分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法

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制袋机操作常见问题

行熟化；（6）重新选择表层基材薄膜；。（7）调整复合加工设备各部分
的张力，尽量使相复合的两种基材回缩：（1）冷却时间短；（2）冷却板接触不良；（3）由于硅胶
垫被加热，使得边缘部分熔化；（4）纵向热封力不平横；（5）热封刀的
边缘不整齐、发钝。
对策：（1）调整冷却时间；（2）调整冷却板；（3）更换或调整
（8）控制好复合胶粘合剂中MDI的单体含量。
（9）检查热封面的处理程度。
（10）更换油墨（最好采用两液型油墨）。
（11）改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，
或改变热封方法。（特别注意金属油墨不要印在封口处）。
6、热封部位产生气泡或表面不平怎幺办？
原因：（1）在含有尼龙薄膜等吸湿性的材质结构上进行热封时，
专注下一代成长，为了孩子
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
合剂渗到内层表面，影响了基材薄膜表面的摩檫系数，尤其是在薄膜较薄、
电晕处理过度的情况下更容易发生此类问题；（3）薄膜基材本身爽滑性
不良。
对策：（1）严格控制熟化条件（按产品熟化作业指导书）；（2）
检查粘合剂的种类或级别；（3）更换基材或使用喷粉。
太小；（3）有些辊转动不平稳。
对策：（1）调整双浮动辊张力；（2）检查并调整有关导辊
（如补偿辊、调偏辊等）。
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原因：薄膜的抗污染热封性不良,主要是内封层所使用的树脂不合
适。
对策：采用抗污染热封性好的薄膜。一般来说，LDPE具有中等的抗
污染热封性，EVA在VA含量较大时具有良好的抗污染热封性，LDPE也具
有良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚合物则具有优秀的抗污染
热封性。
2、制袋机封口发脆及脆断怎幺办？

【实战】复合膜分切时很容易出现问题,这4大死穴决不能碰到!

【实战】复合膜分切时很容易出现问题，这4大死穴决不能碰到！对分切这道工序，一定要加以重视，决不可掉以轻心。

本文结合复合BOPP/LDPE复合膜，在分切生产工艺时所出现的质量问题及分切机的相关问题，进行浅析。

以使广大复合膜生产厂家，在今后分切生产中能很好地解决一系列质量问题，来确保复合膜分切的稳定质量。

分切的目的1、根据用户要求，提供精确的规格。

2、在分切放卷时，可对整个上道工序挤出复合时复合的大卷复合膜进行再次检验，看是否有质量问题。

3、可以纠正复合膜的错层或分切掉部分印刷和复合的缺陷，提高产品的等级率。

4、可以使成品获得好的收卷状态。

分切中的注意事项1、控制好分切速度在进入正常生产时，分切机的速度应严格按照工艺要求。

过高也将会影响分切质量。

因此，控制好分切速度，就能得到分切所需的质量。

因为，在生产中有些操作工为了提高产量，提高自己的经济效益，人为地增加分切速度，这样将使薄膜在高速运转下，容易发生纵向条纹和错层质量问题。

2、根据设备、薄膜性能选择合适的分切工艺在正常生产中一定要根据设备性能和薄膜内在性能以及薄膜的不同型号规格，采用适当的分切工艺，进行生产。

因为，各种被分切的薄膜工艺参数、认定方法、数值都是不同的，必须针对每个产品慎重调整工艺。

3、注意工位的正确选择在生产中，分切机各工位使用频度不同，因而磨损程度也不同。

所以，在性能上会表现出一定差异。

例如，对状况比较好的工位分切产品，纵向条纹比较少。

反之，纵向条纹就比较多。

因此，每个操作人员必须要注意工位的正确选择，发挥设备的最佳状态，把握现场使用情况，不断总结经验，找到设备最佳特性的使用方法。

4、保证好薄膜的清洁另外，还有一点要注意，既在分切过程中，每卷薄膜都被重新打开，再复卷，这样为外界异物进入创造了条件，而由于薄膜产品本身主要用于食品、药品的包装，所以对卫生要求十分严格，因此必须保证每卷薄膜的清洁。

