持续时间等参数来控制放电现象的产生和结束。
3.学习电火花加工的安全操作规程：电火花加工过程中会产生一定的电磁辐射和高温，因此在操作时需要佩戴防护眼镜和防护手套，并保持操作区域干燥和通风良好。
4.实际操作电火花加工机进行加工：在实习期间，我实际操作了电火花加工机进行了一些加工试验，比如制作一些小尺寸的齿轮和刀具等。
通过实际操作，我深刻理解了电火花加工的工作原理和加工过程，并熟悉了加工机的操作流程和注意事项。
5.学习电火花加工后的工件处理方法：由于电火花加工过程中会产生一定的残留物和氧化层，因此在加工后需要对工件进行后处理，如清洗、除锈、抛光等，以保证工件的质量和表面光洁度。
四、实习心得通过这次电火花加工实习，我深入了解了电火花加工的原理和技术，掌握了电火花加工机的操作方法和注意事项。
首先，电火花加工是一种非常精密的加工方法，能够实现对硬度较高的材料进行高精度的加工。
其工作原理虽然复杂，但通过学习和实践，我逐步理解了其中的关键步骤和参数调整。
其次，安全操作是进行电火花加工的基本要求。
在实习期间，我严格按照操作规程进行操作，并时刻保持警觉，防止事故的发生。
同时，我也发现了一些实际操作时的注意事项，比如电极的选择和保养，以及加工工件的固定等。
特种加工的实习报告
特种加工的实习报告特种加工的实习报告一、电火花加工1、零件加工设备的概述：a）机床名称和型号：单轴数控成型电火花加工机床，型号为spz350.。
b）机床的组成部分：电气柜、坐标工作台、主轴头、旋转头、高压工作液系统、光栅数显装置。
2、加工原理与特点：电极采用铜管，铜管旋转或不旋转，管内通入高压水，铜管与工作之间放电，高压水起到介质、冷却及快速将放电蚀除物排出的作用。
由于在高压水的作用下能够快速将蚀除物从深小孔中排出，所以放电状态良好，加工效率高。
加工孔径为直径0.3到直径3mm。
3、电火花加工的主要用途是：①加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。
4、单轴数控成型电火花加工机床示意图：单轴数控成型电火花加工机床（型号：spz350）二、电火花线切割1、零件加工设备的概述：a)机床名称和型号：数控电火花快走丝线切割机床，型号为DK7732E。
b)机床的组成部分:线切割由坐标工作台（X.Y）运丝机构、丝架和床身四部分组成。
X、Y坐标工作台是用来装夹被加工的工件，控制台给X轴和Y轴执行机构发出进给信号，分别控制两个步进电机，进行预定图形的加工。
坐标工作台主要由拖板、导轨、丝杠运动副、齿轮传动机构四部分组成。
c)丝架的作用：在电极丝按给定线速度运动时，对电极丝起支撑作用，并使电极丝工作部分与工作台平面保持一定的几何角度。
2、加工原理：线切割加工通过电极丝和工件之间进行脉冲放电，（电极丝接负极，工件接正极）产生高温（约一万度），使工件金属融化同时和介质产生爆炸，取出材料的一种加工方法。
3、零件的加工工艺制定电火花线切割加工一般可分以下四个步骤：A、工件图纸的审核与分析a、图纸的分析与方案确定b、凹角和尖角的切割加工的要点c、合理选用表面粗糙度和加工精度d、合理选用工件材料和热处理B、编制加工程序a、编程前的准备（确定间隙补偿量、程序的起点及走向的选择）b、确定加工间隔和过渡圆半径c、计算与编写加工程序d、校对程序C、工件的加工a、加工前的准备b、工件的.找正c、电极丝初始位置的确定d、切割加工D、工件的检验a、尺寸精度和配合间隔的检验b、表面粗糙度的检验4、数控快走丝线切割机床示意图数控快走丝线切割机床（型号：DK7732E)DK7732E的主要技术规格及参数要求：1．机床的主要技术参数:1.1工作台行程：XxY320x400mm.1.2最大负荷量：300kg1.3最大切割厚度：300mm.1.4最大加工锥度：6/100mm1.5最大切割效率：120mm/min1.6加工表面粗糙度：Ra<2.5um(GB7926-2015)1.7电极线（钼丝）直径范围：0.18-0.20mm1.8加工精度：<0.015mm(GB7926-2015)1.9工作电源：AC380V/415V50HZ三相三、总结此次的电火花加工实训，让我们了解到电火花的一些知识，了解到电火花的应用范围广，电火花的加工原理、加工特点。
