10000煤制氢[1]
煤制氢工艺
煤制氢工艺煤制氢工艺是一种利用煤炭、天然气等烃类化合物，在高温下加气化剂反应，制造氢气的工艺。
由于煤炭是一种主要的能源资源，其对世界经济和能源安全起着重要的作用，因此煤制氢技术被广泛应用。
下面详细介绍煤制氢工艺。
1.煤制氢技术原理煤制氢技术是一种从煤中提取氢气的技术，它与传统的天然气制氢、压水制氢等技术相比，具有独特的优点。
煤制氢技术利用高温下气体与煤反应产生气体化学反应，使煤中的烃类化合物分解，形成大量的气体，并且将氢和一些其他气体分离。
具体来说，煤制氢技术主要包括两个步骤：气化和氢气分离。
气化是指将煤和气化剂在高温下反应产生气体，而氢气分离则是将反应产生的气体进行分离和提纯，用于制造氢气。
（1）气化煤制氢工艺的气化过程主要包括干式气化、湿式气化和高效重油气化等几种方式。
干式气化是指在没有水的情况下，用氧气或气化剂与煤反应，生成氢气和一些其他气体。
湿式气化是指在水蒸气的存在下，将煤气化为氢气和一些其他气体。
高效重油气化是指将重油和煤混合在一起，经过一系列的反应产生气体。
（2）分离和提纯在气化过程中，煤和气化剂的反应产生了各种气体，其中包括氢气、一氧化碳、二氧化碳、氮气等。
在煤制氢工艺中，需要将这些气体分离出来，然后进行提纯，使其可以直接用于制造氢气。
具体来说，分离和提纯主要包括焦化和升华法。
焦化是指将气化产物通过可控火焰燃烧，将其分离成不同的气体，然后进行纯度升华。
升华法是指将气化产物在高温下升华，使其分离成不同的气体，然后进行纯度升华。
3.煤制氢工艺的应用前景随着全球的经济和能源需求的增长，化石燃料的使用量也在不断增加。
而煤炭作为主要的化石燃料之一，其开采和利用对全球经济和能源安全起着重要的作用。
煤制氢技术是一种非常有前途的技术，可以利用煤炭资源生产大量氢气，为能源产业的发展提供新的方向。
目前，全球煤制氢技术正在不断发展，国内外的一些大型公司也开始研发煤制氢产品。
在未来，随着煤制氢技术的不断发展和成熟，其应用范围也将越来越广泛，煤炭资源的利用率也会大大提高。
煤气化制氢技术发展面临问题与对策建议
煤气化制氢技术发展面临问题与对策建议煤气化制氢技术是一种将煤炭等碳质资源转化为氢气的高效能途径，对于实现清洁能源转型和减少温室气体排放具有重要意义。
然而，该技术在发展过程中面临着一些问题。
本文将重点探讨这些问题，并提出相关对策建议。
问题一：碳排放由于煤气化过程中碳的氧化生成了二氧化碳，该技术存在一定的碳排放问题。
如何有效减少碳排放，降低对环境的不良影响是当前亟待解决的问题。
对策建议一：碳捕获与储存技术引入碳捕获与储存技术可以有效地降低煤气化制氢过程中的碳排放量。
通过捕获二氧化碳并将其安全储存或利用，可以实现碳的闭环循环利用，减少对大气的排放。
对策建议二：开发新型煤气化反应剂研发新型煤气化反应剂，选择具有高效反应速率和选择性的催化剂，可以在一定程度上提高产氢效率并减少副产物的生成，从而减少碳排放。
问题二：能源消耗煤气化制氢过程需要大量的热能供应，这增加了能源的消耗，对可持续发展带来了一定的挑战。
如何降低能源消耗，提高制氢过程的能源利用效率是当前亟待解决的问题。
对策建议一：能源配置优化通过对能源配置的优化，合理选择能源供应方式和热能利用技术，可以降低能源消耗并提高能源利用效率。
例如，利用余热发电、充分利用内燃机烟气中的热量等方式，实现能源的高效利用。
对策建议二：技术改进与创新开展煤气化制氢技术的改进与创新，设计节能的反应器结构、优化工艺流程，并结合先进的控制技术，实现对制氢过程的精细调控，降低能源消耗。
问题三：产物处理煤气化制氢过程中产生的副产物，如一氧化碳、硫化物等会对环境和设备造成一定程度的污染和腐蚀，给后续的产物处理带来了一定的困难。
如何处理和利用这些副产物是当前亟待解决的问题。
对策建议一：副产物资源化利用优化煤气化制氢过程中的工艺参数以及产品分离纯化技术，实现对副产物的高效分离和回收利用。
例如，利用一氧化碳进行合成气的催化转化，将硫化物转化为有用的化学品等。
对策建议二：改善产物处理技术开发和改进高效、环保的产物处理技术，如将含硫废气进行脱硫处理，减少对设备的腐蚀和对环境的污染。
煤制氢工艺原理
煤制氢工艺原理
氢气是一种极其重要而又稀缺的能源，被广泛用于各个领域。
在有限的自然资源的情况下，如何以更为可持续的方式生产氢气，以满足社会对氢气的日益增长的需求，是当今能源工业的主要课题。
近年来，煤制氢技术受到了越来越多的关注，它不仅可以满足社会对氢气的需求，而且具有较低的成本、较高的氢气得率和可再生性等优点，成为了能源工业发展的新热点。
煤制氢是一种以煤为原料，通过化学反应将碳形成氢气的工艺，其主要包括4个步骤：煤给料、气化反应、过滤及蒸汽改质等。
1、煤给料：给料是煤制氢工艺的第一步，主要是将煤粉熔炼成小圆球状，并进一步粉碎至指定的微细度，这样可以有效解决气化反应的流动问题，高气化反应效率，降低气体损耗。
2、气化反应：化反应是煤制氢工艺的核心部分，其主要是将碳和水结合，通过高温（600~800℃）和高压（5~25MPa）的复合环境进行气化反应，产生氢气和二氧化碳，其反应方程式：C + H2O= CO+ H2。
3、过滤：化反应产生的气体经过凝析和过滤处理后，将氢气分离出来。
4、蒸汽改质：过过滤的氢气，其含水率还是较高，因此，需要进行蒸汽改质，通过蒸汽干燥的方式，将氢气中的水分去除，从而获得纯度较高的氢气。
煤制氢工艺作为一种新兴的能源技术，具有可再生性和较低的成本等优点，在未来将可望成为氢能源的主要来源。
但是，这项技术也
存在着许多缺陷，如生产低纯度氢气，氢气含水率高和产生大量的固体废弃物等，其中一些问题需要通过科学实验和研究来解决。
因此，煤制氢技术的开发和应用，需要加大科研力量，推动其建立完善的技术系统，实现可持续发展，以保障能源安全。