分切生产控制要点1、分切材料与工艺单相符。

制袋机地常见问题和解决小方法

制袋机的常见问题和解决小方法制袋机常见问题与解决办法一、问：过中间胶辊时袋子皱？答：1. 背封冷却效果不好；2. 中间胶辊压力不均匀；3. 气压过大；4. 中间胶辊上灰尘过多；5. 背封温度过高；6. 送料浮动辊的气压过大；7. 膜板安装倾斜；二、问：前切刀胶辊处，膜向一个方向走？答：1. 胶辊压力不均匀，前进的膜向压力大的方向走；2. 光电架倾斜，要于前胶辊保持水平；（光电架向前抬膜向外走，光电架向后抬膜向里走）3. 打孔刀没有安装好，容易翘起；4. 膜两边的厚度不均匀；5. 横封刀的压力不均匀，那边大向那边走；6. 膜板上斜；7. 中间胶辊不平行；三、问：小膜板处不上膜？答：1. 白辊安装不能超出模板，最好窄8mm；2. 锤上的压力小；3. 上膜小锤有外向里倾斜压；4. 膜板上斜；5. 胶辊处压力不能过大；6. 放料力过大不易上膜；7. 膜卷的力不好；四、问：所出袋子时长时短？答：1. 光电头上的灰尘较多；2. 光电灵敏度不够；3. 跟踪电不明显；4. 封刀压力过大；5. 胶棍上有脏东西；6. 送料浮动辊气压过大；7. 放料力过大；8. 纵封刀烫布卷的过紧；9. 横封刀温度过高袋子皱；10. 前、中胶辊处气压小；11. 送料和下压不同步；12. 光电与切刀距离过长；13. 等待时间与热封时间差过大；14. 速度过高；五、问：前切刀斜？答：1. 膜走斜；2. 导向梳缺少或不直；3. 刀打斜；4. 刀打到顶点；5. 打手提孔的袋子应尾先出；6. 袋子的对角线不一样长；六、问：切刀处塞料？答：1. 导向梳离切刀远；2. 切刀调节的过低；3. 袋子皱或翘不平整；4. 送料快；5.导向梳不直或缺少；6. 下切刀安装的靠上；7. 打手提孔的袋子，不能手提孔头先出，应尾先出；七、问：背封有气泡？答：1. 底板较脏；2.封刀压力不均或四角大压力不均；3. 底板偏离中心；4. 底板硅橡胶不能过宽；5. 封刀没安装劳6. 封刀压力小，温度高；7. 桂橡胶不平整或老化；8. 操作过程中有气泡可在底板上垫上烫布或封刀少斜或重合；八、问：背封热封处折皱？答：1. 力不好，膜一边松一边紧；2. 冷却刀与热封刀压力不平衡；3. 热封刀压力不平衡；4. 烫布上有皱折；5. 胶辊把模板拉斜；九：问：出假封？答：1. 过接头时，接头画面未对齐，一边松一边紧；2. 过接头时，接头处双层膜较厚，小铲被膜带动并移动；3. 后小模板小铲处翻边或卷边；4. 后光电跑；5. 力不好，一边松一边紧；6. 压边小铲不能离封刀过远；7. 复合不到边，单层边卷曲；十、问：背封透明边漏缝？答：1. 分切切偏；2. 外边过大；3. 后力大不上膜；4. 后模板宽或模板处不上膜，引起前模板不上膜；5. 背封封刀压的靠外；十一、问：袋子时常出现外边？答：1. 后光电跟踪不灵敏；2. 原材料力不好；3. 放料不均匀；4. 上膜的多少不均；5. 后白辊没按装好不紧，左右摆动；6. 膜穿错辊；（黑轴，死轴）7. 后放料力过大；8. 膜表层光滑；十二、问：定长光电跟不上？答：1. 过接头时画面没对齐或接头印刷面过长；2. 袋子拉伸；3. 极性错误；4. 光电头不灵敏或光电头上的灰尘过多；5. 设定袋长与实际袋长不符；6. 跟踪点不明显或找不到跟踪点；7. 袋子过皱；十三、问：折处两道折印？答：1. 立体板安装与长模板不一条线；2. 立体板上下片没对齐；3. 小模板比大膜板窄的过多；4. 大膜板和小模板不一条线；十四、问：要求气密性的袋子漏气？答：1. 温度低、压力小；2. 中间垫的烫布跑偏；3. 膜薄厚不均；4. 封刀不重合；5. 速度过高；6. 硅橡胶破了；7. 硅橡胶硬度应达到75％；十五、问：纠偏时间过长？答：1. 膜卷没安装到卷轴的中间位置或没充气跑偏；2. 膜卷串卷；3. 光电头上有灰尘或不灵敏；4. 断膜或没膜；5. 跟踪位置不适当；6. 光电头与光照位置过高或过低，过远或过近；7. 纠偏义上的极性设定错误；十六、问：袋子四面封是有哪些原因因引起的？答：1. 速度高，误差大，长度不稳定，封刀不重合；2. 过接头拉伸；3. 封刀斜或切刀斜；4. 停机时间长，热封刀下的袋子含口；5. 封刀没固定紧，前后移动；注：封口时移光电法前移光电前打刀，后移光电后打刀；十七：问：袋子过皱不平整？答：1. 温度高，压力大；2. 气压大，力大；3. 膜薄厚不均；4. 冷却刀效果不好；5. 热封时间长，等待时间长。

制袋常见问题及处理方法

制袋常见故障及处理方法热封强度差：A、热封材料的影响1、热封材料的种类不同，热封强度也不同。

2、材料中的密度不同，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度和均匀度也影响热封强度。

3、热封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影响热封强度。

4、热封材料的添加剂多，添加剂溶点低时，析出多，热封强度下降。

5、材料保存时间太长，析出的添加剂多，或电晕处理后热封强度下降。

B、印刷复合加工的影响印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。

油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。

干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂的配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。