特种加工实习报告
特种加工实习报告篇一：特种加工实训报告特种加工实训报告院系：工学部专业：机械工程及自动化班级：11机自A5班学号：XX4817177姓名：韩旭指导老师：杨浩泉完成日期： XX年12月13日一、电火花线切割工作原理与特点电火花线切割工作原理：如图1a、b为往复高速走丝电火花线切割工艺及机床的示意图。
利用细钼丝4作工具电极进行切割，贮丝筒7使钼丝作正反向交替移动。
加工能源由脉冲电源3供给，工件接脉冲电源正极，钼丝接负极。
电极丝与工件之间保持一定的轻微接触压力，才形成火花放电。
加工时，在电极丝和工件之间浇注工作液介质，工作台在水平面两个坐标方向各自按预定的控制程序，根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线轨迹，把工件切割成形。
电火花线切割的特点：（1）以～的金属线为电极工具，不需要制造特定形状的电极，加工材料为导体或半导体的材料，无论硬度如何。
（2）虽然加工的对象主要是平面形状，但是除了内侧圆角（直径是金属线半径加放电间隙）等个别限制外，任何复杂的开头都可以加工。
（3）轮廓加工所需加工的余量少，能有效地节约贵重的材料。
（4）电极丝损耗小，加工精度高。
（高速走丝切割采用低损耗脉冲电源，加工精度能达到～；慢速走丝线切割采用单向连续供丝，在加工区总是保持新电极丝加工，加工精度达到～）（5）依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能，同时加工凹凸两种模具时，间隙可任意调节。
（6）采用乳化液或去离子水作工作液，不会引燃起火，可以昼夜无人连续加工。
（7）任何复杂开头的零件，只要能编制加工程序就可以进行加工，因而很适合小批零件和试制品的生产加工，加工周期短，应用灵活。
（8）采用四轴联动，可加工上，下面异形体，形状扭曲曲面体，变锥度和球形等零件。
二、所使用的电火花线切割机床此次电火花线切割实训所使用的机床是往复高速走丝线切割机床，由北京阿奇夏米尔工业电子有限公司制造，型号是FW12P，电压是“3/PE～380V”，频率是“50/60Hz”，功率是“2kVA”，如图2所示：该机床设备组成部分：脉冲电源，工作液及循环系统，床身，坐标工作台，走丝机构，贮丝筒，数控装置。
电火花加工实训报告
电火花加工实训报告一、概述电火花加工是一种常用的金属加工方式，通过放电在工件表面产生高温高能区，使工件在微观层面上发生熔化和蒸发，并以极小的材料损失实现精密加工。
本报告旨在总结和评估我进行的电火花加工实训过程，并提供相关数据和分析。
二、实训设备1. 主机设备在实训中，我使用了一台XX型电火花加工主机。
该主机具有高精度的移动平台，可以在三个方向上进行线性和旋转运动，并通过计算机程序控制加工路径和参数设置。
2. 辅助设备此外，在实训过程中，我还使用了以下辅助设备：- 电脑：用于编写控制程序、监控加工进程和保存数据。
- 放电电极：作为电流通道，将放电能量引导到工件的特定位置。
- 脉冲发生器：提供高频率、高电压的电脉冲，使电流在电极与工件之间发生放电现象。
三、实训操作1. 加工准备在开始加工前，我首先通过计算机软件输入所需加工的工件几何图形数据，并根据加工要求设定电极材料和加工参数。
2. 电极制备根据实际需要，我选用合适的电极材料，并使用工艺方法将其加工成与工件相匹配的形状。
然后，我将电极安装到主机上，并调整电极位置和角度，以确保放电能够在目标区域发生。
3. 加工过程通过计算机程序，我控制主机在三个方向上进行移动，并通过调整脉冲发生器的参数实现放电。
在加工过程中，我密切观察加工区域的情况，根据需要对加工参数进行微调，以获得理想的加工效果。