煤氢计算通用公式
煤氢计算通用公式
煤氢计算通用公式是广泛应用于煤炭行业的一种计算方法，用于确定煤炭中的氢含量。
煤炭是一种重要的能源资源，而其中的氢含量对于煤炭的燃烧性能和利用价值具有重要影响。
煤氢计算通用公式的应用能够帮助我们更好地了解煤炭的氢含量，进而进行合理的利用和评估。
煤氢计算通用公式如下：
氢含量 = 煤炭中氢的质量 / 煤炭的质量
在实际应用中，我们需要通过实验或其他方法获取煤炭中氢的质量和煤炭的质量。
煤炭中氢的质量可以通过测定煤炭中的挥发分得到，而煤炭的质量可以通过称重等方法获取。
通过将这些数据代入煤氢计算通用公式，我们可以得到煤炭的氢含量。
煤氢计算通用公式的应用不仅在科学研究中有重要意义，也在煤炭生产和利用中发挥着重要作用。
通过准确计算煤炭中的氢含量，我们可以更好地评估煤炭的燃烧性能，确定煤炭的利用价值，为煤炭的选择和利用提供科学依据。
煤炭作为重要的能源资源，其合理利用对于能源的可持续发展至关重要。
煤氢计算通用公式的应用可以帮助我们更好地了解煤炭的氢含量，从而为煤炭的利用提供科学依据。
通过准确计算煤炭中的氢
含量，我们可以选择适合的煤炭用途，提高燃煤效率，减少能源消耗和环境污染。
煤氢计算通用公式是一种重要的计算方法，用于确定煤炭中的氢含量。
在煤炭生产和利用中，煤氢计算通用公式的应用具有重要意义，可以帮助我们更好地了解煤炭的氢含量，从而进行合理的煤炭选择和利用。
通过科学的煤氢计算，我们可以提高煤炭利用效率，减少能源消耗和环境污染，推动能源的可持续发展。
宁波四明化工有限公司10000Nm3h脱碳气提氢项目可行性研究报告
宁波四明化工有限公司10000N m3/h脱碳气提氢项目第一章总论1.1 概述1.1.1 项目名称、主办单位名称、企业性质及法人项目名称：宁波四明化工有限公司10000Nm3/h脱碳气提氢项目主办单位名称：企业性质：股份制企业地址：宁波市镇海区北部的宁波市化工园区的澥浦区块联系人：方前军法人代表：1.1.2 编制依据和原则1.1.2.1 编制依据（1）宁波四明化工有限公司与宁波市化工研究设计院有限公司共同签定《10000Nm3/h脱碳气提氢项目技术资询合同书》。
（2）建设单位提供的可行性研究基础资料。
（3）《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》（修订本）化计发（1997）426号。
（4）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）（5）《石油化工企业设计防火规范》GB50160－2008（6）《工业企业总平面设计规范》(GB50187-93)（7）《工业企业卫生设计标准》（GBZ1－2002）（8）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571－1995）（9）《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-93）（10）《建设项目环境保护管理条例》国务院令第253号；（11）《石油化工企业环境保护设计规范》（SH3024-1995）（12）《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）（13）《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-2008)（14）《污水综合排放标准》（GB8978-1996）（15）《化工装置工艺系统工程设计规定》（HG20559）（16）《化工装置设备布置设计规定》（HG／T20546）（17）国家发改委、建设部[2006]1325号文《建设项目经济评价方法与参数（第三版）》；（18）国石化规发（1999）195号《化工建设项目可行性研究投资估算编制方法》（修订本）；（19）国家计委计办投资[2002]15号文《投资项目可行性研究指南》（试用版）。
煤制氢(CTG)工艺概况
导读：1、煤为原料制取氢气方法：焦化、气化；2、传统煤制氢技术和煤气化制氢工艺；3、煤气化制氢原理与工艺流程。
我国是世界上开发利用煤炭最早的国家。
2000多年前的地理名著《山海经》(现代多数学者认为《山海经》成书非一时，作者亦非人。
大约是从战国初年到汉代初年楚和巴蜀地方的人所作，到西汉刘歆校书时才合编在一起)中称煤为“石涅”，并记载了几处“石涅”产地，经考证都是现今煤田的所在地。
例如书中所指“女床之山”，在华阴西六百里，相当于现今渭北煤田麟游、永寿一带；“女儿之山”，在今四川双流和什邡煤田分布区域内；书中还指出“风雨之山”。
显然，我国发现和开始用煤的时代还远早于此。
在汉些史料中，有现今河南六河沟、登封、洛阳等地采煤的记载煤不仅用作柴烧，而目成了煮盐、炼铁的燃料。
现河南巩县还能见到当时用煤饼炼铁的遗迹。
汉朝以后，称煤为“石墨”或“石炭”。
可见我国劳动人民有悠久的用煤历史。
煤制氢技术发展已经有200年历史，在中国也有近100年历史。
我国是煤炭资源十分丰富的国家，目前，煤在能源结构中的比例高达70%左右，专家预计，即使到2050年，我国能源结构中，煤仍然会占到50%。
如此大量的煤炭使用将放出大量的温室气体CO2。
现在我国已经是世界CO2排放第一大国，受到巨大的国际压力。
洁净煤技术将是我国大力推行的清洁使用煤炭的技术。
在多种洁净煤技术中煤制氢，可以简称为CTG( Coal to gas)，将是我国最重要的洁净煤技术，是清洁使用煤炭的重要途径。
■煤为原料制取氢气方法：焦化、气化以煤为原料制取氢气的方法主要有两种：一是煤的焦化(或称高温干馏)，二是煤的气化。
焦化是指煤在隔绝空气条件下，在900-1000℃制取焦炭，副产品为焦炉煤气。