在复合过程中加工温度过高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，热封性下降。

C、制袋工艺的影响热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一起，并难以排出夹层中的空气。

热封温度不适当，热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等来设定温度的高低。

热封时间不够，相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。

冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响热封强度及外观，应加强冷却水循环系统。

热压次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向烫刀的有效长度和袋长之比，应不低于两次。

底封热封次数由机器底封刀组数决定。

热封边有花斑、气泡：材料因素：吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。

复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。

宽热封刀制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。

薄膜拖动时有波动，夹进空气，进刀前应排净空气，使其干整，应将进热封刀前的夹板适当夹紧。

制袋控制不当，如硅胶板长时间使用变形，高温布破损，热封刀上有垃圾等。

烫刀表面不平整，热压时受压力不均匀或一边先受力另一边后受力压下。

复合溶剂在复合时未完全挥发，或溶剂中水份超标。

制袋产品部分异常分析及预防控制

核心：每次开机前，确认、更换、防护；运行中查验，看、听、走动，相结合。
2021/2/28
制袋产品部分异常分析及预防控制
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●底通、侧通--原因分析及预防控制
控制：
异常发生；清场、隔离、标识、注明不合格原因；
设备科
异常提报：按流程提报（理袋工机长班长（工序主管）现场品管
（异常提报评审单）备注：异常提报评审单，提报内容要具备可追溯性。
横封高温数量：=横封下封刀前 2个---后5个袋子
正常情况下：纵封、横封接头前后各3张袋子；遇到材料异常
时确定发生头尾之间的数量
制袋产品部分异常分析及预防控制
停机后重新启动运行（纵封烫刀下的袋子拖到刀口
的时间区间）
遇到街头时
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●底通、侧通--原因分析及预防控制
项目
换品种调机时
制袋产品制程底通、侧通发生预防
检标识
遇到接头时、不要随意抽出、保证袋子次序、待批送后、检验接头前后袋子状
制袋产品部分异况常合分理析及去预除防控制
机长确认质检员全检
理袋人员确认机长抽检
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●底通、侧通--原因分析及预防控制
控制：
异常发生；清场、隔离、标识、注明不合格原因；
异常提报：按流程提报（理袋工机长班长（工序主管）现场品管
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制袋产品部分异常分析及预防控制
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●底通、侧通--原因分析及预防控制
制袋产品制程底通、侧通发生节点
项目
横封发生纵封发生
换品种调
机时
粘连/侧通粘连/底通
数量调机产生的所有产品
发生时间从调试到合格品达标区间
换卷时
粘连（高温）

包装工序易发生问题的改善

包装⼯序易发⽣问题的改善包装⼯序易发⽣问题的改善包装⼯序常见的问题有外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加⼯、发错料等等，但整改措施经常都是“操作⼯质量意识不强，加强培训”，“当事⼈罚款***元”……但实际上这些措施往往都不会起到效果，应该从管理制度和⽅法上查找原因。

⼀、外观缺陷⼀般说来，外观缺陷都是需要百分之百⽬测检验的，确实容易造成漏检的情况。

但是还是可以从下⾯⼏个⽅⾯去查找原因和制定改进措施的。

——外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了⼀致。

有些企业的外观标准上仅简单写了“⽆飞边⽑刺、⽆磕碰伤”。

但是在现场操作时，磕碰伤有深有浅，于是操作⼯和⽣产管理⼈员就按照⾃⼰的理解去掌握⼀个模糊的标准。

规范的做法是，把产品按照功能⾯，逐⼀根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。

标准应清晰、易懂、没有歧义，⽽且是现实可⾏的。

然后制作限度样本，以图⽂并茂的形式描述清楚。

限度样件，必须要有⽂字说明，来说明是哪个⽅⾯哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，⼀定要说清楚。

——外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员⼯杜绝笼统地说培训不到位，⽽仅仅就事论事在这个缺陷上培训这个员⼯，⽽同类的事情下次在另⼀个⼯位就另外⼀个问题⼜可能重复发⽣。

如果是员⼯培训⽅⾯整改，⼀定从培训⽅法、培训流程、培训内容、培训后考核⽅法、新员⼯上岗初期的互检和师傅陪伴等⾓度，在⼯作⽅法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发⽣。

例如针对外观缺陷的培训，除了给新员⼯讲解外观标准、作业指导书和限度样本之外，还应该结合⼤量的缺陷实物样件进⾏培训，让新员⼯做些缺陷判断的练习。

在员⼯上岗初期，在标准界限附近的零件要请师傅或质量⼈员帮忙判断。

要建⽴关键岗位管理和顶岗⼈员培训制度，杜绝新员⼯临时培训匆忙上岗。

——岗位⼯作策划是否合理例如有外观检验要求的⼯位的光源的光照度是否合适？外观检验⼯作台的⾼度是否合适⼯件翻动和作业观察?员⼯外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？也就是说，员⼯检验零件外观时，眼睛要看到哪⼏个⾯哪⼏个点，⼯件翻转次序和眼睛的⾏⾛路径是否是固定的？外观检验和⽣产操作是否能够在限定的节拍内完成？——常出现的外观缺陷是否张贴了质量警⽰卡，提醒员⼯特别注意？——最后，也是最重要的，是否在源头上查找原因，致⼒于减少和杜绝外观缺陷？例如针对磕碰伤问题，流⽔线上的产品运输辊道是否会磕碰零件？产品和产品之间是否会发⽣磕碰？物流周转⼯装是否合理？是否存在⼯件堆叠？员⼯操作过程、⼯件摆放过程是否存在磕碰风险？⼆、标签贴错标签贴错对客户来说，也是⼀个很严重的问题。

热切制袋机做出来的袋子一边牢一边不牢怎么办

热切制袋机做出来的袋子一边牢一边不牢怎么办一、封刀不热，坏的？封切刀又分为冷封切刀和热封切刀，热封切刀虽然是一把直直的刀，但也是一个非常精细的零部件，稍微调整不好，就会出现各种各样的问题，比如封切刀切不断热收缩膜这是怎么回事？首先要检查热封切到的温度有没有达到正常工作温度，一般的封切刀正常工作温度是150-180度左右，这是要根据客户自己使用的膜的厚度去现场调整的。

这并不能断章取义，就认其坏了。

二、封刀不锋利才导致封口不牢固？封口不牢是连续封切机的常见故障之一，封口不牢有三种原因：①包装袋封口处无法封上；②在封刀压力作用下，袋口虽封上了，但稍用力挤压或撕剥，封口便又裂开；③对封口处进行剥离试验时，出现一半封合牢固、一半分离的现象，这样的包装袋封口质量仍不合格，因为内容物在储运过程中经挤压很容易漏掉。

这种情况在复合里料为OPP、吹塑PE时常常出现。

造成第一种情况的原因是：1、封切温度不够需根据膜的厚度去进行调节温度2、热风切速度快如果速度过快，封口处还未来得及热化就被牵引辊传送至收缩机进行收缩，自然达不到热封质量要求。

