脱硫吸收塔拦液的现象、原因及处理
脱硫系统运行中常见问题及处理
脱硫系统运行中常见问题及处理1 引言石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前较为成熟的脱硫工艺，被广泛应用于火电厂烟气净化处理系统中，我公司三四期脱硫系统陆续投入运行，在调试及运行过程中出现了一些问题，也是其它电厂经常遇到的问题。
2 吸收塔溢流问题2.1 吸收塔溢流现象调试及运行中吸收塔会发生浆液溢流现象，而且此现象很普遍。
溢流现象不是连续的，而且有一定的规律性，表面现象来看，很不好解释。
例如我公司#5吸收塔溢流管线标高为11150mm，溢流排水管线位置13110mm，上面呼吸孔标高为14000mm。
系统停运时液位正常，运行中液位显示10000mm时溢流口开始间歇性溢流，并从呼吸孔排出泡沫。
对液位计、溢流口几何高度进行校验，没有发现问题。
当液位降低到8.5米左右，烟气会从塔体溢流口冒出，造成浆液从呼吸孔喷出。
2.2 原因分析DCS显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而不是吸收塔内真实液位。
由于循环泵、氧化风机的运行，而且水中杂质（有机物，盐类等）、氧量较大，而引起浆液中含有大量气泡、或泡沫，从而造成吸收塔内浆液的不均匀性，由于浆液密度表计取样来自吸收塔底部，底部浆液密度大于氧化区上部浆液密度，造成仪表显示偏低。
我公司脱硫用水采自机组循环水排污水，水质较差，有机物较高可达30～40，CL-含量超过1100 mg/l。
此时吸收塔内液位超过了表计显示液位，此时塔内液位已经达到了溢流口的高度，再加上脉冲扰动、氧化空气鼓入、浆液的喷淋等因素的综合影响而引起的液位波动，并且浆液液面随时发生变化，导致吸收塔间歇性溢流。
2.3 处理方案2.3.1 确定合理液位调试期间确定合理的运行液位，根据现场运行条件，人为降低运行控制液位计显示液位，使塔内实际液位仅高于塔体溢流口高度，防止烟气泄露。
修正吸收塔浆液密度来提高液位计显示液位，控制液位在塔体溢流口至溢流排水口标高之间。
2.3.2 加入消泡剂尽管确定液位仅高于塔体溢流口高度，也难免吸收塔浆液泡沫从呼吸孔冒出。
浅谈脱硫塔塔堵的原因及防范措施
139焦炉煤气脱硫大多数企业使用的是常压湿法脱硫空气再生工艺。
湿法脱硫一般是以碱性溶液进行化学吸收，碱性溶液可以是碳酸钠溶液或是氨水。
在化学吸收法中分为中和法和湿式氧化法，其中湿式氧化法被广泛应用。
脱硫液再生常用的有喷射再生和强制鼓风再生工艺。
装置采用的是湿式氧化法脱硫，强制鼓风空气再生工艺。
在运行一定时间后，塔发生堵塞，阻力逐渐升高，导致系统无法正常运行，严重影响整个系统的负荷和生产经济效益。
同时，了解多家焦化厂常压焦炉气脱硫工艺都存在脱硫塔塔堵的问题，只是运行时间长短不同而已。
本文针对焦炉气常压湿法脱硫工艺，并结合装置后脱硫，强制鼓风空气再生工艺运行过程中，塔堵的原因进行具体分析，并提出针对性的防范措施。
1 塔堵的原因分析塔堵由多方面原因造成，包括工艺、设备、操作、管理等。
下面从几个方面来分析原因：（1）溶液循环量小，填料塔喷淋密度达不到要求。
下面就循环量小的一些原因进行分析。
其中有的是很简单的但容易被忽视的问题：如对溶液循环泵额定电流不清楚，致使脱硫溶液泵长期低负荷运行，循环量小。