焦炉煤气组成中含氢气55%-60%(体积分数)、甲烷23%~27%、一氧化碳6%~8%等。
每吨煤可得煤气300~350m3，可作为城市煤气，亦是制取氢气的原料。
煤的气化是指煤在高温常压或加压下，与气化剂反应转化成气体产物。
煤制氢原理
煤制氢原理
1 氢能
氢能是一种清洁、可再生、没有二氧化碳排放的能源，与燃油、天然气、煤和其他能源一样，可以用来发电、加热和运输。
氢气的发明者而研究就是由一台称为煤制氢装置的设备产生的，它可以将煤转化为清洁的氢气，从而提高能源利用率。
2 煤制氢原理
煤制氢原理是建立在煤质料分解技术的基础上，藉助高温气相反应技术，将煤粉再改造、分解为氢气与二氧化碳、硫等多组分，并利用氢作为辅助能量载体，实现节能环保。
煤制氢装置是通过煤粉和空气分解，利用高温还原分解，把煤中的碳氢化合物分成氢与二氧化碳，这是一种大气净化的技术，节省能源并减少空气环境的污染。
3 煤制氢分解过程
煤制氢装置的分解过程包括：煤质料的碎粒化和混合，燃烧和煤气化，氧化活性炭和余热利用，化学反应的管道化和滤清，冷凝专盌分离，气体洗涤及净化去除污染物。
首先，在燃烧和煤气化过程中，将煤中的空气混合物燃烧和蒸发出气体，这是煤制氢装置的核心步骤；其次，经过氧化活性炭过滤之后，煤气中的尘和颗粒将被吸附，大大提高气体的质量；然后，将煤
气进行化学反应处理，使氢能完全分离，最后，在冷凝池中将氢气和二氧化碳分离，最终得到纯原子氢。
4 优缺点
煤制氢装置具有利用率高、成本低、环境友好等优点，该技术可以更有效地利用煤炭，从而节省能源。
但也存在一些不利因素，比如设备投资高、维护成本高、使用技术要求高等。
总之，煤制氢是一种高效利用煤炭粉的技术，能够有效的分解煤炭粉中的氢化合物，分离出清洁的氢气，有利于减少二氧化碳等污染物的排放。
煤制氢工艺原理
煤制氢工艺原理
煤制氢工艺是利用煤气化反应将煤中的碳键破裂，形成热裂解产物氢、碳气体、尤其
是甲烷，这是一种依据热热力学原理的复杂的化学反应过程。
煤气化反应的本质是热裂解
反应，是指热能较高的情况下，煤中有机分子被碳氧有机属性结合物裂解，形成较低热值
但更丰富，多样化的热裂解产物，主要包括氢气、甲烷、氧气、水蒸气等。
煤中的碳和氧只有在足够的温度，即煤灰的融点以上的情况下，才会发生热裂解反应，生成氢气。
当温度升高到1450-1600℃时，煤中的有机物开始分解，形成氢气和甲烷等热
裂解产物，其速度大大增快。
而当温度降至1400℃左右时，大部分有机物已经被完全热裂解，煤中的热裂解反应大致告一段落，氢气和甲烷就会在此时产生了。
流程上，煤制氢工艺一般包括煤气化装置、热裂解反应器、冷却塔、汽液分离器和洗
涤塔等。
煤气化装置的基本运行原理：煤气化装置的底部有一个炉，由调节阀供应空气，
空气经加热到一定温度，煤被下料到炉中，水分被蒸发，有机物被碳氧有机属性结合物裂解，氢气、甲烷、氧气和水蒸气等因热解产生，热裂解反应气体进入冷却塔，在冷却过程
中各成分按不同的温度沉降，氢气最先沉降，氢气从冷却塔底部卸出，甲烷从汽液分离装
置中分离，水蒸气被吸入洗涤塔，经过蒸发后再卸出用于回收。
10000煤制氢[1]
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10000Nm3/h煤造气制氢装置技术方案1 •装置概况本装置为制氢装置，装置制氢能力为10000Nm3/h。
采用煤为原料工艺路线，制氢装置包括造气、脱硫、压缩、变换脱硫、变压吸附脱碳和变压吸附提氢、造气循环水站、余热回收工序等七个主要工序。
2 •产品规格产品氢气的质量指标3 •原材料及公用工程消耗原辅材料规格及消耗量（以1000Nm3/h氢气量计）公用工程规格及消耗量（以1000Nm3/h氢气量计）注：⑴水煤气中的总硫按1.5g/Nm3计（2）年操作时间8000小时4.装置组成本装置由如下工序组成：造气工序、脱硫工序、压缩工序、变换工序、变压吸附制氢工序、造气循环水工序 、余热回收工序 5 •界区划分如图双点画线（ ------ ）框内为装置界区6.工艺技术 6.1造气工序⑴吹风空气经空气鼓风机加压送入煤气炉内，在炉内空气与炭层燃烧，放出大量的热量储 存于炭层间。
出炉气称为吹风气，温度在 350C 左右。
吹风气经旋风除尘器除尘后进入 吹风气总管，去三废”混燃锅炉作燃料。
⑵蒸汽吹净为尽量降低水煤气中N 2含量，采用低压蒸汽上吹，将系统中残余空气吹净，流程 同吹风阶段。
⑶上吹制气蒸汽吹净后开始一次上吹制气，上吹用蒸汽来自本工段的夹套锅炉及废热锅炉，不足部分由余热回收装置蒸汽管网补充。
两部分低压过热蒸汽一起经蒸汽缓冲罐混合后， 由煤气炉底部送入，自下而上经过炉内炭层分解而产生水煤气。
本阶段所产生的水煤气（上行煤气）出炉时温度在 350C 左右，进入水煤气总管经 旋风除尘器除尘后，送至热管废热锅炉回收余热最后温度降至 150C 左右进入煤气洗涤 塔冷却至常温后送往气柜。
⑷下吹制气原料煤「蒸汽低压过热蒸汽由煤气炉上部进入炉内，由上而下，经过炭层分解得到水煤气，由炉底引出时温度在250C左右，经总管去热管废热锅炉回收余热后。
温度降至150C左右，进煤气洗涤塔冷却后入水煤气气柜。
⑸ 二次上吹基本上同一次上吹制气，目的在于置换炉下部及管道中残留的水煤气。
煤气化制氢技术与天然气制氢技术的比较分析
煤气化制氢技术与天然气制氢技术的比较分析随着能源需求的日益增长以及对可再生能源的追求，氢能作为一种清洁、高效的能源媒介备受关注。
煤气化制氢技术和天然气制氢技术作为两种主要的氢气生产方法，在实际应用中具有各自的优势和限制。
本文将对这两种技术进行比较分析，以期为氢能发展提供一定的参考。
一、煤气化制氢技术煤气化制氢技术是通过将固体煤转化为气体燃料，再经过化学反应生产氢气。