3、热封薄膜质量有问题好的膜切出来的口又细有紧，如果复合里料电晕处理不均匀，效果不好，并恰好出现在封口处，肯定无法封口。

如果封口处有水分，有脏污也会导致封口不紧。

面对封口不牢固的情况，你需要适当提高热封温度，再降低热封速度，同时加大冷压脚仑的压力。

对于第二种情况时，解决方法是重新校正中间螺杆的位置，使其处于水平状态。

如果上、下热封刀不平衡，则要通过调节压力弹簧来实现，调节到适中即可。

让弹簧向外退时，热封刀将向下坠；将下刀片的弹簧向上施紧时，热封刀将向上移动。

导致第三种情况的发生时，主要是因为：(1)热封刀压力不均或冷压刀压力不均；（2）热封刀的刀面不够平整。

解决的方法一是可将热封刀或冷压刀上的调节是完全一致的；二是重新校正中间螺杆的位置，使其处于水平状态。

塑料软包装制袋加工的常见问题

塑料软包装制袋加工的常见问题1.跌落试验，包装袋破损的原因？原因：包装袋有时在热封温度较低的情况下，热封强度虽然较低，但也能满足顾客要求，但在进行跌落试验时包装袋不破损。

而在热封温度较高的情况下，热封强度虽然较高，但在进行跌落试验时包装袋破损。

这一现象说明，热封温度较高时，在热封刀压力的作用下，承载热封功能的内层PE薄膜经高温熔融、挤压而变薄、发脆，导致跌落试验时发生破损。

解决办法：在进行制袋工艺时，要调节适当热封温度、压力。

才能生产出综合性能优异的产品。

2.封口发脆及脆断怎么办?原因：（1）热封温度过高。

（2）压力过大。

（3）热封时间过长。

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。

（5）底部封口的硅橡胶过硬。

（6）在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。

基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。

解决方法：（1）根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。

（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。

3.封口处有静电怎么办解决办法：二次加工时，可在内层PE薄膜中加入3％的卫生级抗静电剂，避免此类问题的发生。

所以，软包装企业在接顾客定单时，要充分了解顾客的产品特性与自动灌装生产线特点，才能有的放矢，更好地满足顾客要求。

4.热封后袋子翘曲怎么办？原因：（1）复合膜的厚度不一致。

（2）热封温度过高或热封时间过长。

（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直。

（4）冷却不充分。

（5）熟化时间不够。

（6）表层基材薄膜耐热性较差。

（7）复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。

解决方法：（1）调整浮动辊张力。

（2）选用具有低温热封性的内封基材。

分切质量问题的成因、影响及对策(最新整理)

分切质量问题的成因、影响及对策1．收卷过松、过紧（1）判断方法1.指压检验法：通过检验者用手对膜卷表面或端面进行挤压。

以判断收卷松紧度是否适宜。

这事一种常用的检验方法，优点是快速、直观、可信性高，但需要一定的经验，且缺乏数据支持，记录困难。

（一般按下去端面星型在到达三分之一处最佳）2.硬度测量法：通过使用硬度计对收卷松紧进行测量，以数据说话。

优点是科学、量化，记录方便，减少判断差异上的争拗，缺点是只能检测到膜卷表面情况，无法反映膜卷内部事实之全部。

（一般硬度控制在88-90之间）3.目视分析法：通过目视膜卷端面的颜色变化或端面形态来判断膜卷的收卷情况。

对于同一产品而言，端面颜色越深则表示收卷越紧，特别是近纸管处，收卷过紧的位置往往呈现黑色。

对端面形态而言，星型是最好的判断依据，出现单星（一边端面星型）可能是薄膜出现边松紧现象，而出现双星（两边端面星型）则应是收卷内松外紧原因造成。

目视法的优点是快速，准确，但只能对一些个别收卷问题进行分析，不够全面。

4.过程敲击法：在分切收卷过程使用刚性物品对膜面进行敲击，通过手感和声响来判断膜卷的松紧程度，这种方法能够由内到外全程跟踪膜卷收卷松紧度，准确度和可信度较高，但由于会对膜面造成损失及操作上存在一定的危险性，该方法只适用于非常规场合适用。

（二）产生成因1.分切参数的影响（收卷张、压力曲线设定因素等）；2.薄膜特性的影响（挺度、厚度、单/双面电晕、爽滑度、静电等因素的影响，须根据不同特性的薄膜来设定分切参数);3.收卷速度的影响（党收卷速度越慢，分切过程有越多的时间将膜卷中的空气排出，则膜卷收卷越紧）；4.分切设备性能的影响（可调性、稳定性、操作性等）；5.操作因素的影响（专业水平、操作技能等，一般表现在收卷卡头位置调整不佳，收卷压辊不平衡等工作质量上）；（三）对产品使用质量的影响1.收卷过紧：①边飘/起骨：作为BOPET薄膜，产品厚度在合理范围波动是正常的，如收卷松紧度恰当，则这种厚度波动对使用质量是不会造成影响的，但分切收卷过紧时，薄膜偏厚的位置叠加在一起会造成边厚或起骨现象，影响使用质量。