4. 加工质量评估完成加工后，我进行了工件的质量评估。
我使用显微镜观察工件表面，并使用测量仪器检测工件的尺寸和形状精度。
通过与设计要求进行对比，我对加工质量进行了评估，并记录了相关数据。
四、实训成果在本次电火花加工实训中，我取得了以下成果：1. 工艺数据对于每一次加工，我仔细记录了加工过程中的参数设置，包括放电电压、脉冲宽度、加工速度等。
这些数据对于后续的工艺优化和问题排查非常重要。
2. 加工精度通过对加工工件进行精密测量和观察，我评估了实际加工结果与设计要求之间的偏差。
电火花工作实习报告范文
实习单位：XX机械加工厂实习时间：2023年X月X日至2023年X月X日实习目的：通过本次电火花加工实习，旨在使我深入了解电火花加工的基本原理、操作流程以及实际应用，提高我的实际操作技能，增强对机械加工行业的认识，为今后从事相关工作打下坚实的基础。
实习内容：一、电火花加工基本原理电火花加工，又称电火花线切割，是利用高电压脉冲电流产生电火花，对工件进行切割或加工的一种加工方法。
其基本原理是：当工件与电极之间形成火花间隙时，由于间隙中的介质电离，产生电弧放电，将工件材料熔化、气化并排除，从而实现切割或加工。
二、电火花加工设备与工具1. 电火花加工设备：主要包括电火花线切割机床、脉冲电源、控制系统等。
2. 电火花加工工具：主要包括电极、导线、工作液等。
三、电火花加工操作流程1. 准备工作：根据工件图纸，设计电极形状和尺寸，选择合适的电极材料和加工参数。
2. 电极加工：使用线切割机床加工电极，确保电极尺寸和形状符合要求。
3. 工件装夹：将工件固定在工作台上，确保工件与电极的相对位置准确。
4. 设定加工参数：根据工件材料、电极材料和加工要求，设定合适的加工参数，如脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流等。
5. 加工过程：启动线切割机床，进行电火花加工，观察加工过程，调整加工参数，确保加工质量。
6. 加工后处理：加工完成后，清洗工件，去除表面氧化物和残留物。
四、实习心得1. 实践是检验真理的唯一标准。
通过本次实习，我深刻体会到理论知识与实际操作相结合的重要性。
在实际操作过程中，我不断发现问题、解决问题，提高了自己的动手能力和分析问题、解决问题的能力。
2. 电火花加工技术具有加工精度高、加工速度快、加工范围广等优点，在机械加工行业中具有广泛的应用前景。
通过本次实习，我对电火花加工技术有了更加深入的了解，为今后从事相关工作奠定了基础。
3. 团队合作是完成工作任务的关键。
在实习过程中，我与同学们相互协作、共同进步，共同完成了各项任务。
特种加工实验实训报告
一、实验背景随着现代工业的发展，对材料加工的要求越来越高，传统的切削加工方法已经无法满足某些特殊材料、复杂形状和高精度加工的需求。
特种加工技术作为一种先进的加工方法，具有高精度、高效率、高自动化等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
为了提高学生的实践能力和创新意识，我们开展了特种加工实验实训。
二、实验目的1. 熟悉特种加工的基本原理、工艺方法和设备操作；2. 培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力；3. 了解特种加工在实际生产中的应用，为今后的工作奠定基础。
三、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）实验目的：了解电火花成型加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电火花加工的基本技能。
（2）实验内容：电火花加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