这种技术主要利用了煤中的碳、氢等元素，通过高温和恶劣反应条件使其发生气化反应。
相比于天然气制氢技术，煤气化制氢技术具有以下优势：1. 资源丰富：煤是一种丰富的能源资源，尤其在一些国家和地区煤炭储量非常充足，因此煤气化制氢技术可以更好地利用这种可再生能源。
2. 经济效益：煤气化制氢技术能够将煤转化为多种有用气体，包括氢气、合成气等，这对于石化、钢铁等行业具有重要意义。
同时，煤气化过程中还能获得副产品，如甲醇、一氧化碳等，为综合利用提供了更多的可能性。
3. 能源转化途径：煤气化制氢技术可以将煤炭这种传统的化石能源转化为氢能源，从而实现能源结构的转型升级，减少对传统石油、天然气等能源资源的依赖。
然而，煤气化制氢技术也存在一些限制和挑战。
首先，煤气化过程需耗费大量能源和水资源，对环境造成一定的压力。
其次，煤气化过程中产生的CO2排放量较高，增加了温室气体的排放量。
此外，煤气化制氢技术的设备复杂、维护成本高，对运营人员要求较高。
这些问题需要在技术研发和实施过程中加以解决。
二、天然气制氢技术天然气制氢技术是通过对天然气进行催化裂解、部分氧化或者燃烧等反应，生产氢气的一种方法。
与煤气化制氢技术相比，天然气制氢技术也具有一些突出的优势：1. 温室气体排放低：天然气相较于煤炭等化石能源，其碳含量较低，因此在制氢过程中产生的CO2排放量也更低。
这符合现代社会对于低碳经济的要求。
2. 便捷性和灵活性：天然气资源较为分散，容易获取和运输，制氢过程中也不需要额外的氧化剂。
煤氢计算通用公式
煤氢计算通用公式
煤氢计算通用公式是指用于计算煤氢含量的公式，它在能源领域具有重要的应用价值。
通过计算煤炭中氢含量的百分比，可以对煤炭的能源价值进行评估，从而为能源行业的决策提供科学依据。
煤氢计算通用公式的推导基于煤炭的元素组成和化学反应原理。
一般情况下，煤炭中的氢主要以有机化合物的形式存在，与碳形成碳氢键。
因此，通过分析煤炭中碳和氢的含量，可以计算出煤炭的氢含量。
煤氢计算通用公式如下：
氢含量（%）= （煤炭中氢的质量）/（煤炭的质量） × 100%
其中，煤炭中氢的质量可以通过化学分析或实验测定获得，煤炭的质量可以通过称重或其他方法得到。
这个简单的公式为能源行业提供了一种快速、准确评估煤炭能源价值的方法。
通过计算煤炭的氢含量，可以预估煤炭的燃烧热值，进而评估其能源利用效率和环境影响。
然而，煤氢计算通用公式并非完美无缺。
由于煤炭本身的复杂性，包括煤炭的种类、成分和含量等因素的差异，该公式可能存在一定的误差。
因此，在实际应用中，需要综合考虑其他因素，如煤炭的灰分、硫分等，以提高计算结果的准确性。
煤氢计算通用公式为能源行业提供了一种简单、快速评估煤炭能源价值的方法。
虽然在实际应用中可能存在一定的误差，但它仍然是研究煤炭能源利用和环境影响的重要工具之一。
通过不断改进和完善，相信煤氢计算通用公式将为能源行业的可持续发展做出更大的贡献。
煤制氢生产工艺
目 录
• 引言 • 煤制氢的工艺流程 • 煤制氢的设备与操作 • ，2 ，：废水处理及排放标准 • ，2 ，：废渣处理及综合利用 • ，3 ：废气处理及排放标准 • ，3 ：废气治理措施及效果 • ，4 ：噪声污染及防治措施
01
引言
氢气的性质和用途
氢气的性质
氢气是一种无色、无味、易燃、易爆的气体，在标准状态下 ，其密度是0.0899g/L，沸点为-252.77℃。氢气难溶于水， 具有高度的可燃性，同时也是一种窒息剂，其本身不毒，但 高浓度时有窒息作用。
干煤粉加压气化制氢技术，是 近年来发展起来的一种新型的
清洁煤制氢技术。
该技术以干煤粉为原料，在加 压条件下与水蒸气反应，生成
氢气和二氧化碳。
该工艺具有较高的氢气产率和 较低的能耗，同时对环境影响
较小。
煤气化制氢
煤气化制氢技术是一种传统的煤制氢技术，其原料为煤或焦炭。
在高温高压条件下，煤或焦炭与水蒸气反应，生成氢气、一氧化碳、二氧化碳等 气体。
等，需要进行妥善处理。
煤制氢过程中的污染物排放及控制
污染物排放
煤制氢过程中会产生大量的污染物，如硫氧化物、氮氧化物、颗粒物等，需 要采取相应的控制措施。
控制措施
控制措施包括采用低硫原料、燃烧后脱硫、采用清洁能源等，同时加强设备 的维护和管理，减少泄漏和排放。
04
，2 ，：废水处理及排放标准
干煤粉加压气化制氢
成本较高。
煤热解制氢
煤热解制氢是指将煤在高温条件下进行热分解，生成焦油、煤气和焦炭的过程。
煤热解制氢具有工艺简单、投资小、生产成本低等优点。
煤热解制氢的主要缺点是煤气热值低，需要加强煤气净化，同时废渣排放量大， 需要加强环保治理。
煤制氢工艺原理
煤制氢工艺原理
煤制氢技术是利用煤中有机质（烷烃，烯烃等）的热裂解反应，获得含氢的气体，即获得清洁的氢气，甚至其他化工及精细化工产品的一种称为活性煤的活性煤气化技术。
它是以煤作为制取含氢气体、活性煤及其他物质产品的原料，由煤制成活性煤，再通过精细加工，制取清洁氢气及其他物质产品的一种技术。
煤制氢工艺首先将煤转化为低温高氢氧化物活性煤，然后将活性煤再活化技术，活化技术采用活化机内煤粉被不断加热，同时加入一定的氧化剂（如氧气、氢氧化钙及碳酸钙等）。
活化机内温度在400℃～1000℃，在低温高氢氧化物活性煤的基础上，引发热裂解反应，使活性煤更加活化，从而释放出大量的氢气。
煤制氢工艺可以分为几个步骤：首先，将煤进行粉碎，使其细度达到一定程度，减少煤粉的粒度差异；其次，将煤粉加入活化池中，进行活化处理，在此过程中，会产生丰富的氢气；第三步，将氢气通过气体净化方式净化，去除杂质；然后，将氢气通过低温压缩技术，从低压到高压，增加氢气的温度；最后，将氢气发送至工厂进行有效利用。
煤制氢技术利用煤中有机质（烷烃，烯烃等）的热裂解反应，通过活性煤气化技术，获得含氢的气体，即获得清洁的氢气，甚至其他化工及精细化工产品。