分切常见问题和改善措施

分切常见问题和改善措施第一篇：分切常见问题和改善措施复合膜卷分切加工常见的问题及解决办法纵向条纹：产生原因：张力过大。

分切机导辊不平行。

复合膜卷厚度误差大，在厚度较薄的部位容易发生纵皱。

复合膜卷有较明显的皱纹。

纸管弯曲。

解决办法：1、一般情况下尽量在较低的张力下运转设备。

2、调整分切机的有关导辊。

3、改进复合膜卷的质量。

4、矫正纸管的弯曲，提高纸管的强度。

产品表面有暴筋、凹凸不平或硬块、麻点：产生原因：复合膜卷厚度误差大（这种故障往往出现在较厚的部位，张力和接触压力被集中在较厚部分）。

接触压力大。

收卷太紧。

切刀不锋利，粉尘落入膜内。

环境卫生差，复合卷中混入异物或灰尘。

复合膜卷静电大。

纸管表面不平整。

改善措施：1、降低张力和接触压力。

2、改进复合膜卷质量。

3、改善操作环境。

4、采取抗静电措施。

5、更换纸管。

产品端面出现错位：产生原因：收卷太松。

复合膜卷厚度误差较大。

收卷出现翘边。

复合膜卷表面摩擦系数小，出现横向滑动。

分切速度太快。

收卷轴和接触辊的平行度发生偏差。

加速、减速过程太快。

改善措施：1、调整张力、增加接触压力，限制空气的卷入量。

2、改进复合膜卷质量。

3、调整刀具或更换刀片。

4、降低分切速度特别是分切易于滑动的材质时。

5、缓慢减速或加速。

产品端面中心部产生“菊花”状花样：产生原因：外层的收卷张力太高，收卷转矩比层间的摩擦传达力大，收卷的层间沿着收卷方向滑动，使中心部产生菊花状花样。

当该部分在后工序放卷时便产生横向的皱折。

产品端面超出纸管长度时，靠近中心的部位因没有纸管的支撑，在复合膜残余应力的作用下发生变形。

改善措施：1、减小收卷张力，实施锥度张力控制，调整张力锥度。

2、使产品端面与纸管端面保持平齐。

翘边：产生原因：切刀不锋利或安装不当。

接触压力大。

进给张力大。

选用切刀类型不对。

分切速度太快。

改善措施：更换刀具或检查刀具的安装状态。

降低接触压力。

降低进给张力。

根据材质类型选择合适的刀具。

第二篇：浅谈模切常见问题与分享浅谈模切常见问题与分享发布日期：2014年04月22日 | 在模切过程当中，每天都会遇到很多小问题，有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。

分切质量缺陷与解决方法

分切质量缺陷与解决方法针对分切加工的产品来说，因分切工艺或其他原因造成的产品缺陷有如下几类：1、滑边；2、底皱与打皱；3、端面不齐；4、端面星形状；5、收卷松紧不正常；6、擦伤；7、锯齿形。

一、滑边缺陷描述：膜的分切宽度不变，但收卷左右端面不平整，一边超长，一边凹陷现象。

原因及解决方法1、收卷压力过小；加大收卷压力至合理参数；2、收卷抖动厉害；查找抖动原因，排除收卷抖动现象；3、因气管漏气或折叠，使压辊气缸没有气压或压力不够；消除漏气或把气管直拉挺，使气缸进气正常；4、分切升速过快；放慢升速速度。

二、底皱与打皱缺陷描述：膜面不平整，有折皱现象，正常的收卷或放卷时无法展平。

原因及解决方法：1、压力过大引起的底皱；适当减小压力；2、纸芯直度不够，有较严重的弯曲现象；更换纸管芯；3、收卷张力过小；适当加大收卷张力；4、纸管芯与压辊不平行；调节平行度或在运行过程中用手往里按住打皱一边的压辊臂直至没有皱现象；5、收卷卡头的轴承不灵活；更换该轴承；6、运行速度过慢；提升速度；7、浮动棍上下波动剧烈现象；调节浮动棍至平稳状态；8、母卷放卷时就有打皱现象；弃除母卷本身打皱部分；9、母卷有较为严重的宽紧边现象；把宽紧边部分切除。

三、端面不齐缺陷描述：卷料的切边面整齐，但非切切面膜卷有长短不一致现象。

原因及解决方法：1、纠偏跟踪探头有污物；擦拭跟踪探头；2、纠偏跟踪器故障；排除跟踪器故障；3、母卷滑边严重，至使纠偏底座没有纠偏位置；重新调整，使底座有足够的纠偏位置；四、端面星形状缺陷描述：母卷端面靠纸管芯处开始至外圈有如星形一样的形状。

影响外观，严重时影响靠纸处膜的质量。

原因及解决方法：1、纸管芯径向压馈力不够或纸管芯有受潮；更换纸管芯；2、张力、压力参数不匹配；调整张力、压力的工艺参数，适当调小外卷张力；3、靠纸管芯处的膜有较严重的宽紧边现象；把宽紧边部分切除；4、升速太快；降低升速。

五、收卷松紧不正常缺陷描述：卷料收的过紧，敲打时感觉如石头一样硬；或收卷过松，手指请按时，均会出现下陷现象；或收卷一边松一边紧。

软包装高速分切工艺控制点

软包装高速分切工艺控制点分切是软包装生产中的一个重要环节，如果是生产卷膜，则是成品的最后一道工序，分切的质量直接影响用户是否能顺利使用；如果还需要制袋，分切的质量好坏也会直接影响制袋的质量和损耗，甚至会出现因分切的错误而导致整单产品报废的情况。