2. 超声波加工实验（1）实验目的：了解超声波加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握超声波加工的基本技能。
（2）实验内容：超声波加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
3. 激光加工实验（1）实验目的：了解激光加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握激光加工的基本技能。
（2）实验内容：激光加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
4. 电化学加工实验（1）实验目的：了解电化学加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电化学加工的基本技能。
（2）实验内容：电化学加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。
四、实验过程1. 实验前的准备工作（1）熟悉实验设备，了解其结构和工作原理；（2）查阅相关资料，掌握实验操作步骤和注意事项；（3）根据实验要求，设置加工参数。
2. 实验操作（1）按照实验要求，进行电火花成型加工、超声波加工、激光加工和电化学加工实验；（2）观察实验现象，记录实验数据；（3）分析实验结果，找出问题并改进。
3. 实验总结（1）对实验过程中遇到的问题进行总结，提出改进措施；（2）撰写实验报告，总结实验过程、实验结果和心得体会。
电火花加工实训报告
电火花加工实训报告电火花加工是现代制造业中的重要加工技术，因其高精度、高效率、大批量加工和可加工任何导电材料的优势而被广泛应用。
在本次实训之前，我对电火花加工只是听过一些概念和看过一些图片，对于具体操作流程和技术原理并不了解。
通过本次实训，我深入了解了电火花加工的操作流程、操作控制、应用范围以及影响加工质量的因素。
1. 实训操作流程第一步，下载加工图纸和NC程序，导入加工机床中。
通过加工机床的操作系统进行参数配置、工装装夹、刀具安装等操作。
第二步，通过底部辅助电极进行工件的定位和磁性吸附。
第三步，进行初始点、等高线和加工路径的设置，以及放电参数的配置。
第四步，开始加工，控制电极和工件之间的距离，通过电极和工件之间的放电产生电火花进行加工，通过喷水冷却来降低加工温度。
第五步，加工完成后，将工件卸载并进行清洁。
2. 实训操作控制在实际操作中，加工工艺参数的控制非常重要。
例如，加工深度、电极和工件之间的距离、放电脉冲持续时间、喷水量等因素都会影响加工质量和效率。
在操作过程中，需要不断调整这些参数，以达到最佳的加工效果。
同时，加工过程中还需要进行机床的数控程序调整、工件的定位和磁性吸附、电极的选择等操作。
3. 实训应用范围电火花加工是一种高精度、高效率、可以加工特殊材料的金属切削技术，因此在制造业中有着广泛的应用范围。
例如，电子元器件、精密仪器、模具等领域都需要使用电火花加工技术进行生产。
此外，汽车、航空航天等行业也需要利用电火花加工技术进行高精度加工。
4. 实训影响加工质量的因素在实际操作中，如果处理不当，会影响加工质量和效率。
例如，电极的选择、清洁度、磨损情况、放电状态和冷却状态、工件和加工机床的磁性吸附等因素都可能影响加工质量和效率。
因此，在操作过程中需要密切关注这些因素，及时调整操作参数和操作方式，以获得最佳的加工效果和最高的加工质量。
综上所述，电火花加工是现代制造业中不可或缺的一环，掌握电火花加工技术对于提高现代制造业的生产质量和效率非常重要。
特种加工实习报告
特种加工实习报告一、电火花线切割机床本次实习机床为ACTSPARK F2P线切割机，如下图1所示图1经查阅，其基本参数如下：X、Y、Z行程(mm): 500×400×250U、V行程(mm): ±18最大加工锥度( °/厚度): ±3°/180电极丝直径(mm) 0.12—0.20主机尺寸(长×宽×高)( mm): 1790×1715×2050电柜尺寸(长×宽×高) (mm): 930×685×1865总重量(主机+电柜) (kg): 2680机床工作台部分采用“十”字滑板、滚动导轨和四杆传动副将电动机的旋转运动变为工作台的直线运动。