煤制氢技术给整个社会带来了不少好处，一方面，煤制氢技术可以有效地利用煤炭资源，节约能源，提高能源利用率，另一方面，煤制氢技术可以大大减少污染，改善大气环境。
煤制氢技术是实现清洁能源、改善大气环境的有效途径，它的发展及应用将为我们的未来营造更加蓬勃的环境，煤制氢技术仍有待进一步完善，以期在氢能源利用方面做出更大的贡献。
综上所述，煤制氢工艺是一项重要的技术，它能有效地提高煤炭利用率，减少能源浪费，改善大气环境，是构建清洁能源体系的重要手段，面向未来具有非常重要的意义。
煤造气制氢
煤造气制氢技术
煤造气制氢技术
我公司煤造气制氢技术已成熟可靠，煤造气工艺主要分造气工序、压缩工序、脱硫工序、变换工序、变压吸附气体分离工序和造气循环水工序等6个工序，其中造气控制系统和变压吸附气体分离系统技术全国领先，并多次荣获原化工部和国家科委奖励。
近年来我公司已建成和在建的煤造气制氢装置有5套，可承接1500、3000、5000、10000和10000Nm3/h以上规模的煤造气制氢装置。
煤造气工艺流程框图：
产品气
指标：
产品氢气的质量指标
序号指标名称数值备注
一产品氢气
1 H
2 %(V) 98.0~99.999%
2 CO ≤10ppm
3 CO2 ≤15ppm
4 N2 %(V) ≤1.6%
5 CH4 %(V) ≤2.0%
6 H2S ≤0.1ppm
7 压力MPa(G) ～0.6~2.5
8 温度℃≤40
二副产二氧化碳
1 CO
2 %(V) 98.0~99.9% 工业级或食品级
原材料及公用工程消耗：
原辅材料规格及消耗量（以1000Nm3/h氢气计）
序号项目名称规格单位消耗备注
1 煤含C～72% 吨0.59
2 脱硫剂氧化铁t 20 一年更换一次
3 低变催化剂--含保护剂和抗毒剂B303Q m3 3.5 四年更换一次
4 吸附剂m3 44 十年更换一次
公用工程规格及消耗量（以1000Nm3/h氢气计）
序号项目名称规格单位消耗备注
1 电6KV/380V / 220V、50HZ kwh 294
2 循环冷却水0.6MPa,32℃t 40
3 一次水0.4MPa t<SPAN lang=EN-US。
10000m3小时制氢装置工艺介绍
10000m3/小时制氢装置工艺介绍1 装置简介为了解决60万吨/年焦化汽柴油加氢精制的氢源问题，配套建设10000Nm³/h焦化干气制氢装置。
该装置由青岛英派尔设计院设计，占地75³73=5475m²，于2006年3月建成投产。
装置的配电室与操作室等建筑与100万吨/年延迟焦化装置和60万吨/年汽柴油加氢精制装置集中布置，装置设计规模为10000Nm3/h纯氢，按年开工8000小时计，相当于产纯氢0.72万吨/年。
装置采用烃类水蒸汽转化法造气和变压吸附氢气提纯的工艺，该工艺流程简单，成熟可靠，产品氢气纯度高。
装置由原料压缩、预热；原料加氢、脱硫；转化及中温变换；中变气换热、冷却及分液；中变气变压吸附提纯；酸性水处理及蒸汽发生六部分组成。
装置所用原料为净化焦化、加氢混合干气，产品为纯度为99%工业氢气，副产品变压吸附尾气全部用作转化炉燃料。
2装置特点1)采用绝热加氢、脱硫工艺，流程简单、可靠，公用工程消耗低；2)氧化锌脱硫反应器设置两台，既可串联又可并联，可实现不停工更换脱硫剂；3)转化炉废热锅炉（即对流段）与转化气蒸汽发生器共用一台汽水分离器，自然循环式流程，操作安全可靠并降低了能耗；4)优化换热流程，合理利用余热能位，提高有效能效率。
如利用转化炉烟道气5)高温位余热预热原料气、发生3.5MPa 中压蒸汽；利用转化气、中变气高温位余热发生3.5MPa 中压蒸汽；利用烟道气低温位余热预热燃烧空气，以降低转化炉燃料用量等。
6)采用上海华西科技有限公司PSA技术，简化了制氢流程，提高了氢气质量，降低了装置投资及装置能耗；7)装置内所产酸性冷凝水在装置内的酸性水汽提塔汽提后回用作装置锅炉给水，降低了能耗。
8)增设了变温反应器，可用催化干气代替焦化干气作原料制氢气。
3原料及产品性质本装置的原料为脱硫后的焦化干气及加氢干气（称为混合干气）,主要原料性质如下:在焦化停工时用催化干气作原料工业氢气温度40℃压力2.0MPa(G)组成如下表：注 * 其中纯氢10000Nm3/h，相当于0.72 万吨/年纯氢。
煤气化制氢
煤气化制氢摘要：煤气化制氢是一种利用化学反应将煤转化为氢气的过程。
这种技术可以通过将煤与水蒸气和氧气在高温下接触，产生一系列化学反应来实现。
煤气化制氢是一种可持续的替代能源技术，可以减少对传统石油和天然气资源的依赖，并对减少温室气体排放和改善空气质量具有重要意义。
本文将介绍煤气化制氢的工艺原理、应用领域和发展前景。
一、引言煤是世界上最丰富的化石能源之一，其加工利用一直是能源研究的热点。
传统上，煤被广泛用作发电燃料和工业燃料，但煤燃烧会产生大量的 greenhouse gas（温室气体）和空气污染物，对环境产生不可忽视的影响。
因此，煤气化制氢成为了替代能源的重要研究方向。
二、煤气化原理煤气化是将煤在高温下与氧气和水蒸气反应，产生一系列化学反应，从而生成合成气（syngas）。
合成气主要由氢气（H2）和一氧化碳（CO）组成。
这个化学反应可以通过以下步骤来描述：1. 煤与水蒸气发生干馏反应，产生一氧化碳和氢气。
2. 煤和氧气发生氧化还原反应，产生二氧化碳和热能。
3. 一氧化碳与水蒸气发生反应，生成二氧化碳和氢气。
4. 氢气与二氧化碳发生反应，产生甲烷和水蒸气。
三、煤气化制氢工艺煤气化制氢的工艺可以分为以下几个步骤：1. 煤的粉碎和洗选：首先，煤需要经过粉碎和洗选的处理，以获得理想的煤粉。
2. 煤气化反应器：煤粉与氧气和水蒸气一起进入高温煤气化反应器，进行化学反应。
3. 合成气分离：在化学反应中产生的合成气需要经过分离和净化处理，以获得纯净的氢气。