所以软包装企业对分切质量越来越重视。

在此基础上，企业对分切速度也提出了新的要求。

目前，国内软包装企业的分切速度一般在300m/min，如果要继续提高速度，则容易造成质量问题，因此，国内高速分切的市场一直有待突破。

一、高速分切易造成的质量问题高速分切最容易发生纵向条纹、错层和翘边等质量问题。

1、纵向条纹在分切、复卷过程中，如果张力不稳定，有波动，就很容易夹入大量空气到膜卷中，如果累积厚度公差不佳，就会产生纵向条纹。

因此，要解决纵向条纹问题，首先是要保证张力稳定，工艺控制重点是注意传感器的信号是否正常，滚筒传感件的轴承是否正常。

总之，首要的一点就是张力平稳。

2、错层错层指膜卷端面上有部分薄膜错出的现象，是薄膜在收卷过程中发生滑动或薄膜宽度发生变化导致。

错层同样与分切速度有关。

一般来说，因为原材料薄膜的不同，错层表现出来的外观也不同。

如PET薄膜，通常是发生左右滑动，从而收不齐。

在PET高速分切收卷时，要特别注意以下三点：张力稳定；滚筒水平平行；收卷时，压辊压力均衡。

而PE薄膜是易被拉伸的材料，张力稍微大一点，就会窄一点，因此，PE膜的错层更多的是表现为宽度发生变化。

在高速分切PE膜时，就一定要特别注意张力的稳定性，并在保证平整的基础上，尽可能小。

3、翘边翘边一般发生在薄膜收卷的边缘，刀具安装不正确、卷取速度太快、卷取太紧都易产生翘边。

因此，在高速分切时，要特别注意切刀的控制。

因为切刀带有一定的热量，热量会使接触到的薄膜变厚，累积下来最终就会形成翘边。

制袋机的常见问题和解决小方法

-WORD格式--可编辑-制袋机的常见问题和解决小方法制袋机常见问题与解决办法一、问：过中间胶辊时袋子皱？答： 1.背封冷却效果不好；2.中间胶辊压力不均匀；3.气压过大；4.中间胶辊上灰尘过多；5.背封温度过高；6.送料浮动辊的气压过大；7.膜板安装倾斜；二、问：前切刀胶辊处，膜向一个方向走？答： 1.胶辊压力不均匀，前进的膜向压力大的方向走；2.光电架倾斜，要于前胶辊保持水平；（光电架向前抬膜向外走，光电架向后抬膜向里走）3.打孔刀没有安装好，容易翘起；4.膜两边的厚度不均匀；5.横封刀的压力不均匀，那边大向那边走；6.膜板上斜；7.中间胶辊不平行；三、问：小膜板处不上膜？答： 1.白辊安装不能超出模板，最好窄8mm；2.锤上的压力小；3.上膜小锤有外向里倾斜压；4.膜板上斜；5.胶辊处压力不能过大；6.放料张力过大不易上膜；7.膜卷的张力不好；四、问：所出袋子时长时短？答： 1.光电头上的灰尘较多；2.光电灵敏度不够；3.跟踪电不明显；-WORD格式--可编辑-4.封刀压力过大；5.胶棍上有脏东西；6.送料浮动辊气压过大；7.放料张力过大；8.纵封刀烫布卷的过紧；9.横封刀温度过高袋子皱；10.前、中胶辊处气压小；11.送料和下压不同步；12.光电与切刀距离过长；13.等待时间与热封时间差过大；14.速度过高；五、问：前切刀斜？答： 1.膜走斜；2.导向梳缺少或不直；3.刀打斜；4.刀打到顶点；5.打手提孔的袋子应尾先出；6.袋子的对角线不一样长；六、问：切刀处塞料？答： 1. 导向梳离切刀远；2.切刀调节的过低；3.袋子皱或翘不平整；4.送料快；5.导向梳不直或缺少；6.下切刀安装的靠上；7.打手提孔的袋子，不能手提孔头先出，应尾先出；七、问：背封有气泡？答： 1. 底板较脏；2.封刀压力不均或四角大压力不均；3.底板偏离中心；-WORD格式--可编辑-4.底板硅橡胶不能过宽；5.封刀没安装劳6.封刀压力小，温度高；7.桂橡胶不平整或老化；8.操作过程中有气泡可在底板上垫上烫布或封刀少斜或重合；八、问：背封热封处折皱？答： 1. 张力不好，膜一边松一边紧；2.冷却刀与热封刀压力不平衡；3.热封刀压力不平衡；4.烫布上有皱折；5.胶辊把模板拉斜；九：问：出假封？答： 1.过接头时，接头画面未对齐，一边松一边紧；2.过接头时，接头处双层膜较厚，小铲被膜带动并移动；3.后小模板小铲处翻边或卷边；4.后光电跑；5.张力不好，一边松一边紧；6.压边小铲不能离封刀过远；7.复合不到边，单层边卷曲；十、问：背封透明边漏缝？答： 1. 分切切偏；2.外边过大；3.后张力大不上膜；4.后模板宽或模板处不上膜，引起前模板不上膜；5.背封封刀压的靠外；十一、问：袋子时常出现内外边？答： 1. 后光电跟踪不灵敏；2.原材料张力不好；3.放料不均匀；4.上膜的多少不均；-WORD格式--可编辑-5.后白辊没按装好不紧，左右摆动；6.膜穿错辊；（黑轴，死轴）7.后放料张力过大；8.膜表层光滑；十二、问：定长光电跟不上？答： 1. 过接头时画面没对齐或接头印刷面过长；2.袋子拉伸；3.极性错误；4.光电头不灵敏或光电头上的灰尘过多；5.设定袋长与实际袋长不符；6.跟踪点不明显或找不到跟踪点；7.袋子过皱；十三、问：内折处两道折印？答： 1. 立体板安装与长模板不一条线；2.立体板上下片没对齐；3.小模板比大膜板窄的过多；4.大膜板和小模板不一条线；十四、问：要求气密性的袋子漏气？答： 1. 温度低、压力小；2.中间垫的烫布跑偏；3.膜薄厚不均；4.封刀不重合；5.速度过高；6.硅橡胶破了；7.硅橡胶硬度应达到 75％；十五、问：纠偏时间过长？答： 1. 膜卷没安装到卷轴的中间位置或没充气跑偏；2.膜卷串卷；3.光电头上有灰尘或不灵敏；4.断膜或没膜；-WORD格式--可编辑-5.跟踪位置不适当；6.光电头与光照位置过高或过低，过远或过近；7.纠偏义上的极性设定错误；十六、问：袋子四面封是有哪些原因因引起的？答： 1. 速度高，误差大，长度不稳定，封刀不重合；2.过接头拉伸；3.封刀斜或切刀斜；4.停机时间长，热封刀下的袋子含口；5.封刀没固定紧，前后移动；注：封口时移光电法前移光电前打刀，后移光电后打刀；十七：问：袋子过皱不平整？答： 1.温度高，压力大；2.气压大，张力大；3.膜薄厚不均；4.冷却刀效果不好；5.热封时间长，等待时间长。

起皱分层、翘边、制袋适应性不好小妙招各个击破!