该机床为四轴联动，坐标轴有X、Y、Z、U、V。
如图2所示。
图2 加工原理：电火花线切割加工基本原理，与课本上所述电火花成型加工基本原理一样，都是电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理，具体原理见课本。
脉冲电源加在工件与电极丝之间，一般工件接正极，电极丝接负极。
工件与电极丝之间用喷嘴喷入工作液，一般为煤油、皂化液、去离子水等。
上下两个喷嘴喷出切削液的速度可以通过机床旁边的两个旋钮来分别调整，如图3。
与电火花成型加工有所不同的是，电火花线切割不需要制造复杂的成型电极，而是利用移动的细金属丝作为工具电极，工件按照预定的轨迹运动，即可加工出所需要的各种形状和尺寸。
但对于孔的加工，该类机床只可加工通孔，不可加工盲孔，原因不言而喻。
图4如图5为切削液开启状态。
电火花加工时要求必须有切削液，并且切削液要求是必须具有较高的绝缘强度，以有利于脉冲电火花放电。
图3图5如图6为机床的绕丝机构。
走丝方式有两种：1.高速走丝，速度为9～10米/秒，采用钼丝作电极丝,可循环反复使用；2.低速走丝，速度小于10米/分，电极丝采用铜丝，只使用一次。
该机床所用应该是钼丝。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
上海第二工业大学特种加工实验报告
实验名称：特种加工实验
学院：工学部
年级：三年级
班级：
学生姓名：
学号：
实验地点：14#车间
实验日期：2017年 2 月 20 日
实验的目的与要求1、了解电火花加工机床、电火花线切割机床的基本组成
2、观察两种机床在加工时的各种现象
3、加工稳定性观察
4、放电间隙的测量
5、培养学生观察问题和分析问题的能力
所用的仪器设备设备：电火花加工机床、电火花线切割加工机床工具：卡尺，表面粗糙度比较块
所用的材料电极材料：铜、钼丝
工件材料：45钢
工作液：专用火花油、乳化液
机床的基本组成介绍（可附页）1、电火花线切割机床：
主要可分为主机和控制台两大部分组成。
控制台：就是对主机的坐标工作台的运动就行数字控制。
主机：包括坐标工作台、运丝机构、冷却系统以及床身等组成。
（1）坐标工作台：
（2）运丝机构：控制电极丝与工件的相对运动。
电极丝一般用钼丝。
一般电极丝做负极，工件做正极。
（3）冷却系统：提供工作液（乳化液、去离子水等），同时对工件进行冷却。
（4）床身：
主要是对整个主机起支撑作用。
2、电火花加工机床：
主要也是由控制台和主机组成。
控制台：对工作台进行数字控制。
主机：主要包括工作台、循环冷却系统、电极等
原始实验数据记录
观测项目数值1（电火花加工）数值2（线切割加工）电流（A）
脉冲宽度（μS）
脉冲间隔（μS）
加工速度（g/min）
表面粗糙度（Ra）
放电间隙（μm）
实线切割：
验过程中所观察到的现象与
分
析
（至少5种现象）（可附页）电火花实验现象：
（1）加工一段时间由明显的火花生成，而且当电流较大时火花较大，电流较小时火花较小。
（2）加工过程中有淡淡的烟雾产生。
可能是由于当煤油做工作液时，在放电过程中煤油被分解而产生的细微颗粒。
烟雾随着电流的加大而变浓。
（3）有淡淡的类似于金属切割产生的气味。
由于通电过后金属被灼蚀而产生的气味。
（4）加工过后电极（铜棒）一般没有明显的变化，而工件却有明显的灼烧痕迹。
由于极性效应明显。
在加工过程中由于工作件（钢板）做正极，铜棒做负极由于正极与负极所受到的电蚀程度不同所导致。
（5）加工过后工件（钢板）有明显的黑色印记。
可能由于加工过程中工作液的热分解
而产生大量的碳微物吸附在正极的钢板上所致。