4. 储存和使用：纯净的氢气可以被储存在气体罐中，并用于供氢系统或其他应用领域。
四、煤气化制氢应用领域煤气化制氢技术可以应用于以下领域：1. 氢能源：煤气化制氢可以提供高纯度的氢气，用作燃料电池系统的供氢源。
氢能源是一种清洁、高效的能源来源，具有潜力成为未来能源的替代品。
2. 化学工业：合成气中的一氧化碳可以被用于制造合成石油、合成天然气和合成液体燃料等化工产品。
煤气化制氢技术在工业领域的应用案例分析
煤气化制氢技术在工业领域的应用案例分析煤气化制氢技术是将煤炭等碳质物质在高温和一定压力下进行热解和气化，产生一种混合气体，再通过气体净化和转化过程，提取出高纯度的氢气的一种技术。
该技术广泛应用于工业领域，本文将通过几个应用案例来深入探讨煤气化制氢技术的实际应用和效果。
案例一：煤炭气化制氢应用于精细化工领域在精细化工领域，煤炭气化制氢技术被广泛应用于合成氨生产过程中。
合成氨是化肥生产的重要原料，传统生产合成氨的方法是通过自然气或液化石油气进行合成。
然而，由于天然气资源的有限和价格的不断上涨，煤炭气化制氢技术成为了一种更为经济和可持续的替代方法。
该技术利用煤炭进行气化，生成的混合气体中含有丰富的一氧化碳和氢气，通过后续制气工艺，可以获得高纯度的氢气，供给合成氨的反应过程。
这种方法的优点是利用了丰富的煤炭资源，降低了生产成本，同时也减少了对天然气等非可再生能源的依赖。
案例二：煤气化制氢应用于能源产业煤气化制氢技术还可以被应用于能源产业，例如氢能产业的发展。
氢能作为清洁能源的代表之一，具有高能量密度、无污染排放等优点，在能源转型中有着广阔的应用前景。
而煤气化制氢技术是产生氢气的重要手段之一。
通过煤气化过程，煤炭等碳质物质可以转化为一氧化碳和氢气的混合气体，将其中的氢气提取出来，经过一系列净化处理，获得高纯度的氢气。
这样的氢气可以用于燃料电池等氢能技术的发展和应用，推动清洁能源的使用。
案例三：煤气化制氢应用于钢铁行业在钢铁行业中，煤气化制氢技术也起到了重要的作用。
传统的高炉炼铁方法会产生大量的二氧化碳排放，对环境造成巨大压力。
而煤气化制氢技术可以替代传统的高炉炼铁方法，通过煤气化得到的一氧化碳和氢气混合气体，可以直接用作煤气发电，向钢铁生产提供动力。
这种方法既有效降低了对传统能源的依赖，又大幅减少了碳排放量，具有较高的环境可持续性。
综上所述，在工业领域中，煤气化制氢技术的应用案例非常广泛。
无论是作为化肥生产的重要原料，还是推动氢能产业的发展，亦或者在钢铁行业对环保的贡献，煤气化制氢技术都发挥着重要的作用。
煤制氢耗煤量
煤制氢耗煤量
摘要：
I.煤制氢耗煤量概述
A.煤制氢定义
B.耗煤量引起关注的原因
II.煤制氢耗煤量的影响因素
A.煤炭种类
B.转化技术
C.设备
D.操作条件
III.降低煤制氢耗煤量的方法
A.采用先进的催化剂和反应器设计
B.利用废弃物和副产品替代煤炭
IV.煤制氢耗煤量的挑战与可持续发展
A.可持续发展面临的挑战
B.政府和企业的作用
C.未来发展方向
正文：
煤制氢是一种将煤炭转化为氢气的过程，被认为是一种生产清洁能源的方法。
然而，这种方法的耗煤量引起了人们的关注。
本文将探讨煤制氢的耗煤量以及如何降低其耗煤量。
煤制氢的耗煤量取决于多种因素，包括煤炭的种类、转化技术、设备和操作条件等。
一般来说，煤制氢的耗煤量较高，通常需要3-5 吨煤才能生产1 吨氢气。
这意味着，如果想要大规模生产氢气，将需要大量的煤炭资源。
为了降低煤制氢的耗煤量，研究人员一直在寻找更高效的转化技术和设备。
例如，采用先进的催化剂和反应器设计，可以提高煤制氢的转化效率，从而减少所需的煤炭量。
另外，利用废弃物和副产品作为煤炭的替代品，也可以降低煤制氢的耗煤量。
然而，煤制氢的耗煤量仍然是一个挑战。
为了实现可持续发展，需要继续探索更环保、更高效的制氢方法。
同时，政府和企业也需要加强对煤制氢产业的监管和管理，促进其可持续发展。
总之，煤制氢的耗煤量较高，但可以通过采用更高效的转化技术和设备、利用废弃物和副产品替代煤炭等方法来降低耗煤量。
煤气化制氢的能源消耗与环境影响评价
煤气化制氢的能源消耗与环境影响评价煤气化制氢是一种重要的能源转化技术，通过将煤炭等碳质能源通过煤气化反应转化为合成气，再利用合成气制取氢气。
这种技术在氢能源领域具有广阔的应用前景，但同时也带来了能源消耗和环境影响等问题。
本文将对煤气化制氢的能源消耗和环境影响进行评价。
能源消耗评价煤气化制氢过程中，能源消耗主要体现在两个方面：一是煤炭燃烧过程中的能耗，即将煤炭转化为合成气的能量消耗；二是合成气制氢过程中的能耗，即将合成气中的一氧化碳和水蒸气进行反应生成氢气的能量消耗。
首先，煤炭燃烧过程需要消耗大量的能量，其中包括化学能、热能和机械能等。
为了降低在煤炭燃烧过程中的能耗，可以采用高效煤气化技术，提高煤炭转化率和煤气质量，并综合利用产生的余热，实现能量的高效利用。
其次，合成气制氢过程中，需要消耗一定的热能和催化剂。
热能用于促进反应的进行，而催化剂则起到催化剂和产品的分离作用。
为了降低能耗，在催化剂的选择上可以采用高效催化剂，提高反应速率和选择性。
同时，也可以采用低温制氢和高纯度氢的技术，减少能源消耗。
总体而言，在煤气化制氢过程中，能源消耗是不可忽视的问题。
通过技术优化和能量综合利用，可以降低能源消耗，并提高制氢效率。
环境影响评价煤气化制氢过程中，存在一定的环境影响，主要表现在以下几个方面：一是温室气体排放，如二氧化碳和一氧化碳等；二是大气污染物排放，如硫化物和氮氧化物等；三是固体废弃物的处理，如煤矸石和煤灰等。
首先，煤气化过程中，燃烧产生的二氧化碳是重要的温室气体，对气候变化有一定的影响。
因此，在煤气化制氢过程中，需要采用碳捕集与封存（CCS）技术，将二氧化碳捕集并封存，降低其排放量。