起皱分层、翘边、制袋适应性不好小妙招各个击
破！
问题1：起皱分层现象
原因分析：
1、在热封情况下，内层材料熔融、重新结晶收缩，形成起皱分层;
2、由于袋型为立体袋夹底，制袋温度可操作窗口比较高，胶水耐热性不足;
3、上胶量不足;
采取措施：
1、重新设计内层材料配方和优化吹塑工艺;
2、采用耐热性好的无溶剂胶水;
3、增加计量辊缝隙，提高无溶剂胶水的上胶量。

问题2：翘边现象
原因分析:
1、由于液态包装使用高厚度的内层热封材料，热封层热封收缩严重，造成翘边现象;
2、由于胶水耐热性不好，进而导致复合强度降低;
采取措施：
1、重新设计内层材料;
2、使用耐热性好的胶水。

问题3：制袋适应性不好
原因分析：
1、复合膜摩擦系数高，无溶剂胶水对爽滑剂影响比较大;
2、薄膜厚薄均匀度不够;
采取措施：
1、重新设计内层材料的添加含量;
2、采购进口设备生产的内层材料;
根据这些出现的问题,我们又进一步研究其产品随着时间的推移与关键指标的变化关系，观察化学变化和物理变化的滞后性引起的相应指标的变化。

主要包括无溶剂产品复合后的时间与剥离强度、热封强度以及摩擦系数之间的关系。

保护膜分切收卷常见问题汇总及解决方案

保护膜分切收卷常见问题汇总及解决方案保护膜分切这道工序，要加以重视，决不可掉以轻心。

为对保护膜加强认识，我特总结了分切的目的、以及保护膜分切收卷常见的问题和解决方案，供大家学习。

1、根据用户要求，提供精确的规格。

2、在分切放卷时，可对整个上道工序挤出复合时复合的大卷复合膜进行再次检验，看是否有质量问题。

3、可以纠正复合膜的错层或分切掉部分印刷和复合的缺陷，提高产品的等级率。

4、可以使成品获得好的收卷状态。

1、轻薄级薄膜膜卷出现卷边现象怎么办?原因：在分切轻薄膜时，薄膜由于向内卷曲而出现卷边现象。

解决方法：增加展平辊弧度，并在薄膜卷边处加入少量卫生级滑爽喷粉。

2、偏厚的薄膜发生翘边的原因?翘边发生在薄膜收卷的边缘位置，是偏厚的薄膜边缘经收卷叠加使边缘部位翘起。

通常的原因是切刀太钝，分切时在切口处产生拉伸现象，造成复卷后膜卷边缘向外翻翘导致翘边，此时应及时更换切刀，可避免翘边问题的发生。

刀具安装不正确，卷取速度太快，卷取太紧时也易产生翘边。

3、膜卷出现“暴筋”现象的原因?“暴筋”是由于薄膜厚度公差偏厚累积而在膜卷表面形成的明显突起。

这主要是薄膜自身质量导致，薄膜自身质量是指被分切的已经成型的大轴膜卷或被再次分切的成品质量，例如：薄膜厚薄公差、薄膜的收卷状态等，均对分切后的膜卷的表观质量有着重要影响，质量低劣的薄膜即使经过分切／复卷也无法得到令人满意的表观质量。

分切只是改善局部问题而不能改变全部问题，要得到良好的产品表观和收卷质量，一方面在分切时进行适当调整，另一方面必须要求前道成膜工序提高质量。

4、分切膜卷端面整齐度差怎么办?★ 原因一：分切时光电跟踪不准确。

解决方法：1．光电眼调整方法及工作状态选择不正确，应按操作规程要求重新调整。

2．跟踪线色差不明显，应增大色差对比。

★ 原因二：收卷张力小。

解决方法：增加收卷张力，必要时向磁粉离合器中加入适量的新磁粉。

★ 原因三：薄膜产生静电积累，薄膜之间发生粘连或漂移。

制袋工序常见问题及处理方法

制袋工序常见问题及处理方法随着软包装产品渐渐的成熟，市场竞争也越来越激烈。

为了适应市场的需要,除了进一步加强印刷、复合等工序的质量掌控外，也越来越重视热封制袋的加工质量。

制袋加工是塑料软包装生产加工的zui后一道工序，假如制袋质量不合格或消耗过高，那么轻则等于前面几道工序前功尽弃，重则下游客户的索赔而对企业的生产经营造成重点影响。

热封是热和力共同作用的结果，一方面在熔融状态下的封口表面，大分子相互扩散、渗透、相互缠绕，达到封口密闭；另一方面在熔融状态下的高聚物分子借助于热封模具的压力，使上下两层薄膜彼此融合为一体，冷却定型后能保持肯定的强度。

复合包装袋的制袋质量及热封质量，对包装过程、运输、内容物的储存及产品分销等各个环节都有很大影响。

这里就常见热封、制袋中易显现的问题，给大家提出来，并做简单解答，希望能带来肯定的实惠，假如还有什么问题希望能够提出来我们共同探讨。

1、热封不*造成内容物泄漏或变质怎么办？原因：薄膜的抗污染热封性不良,重要是内封层所使用的树脂不合适。

对策：采纳抗污染热封性好的薄膜。

一般来说，LDPE具有中等的抗污染热封性，EVA在VA含量较大时具有良好的抗污染热封性，LDPE也具有良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚合物则具有的抗污染热封性。