其次，煤气化过程中，燃烧还会产生一氧化碳和污染物等，对大气环境造成一定的污染。
为了减少大气污染物的排放，可以采用高效洗涤和净化技术，将污染物的排放降至最低。
最后，煤气化过程中产生的固体废弃物，如煤矸石和煤灰等，需要进行合理的处理和利用。
煤制氢用煤量计算公式
煤制氢用煤量计算公式煤是一种常见的化石燃料，其主要成分是碳，含有少量的氢、氧、氮和硫等元素。
煤在工业生产中被广泛使用，除了作为燃料外，还可以用来制取氢气。
氢气是一种清洁能源，可以用于发电、燃料电池等领域，因此煤制氢技术备受关注。
在进行煤制氢的过程中，需要用到一定量的煤，那么如何计算煤制氢用煤量呢？下面我们将介绍煤制氢用煤量的计算公式。
煤制氢的化学反应过程如下：C + H2O → CO + H2。
在这个反应过程中，煤和水蒸气发生化学反应，生成一氧化碳和氢气。
根据化学反应的平衡方程式，可以得出以下结论：1 mol的煤可以产生1 mol的一氧化碳和1 mol的氢气。
因此，我们可以根据煤的质量来计算产生的氢气量。
煤的化学式为C，其相对分子质量为12 g/mol。
根据化学计算的原理，1 mol的煤质量为12 g。
假设用m克的煤来制取氢气，那么可以得出以下公式：m(g) = n(mol) × M(g/mol)。
其中，m为煤的质量，n为煤的摩尔数，M为煤的相对分子质量。
根据上面的化学反应方程式，1 mol的煤可以产生1 mol的氢气，因此煤的摩尔数和产生的氢气的摩尔数相等。
假设用V升的氢气来制取氢气，那么可以得出以下公式：V(L) = n(mol) × 22.4(L/mol)。
其中，V为氢气的体积，n为煤的摩尔数。
综合上述两个公式，可以得出煤制氢用煤量的计算公式：m(g) = V(L) × M(g/mol) / 22.4(L/mol)。
通过这个公式，我们可以根据需要制取的氢气量来计算所需的煤的质量。
例如，如果需要制取1000 L的氢气，而煤的相对分子质量为12 g/mol，那么可以得出：m(g) = 1000 × 12 / 22.4 = 535 g。
也就是说，需要535克的煤来制取1000升的氢气。
当然，实际生产中还需要考虑到反应的效率、煤的质量、反应条件等因素，因此在使用这个公式时需要根据具体情况进行调整。
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10000Nm3/h煤造气制氢装置技术方案1.装置概况本装置为制氢装置，装置制氢能力为10000Nm3/h。
采用煤为原料工艺路线，制氢装置包括造气、脱硫、压缩、变换脱硫、变压吸附脱碳和变压吸附提氢、造气循环水站、余热回收工序等七个主要工序。
2.产品规格产品氢气的质量指标3.原材料及公用工程消耗原辅材料规格及消耗量(以1000Nm3/h氢气量计)公用工程规格及消耗量(以1000Nm3/h氢气量计)注：(1)水煤气中的总硫按1.5g/Nm3计(2)年操作时间8000小时4.装置组成本装置由如下工序组成：造气工序、脱硫工序、压缩工序、变换工序、变压吸附制氢工序、造气循环水工序、余热回收工序5.界区划分如图双点画线（ -------- ）框内为装置界区6•工艺技术6.1造气工序⑴吹风空气经空气鼓风机加压送入煤气炉内，在炉内空气与炭层燃烧，放出大量的热量储存于炭层间。
出炉气称为吹风气，温度在350C左右。
吹风气经旋风除尘器除尘后进入吹风气总管，去三废”混燃锅炉作燃料。
⑵蒸汽吹净为尽量降低水煤气中N2含量，采用低压蒸汽上吹，将系统中残余空气吹净，流程同吹风阶段。
⑶上吹制气蒸汽吹净后开始一次上吹制气，上吹用蒸汽来自本工段的夹套锅炉及废热锅炉，足部分由余热回收装置蒸汽管网补充。
两部分低压过热蒸汽一起经蒸汽缓冲罐混合后，由煤气炉底部送入，自下而上经过炉内炭层分解而产生水煤气。
本阶段所产生的水煤气（上行煤气）出炉时温度在350C左右，进入水煤气总管经旋风除尘器除尘后，送至热管废热锅炉回收余热最后温度降至150C左右进入煤气洗涤塔冷却至常温后送往气柜。
⑷下吹制气低压过热蒸汽由煤气炉上部进入炉内，由上而下，经过炭层分解得到水煤气，由炉底引出时温度在250C左右，经总管去热管废热锅炉回收余热后。
温度降至150C左右，进煤气洗涤塔冷却后入水煤气气柜。
⑸ 二次上吹基本上同一次上吹制气，目的在于置换炉下部及管道中残留的水煤气。
⑹ 空气吹净流程同上吹，但不用蒸汽而改用空气，以回收系统中的水煤气。
吹净后改为吹风阶段，从而完成一个制气循环。
6.2脱硫工序⑴ 水煤气脱硫来自气柜的〜35C、〜0.103MPa（A）的水煤气首先进入静电除焦油（尘）器底部，从下向上通过静电除焦油器，静电除焦油（尘）器的电场有效截面占有率可达98%以上，每根阴极丝组成一个独立的电场，在合理的煤气流速和匹配足够高的电流密度下，可使整个电场空间布满电子，组成严密的电子网，当含尘煤气经过电场时，98%以上的粉尘和焦油被电子捕获而成为荷电体。
荷电的粉尘向着沉淀极运动而被收集，所以除焦（尘）效率高达98%以上。
经除尘除焦油后的水煤气去罗茨鼓风机。
水煤气经罗茨鼓风机加压后经水洗降温后送入脱硫塔，硫含量按 1.5g/Nm3考虑，含硫的水煤气从下向上通过填料层并与塔顶喷淋下来的栲胶脱硫液逆流接触，水煤气中的大部分H2S被除去。
离开脱硫塔的含H2Sv50mg/Nm3的水煤气进入水洗塔除去夹带的雾沫后，再经过静电除焦油（尘）器除去剩余固体颗粒后去煤气压缩工段。
从脱硫塔底部出来的脱硫富液进入富液槽，在此分离出夹带的水煤气后进入富液泵加压，通过多个喷射器，利用喷射器自吸入的空气使脱硫富液中的催化剂得以再生，在再生槽中，脱硫富液中的单质硫被浮选出来，硫泡沫去硫泡沫槽，再生后的脱硫液去贫液槽，由贫液泵送至脱硫塔循环使用。
硫泡沫槽中的硫泡沫经泵送入熔硫釜，在蒸汽的加热作用下分离为二相，密度较大的硫磺颗粒沉积于釜底被熔融，密度较小的溶液从熔硫釜上部流至地下槽，熔融好的硫磺从熔硫釜底排出，经自然冷却后即得成品硫磺。
熔硫釜、电除焦油器所用饱和蒸汽来自锅炉房，蒸汽冷凝液排入地沟。
⑵ 变换气脱硫变换气进入变换气脱硫罐的顶部，与罐内脱硫剂接触，脱除变换气中的H2S,从脱硫罐塔底排出的净化气体H2S降至W 10mg/Nm3。
若有机硫含量高变换气脱硫需先经湿法脱硫，再干法脱硫。
6.3压缩工序湿法脱硫后的水煤气经除油器后，进入压缩机，将水煤气的压力升至1.1Mpa（A），经缓冲罐后去变换工序。
6.4变换工序压缩后水煤气与变换气交换热量后与蒸汽混合进入变换塔，变换采用全低变变换工艺，在低变催化剂作用下，CO与H20蒸汽反应生成CO2与H2，出一段变换气中CO （干基）约16%,变换气温度~400C ;经炉内喷水增湿后温度降至200r进入第二段变换，经二段变换后气体温度升至-2900，变换气中CO含量约6% （干基）；再经喷水增湿、降温至200r，进入第三段继续进行CO变换，出三段的变换气中CO含量为2% （干基），温度约-230r ；最后经喷水增湿、降温至200r，进入第四段继续进行CO 变换，出四段的变换气中CO含量为0.5% （干基），温度约~215r。
出变换炉的变换气进入煤气加热器回收热量，经水冷器冷却至40r，分离冷凝水后去变换气脱硫。
变换气增湿用的冷激水除水冷器中的变换气冷凝水外，不足部分由界外脱盐软水补充（必须用脱盐水）。
6.5变压吸附提氢工序PSA- f工序包括PSA- CO/R和PSA- H两部分。
变压吸附工序是采用变压吸附（Pressure Swi ng Adsorption简称PSA）技术，将来自变换脱硫气经过PSA－CO2/R 和PSA－H2 两段变压吸附工艺，将其中的杂质吸附，其基本原理是利用吸附剂对不同的吸附质的选择吸附特性和吸附能力随压力变化而呈现差异的特性，实现气体混合物的分离和吸附剂的再生，达到提纯氢气的目的，得到的产品气送至界外。
变压吸附工序利用了变压吸附原理，在吸附剂的选择吸附条件下，高压吸附原料气中的杂质，弱吸附组份H2 等有效组分通过床层由吸附器顶部排出，从而使气体混合物分离，减压时被吸附的杂质脱附，吸附剂获得再生。
吸附器内的吸附剂对不同组份的吸附是定量的，当吸附剂对杂质组份的吸附达到一定量后，便从吸附剂中解吸，使吸附剂能重复使用时，吸附分离工艺才有实用意义。
故每个吸附器在实际过程中必须经过吸附和再生阶段。
对每个吸附器而言，制取产品气的过程是间歇的，必须采用多个吸附器循环操作，才能连续制取产品气。
PSA- CO/R和PSA- H提纯装置，运行方式8-3-3/V，即3塔同时进料吸附，另外5塔处于再生步骤，3次均压，抽真空解吸工艺。
每个塔经历吸附、均压降、逆放、抽真空、均压升、最终升压等六个步骤。
净化气作为产品氢气，送出本装置界区外。
解吸气分为两部分，含氢高的部分经水封罐后送“三废”混燃锅炉作燃料，含二氧化碳高的部分就地放空。
6.6造气循环水工序造气工序、脱硫工序和余热回收工序污水经地沟输送至平流沉淀池，沉淀后进入热水池，热水再由热水泵打入冷却塔，热水经塔冷却后进入冷水池，处理后的水再由冷水泵送至造气工序、脱硫工序和余热回收工序。
沉淀池内污泥可由潜污泵抽出，经晾晒池晾晒送去“三废”混燃锅炉作燃料。
6.7余热回收工序为满足蒸汽需求，同时解决造气生产的废气、废渣、废灰综合治理难题，保护环境，节约能源，提高效率，本装置拟采用一台三废混燃余热锅炉，将造气生产过程产生的吹风气、造气炉渣、除尘器细灰，掺入部份白煤和煤矸石在三废流化混燃炉进行流化燃烧，达到制取高位热能的目的。
⑴汽水系统达到锅炉给水质量标准的软水由锅炉给水泵加压至1.5MPa向锅炉供水。
经锅炉加热输出低压蒸汽。
蒸汽分两路，一部分以饱和蒸汽方式直接输出，另1部分经过热器加热以过热蒸汽方式向外输出。
⑵燃料、烟气系统来自煤场的燃料煤经斗式提升机提升到储煤斗中，经旋转阀均匀下料到给煤机，通过给煤机向三废混燃炉炉膛连续定量加燃料煤（自动加料，带摄像头）。
一次风机，二次风机向炉膛内鼓风强化燃烧；在三废混燃炉中还将造气工序生产过程产生的废气、造气炉渣、除尘器细灰以及部份高硫煤和煤矸石进行流化燃烧。
烟气经过充分换热以后从炉体后部排出，进入水膜除尘器将烟气中的煤灰除去，达到环保要求后进入烟囱排放。
炉膛卸出的煤渣、煤灰则可以送出厂外综合利用。
7.环境保护本装置中主要产生“三废”及处理如下：造气工序（100#）：①造气产生的废煤渣、造气吹风气，去三废炉燃烧处理；③洗涤产生的废水，去造气循环水站处理；④风机产生的噪声，设备选型控制。
脱硫工序（200#）:①除尘器脱出的废水，去造气循环水站处理；②从水煤气中脱出的硫，制成副产品硫磺；③脱硫塔更换的废脱硫剂，填埋处理；④罗茨风机及脱硫液泵产生的噪声，设备选型控制。
压缩工序：①压缩机冷却器产生的冷凝水，去造气循环水站处理；②脱油器更换的废脱油剂，作锅炉燃料或填埋；③压缩机产生的噪声，设备选型控制。
变换工序：①变换炉更换的废催化剂，催化剂厂家回收。
变压吸附提氢工序：①吸附器更换的废吸附剂，填埋；②水环真空泵产生的噪声，设备选型控制；③吸附器解吸产生的废气，去三废炉燃烧处理。
造气循环水站：①造气循环水沉淀池产生的污泥，作锅炉燃料或填埋；②凉水塔及循环水泵产生的噪声，设备选型控制。
余热回收工序：①燃烧产生的废炉渣，制砖或填埋；①燃烧产生的气体经洗涤后放空，洗水去造气循环水站处理；②机泵产生的噪声，设备选型控制。
&装置占地装置占地：~210X190m29.装置定员装置定员一览表10.装置投资:装置建设投资：-5551万（不含总图及土建工程）11.生产成本lOOONm3氢气产品计注：①人工工资按50000元/年.人计。
②折旧年限10年，按建设投资6000万计算。