2、封口发脆及脆断怎么办？原因：（1）热封温度过高。

（2）压力过大。

（3）热封时间过长。

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。

（5）底部封口的硅橡胶过硬。

（6）在复合和熟化过程中，一粘合剂渗入薄膜内部。

基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。

对策：（1）依据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。

（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。

分切工艺

分切工艺1．概述分切是复合软包装生产中不可少的一道工序，随着自动化包装设备的应用越来越广，复合软包装材料以膜卷形式出厂的越来越多，并对分切质量、分切规格的要求越来越高。

另一方面，复合的软包装材料本身日益多样化，既有强度高不易拉的材料，又有柔软、延伸率大的材料，还有易划丝、不耐摩擦的材料等，都对分切提出了更高的要求。

分切工艺是将大规格的原膜，即印刷、复合的膜卷通过切割加工成所需规格尺寸的工艺。

分切所用的设备叫分切机。

在复合软包装材料加工工艺中，分切起到的作用如下：（1）切边。

切去上道工序生产中所需的工艺边料，以便于制袋或其它用途。

（2）裁切。

将宽边幅材料分切成各种窄规格的材料，以满足包装设备需要，满足包装规格。

（3）分卷。

将大卷径的材料分成多卷小卷径材料，便于使用。

（4）复卷。

使材料换方向或使不整齐的材料卷绕整齐，使小卷拼成大卷等。

2分切工艺流程分切工艺流程如下：确定材料特性及规格----设定工艺条件----确定EPC位置------排刀----分切运转-----收卷-----检验包装（1）清洁辊筒由于薄膜带上的赃物、杂质及薄膜本身的析出物，使各辊筒受到脏污。

在清洁时应使用指定的清洗剂或乙醇、水，用软布擦拭干。

不可随便使用其它溶剂，否则易造成橡胶辊开裂、变形、硬化。

（2）分切条件的设置①对材料性能的了解。

刚性强度、延伸性、平滑性、厚度等来设定分切工艺参数。

②认清分切成品的规格（长度1000M、卷径300㎜、宽度），了解特殊要求，[纸芯要求，接膜方式与数量标记（接膜方式搭接有上压与下压，平接有对花与随意）]③张力设置。

分切本身就是一个退卷和重新卷取的过程。

张力控制决定了分切产品的质量。

张力控制包括卷取压力和锥度。

分切的放卷张力是膜卷分切前的张力，原则上放卷、进料张力应设定在较低的范围内。

如果张力过大，剩余应力大，会使图案拉伸，薄膜变形吊扇松弛，影响下道工序生产或使用。

卷取张力由气轴的隔片和摩擦轴环之间的摩擦力加以控制。

制袋常见问题及处理方法

制袋常见故障及处理方法一、热封强度差：A、热封材料的影响1、热封材料的种类不同，热封强度也不同。

2、材料中的密度不同，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度和均匀度也影响热封强度。

3、热封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影响热封强度。

4、热封材料的添加剂多，添加剂溶点低时，析出多，热封强度下降。

5、材料保存时间太长，析出的添加剂多，或电晕处理后热封强度下降。

B、印刷复合加工的影响1、印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。

2、油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。

3、干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂的配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。

4、在复合过程中加工温度过高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，热封性下降。

C、制袋工艺的影响1、热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一起，并难以排出夹层中的空气。

2、热封温度不适当，热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等来设定温度的高低。

3、热封时间不够，相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。

4、冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响热封强度及外观，应加强冷却水循环系统。

5、热压次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向烫刀的有效长度和袋长之比，应不低于两次。

底封热封次数由机器底封刀组数决定。

二、热封边有花斑、气泡：1、材料因素：吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。

2、复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。

3、宽热封刀制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。

4、薄膜拖动时有波动，夹进空气，进刀前应排净空气，使其干整，应将进热封刀前的夹板适当夹紧。

5、制袋控制不当，如硅胶板长时间使用变形，高温布破损，热封刀上有垃圾等。

6、烫刀表面不平整，热压时受压力不均匀或一边先受力另一边后受力压下。

分切工序中常见的质量问题

分切工序中常见的质量问题
杨虎林;姬志杰
【期刊名称】《印刷质量与标准化》
【年(卷),期】2009(000)003
【摘要】@@ 在软包装材料(包括单质薄膜与复合膜)的生产工序中,分切作为承上启下的"特殊"工序,其质量的控制特别重要.软包装材料在分切过程中,一旦出现质量问题,直接影响产品外观和顾客流水线上的包装使用.在现实中,因分切过程中出现的质量问题引起顾客抱怨的事情时有发生,甚至出现退货情况.笔者根据生产实际,就分切工序常见的质量问题及其解决方法与同行共同探讨.
【总页数】2页(P63-64)
【作者】杨虎林;姬志杰
【作者单位】(Missing);(Missing)
【正文语种】中文
【中图分类】TS8
【相关文献】
1.顶管施工的关键工序和常见质量问题的处理方法 [J], 邹煜良
2.预应力板梁张拉工序常见质量问题与控制 [J], 孙锋;傅建
3.防于弹簧垫圈切口工序两种常见质量问题的探讨 [J], 许也;常东旭
4.冲击成孔灌注桩在清孔和混凝土灌注工序中常见质量通病的成因及其预防措施[J], 胡立军
5.软包装印刷工序常见质量问题及解决措施 [J], 李海珍;张全胜;马理
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