装置在运行初期电流控制较低，经过查找设备资料，发现原来运行时的电流只是额定电流的60%~70%；管理误区，低负荷低流量，虽然低负荷时，气液比达到了，但是喷淋密度达不到；仪表监控系统的缺失，脱硫装置入塔脱硫液管线未安装流量计，具体流量无法监控，同时，现场泵的电流表指示不准，指示偏差较大无参考意义，导致操作人员无法判断循环量大小，流量低时未能及时进行调节；溶液泵入口滤网被防腐皮等机械杂物堵塞后，也会导致溶液循环量降低。
循环量小造成塔的喷淋密度不够，局部形成“干区”造成塔堵。
（2）溶液再生浮选不好，生成的硫颗粒不能及时从溶液中分离浮选出来，贫液中悬浮硫较高，硫颗粒随脱硫液又带入塔内，导致塔堵。
常压湿法脱硫再生常用的有强制鼓风及喷射氧化再生工艺。
装置采用的是强制鼓风再生工艺，且再生槽无液位调节器，给操作带来很大难度。
再生槽的溢流调节通过系统补液进行调节，调节不及时或操作不当时容易将硫颗粒又带回塔内，黏附在填料表面上，形成塔堵。
火电厂脱硫吸收塔浆液品质差的原因及控制措施
火电厂脱硫吸收塔浆液品质差的原因及控制措施一、浆液品质差的可能原因：1.冬季废水系统无法投运，造成吸收塔内重金属离子，如氯离子等长期累计超标，造成石灰石反应速率降低。
2.吸收塔浆液长期使用，机组启停机时投油燃烧，吸收塔内有油污进入，造成石灰石浆液表面形成油膜，阻碍SO₂的吸收。
3.因煤质较差，煤中含灰量较高，电除尘出口粉尘较高，除尘效率欠佳，导致吸收塔浆液内粉尘超标，石灰石颗粒表面被包裹，抑制了石灰石的溶解和SO₂的吸收。
4.工艺水氯离子偏高，长期用水导致吸收塔内氯离子富集。
5.石灰石内氯离子含量偏高，长期使用累计导致。
6.燃煤内氯离子偏高，长期随烟气到吸收塔内导致氯离子持续增加。
7.锅炉吹灰频繁，灰中含有氯离子较多，氯离子浓度持续增高，长期积累，导致吸收塔内浆液被污染，致使塔内浆液被粘稠的灰包裹，抑制了塔内石灰石浆液和SO2吸收。
8.吸收塔浆液“中毒”。
(1)烟气中HF浓度偏高。
烟气中HF浓度较高形成F-，与石灰石中及烟气飞灰中的Al3+形成氟铝络合物，这种络合物会包裏石灰石表面，阻止石灰石的溶解，形成反应封闭，导致浆液“中毒”。
(2)浆液中飞灰富集。
煤中飞灰含量高，超过除尘器除尘能力、除尘效率下降，引起进入烟气脱硫系统中烟尘偏高，烟气中飞灰的Al3+与HF形成络合物，封闭吸收剂，造成浆液“中毒”。
(3)锅炉频繁燃油导致油污进入吸收塔。
燃油中的油烟、碳核、沥青等物质在吸收塔内富集超过一定程度后使石灰石闭塞和石膏结晶受阻，导致吸收剂失效、浆液“中毒”。
(4)吸收塔内离子浓度富集。
正常情况下吸收塔内离子应控制在一定浓度，如Ca2+及SO42-浓度过高会导致大量的晶核形成，同时会附着在其他物质或设备表面，造成设备结垢，在石灰石表面析出会影响石灰石的反应速度；同时离子浓度富集会形成“共离子效应”，抑制石灰石颗粒的溶解及其他化学反应过程，影响各种反应物质的传质过程，导致浆液“中毒”。
二、浆液品质差对脱硫运行的影响：1.加剧吸收塔内金属件腐蚀：一是氯离子对不锈钢造成腐蚀，破坏钝化膜；二是不断富集的氯离子，会直接降低浆液的PH值，会引起金属腐蚀、缝隙腐蚀及应力腐蚀。
浅谈脱硫塔塔堵的处理措施
浅谈脱硫塔塔堵的处理措施脱硫塔是燃煤电厂的重要设备，用于去除烟气中的二氧化硫，保护环境。
在使用过程中，脱硫塔偶尔会出现塔堵的问题，严重影响其正常运行，甚至会导致事故发生。
对脱硫塔塔堵的处理措施十分重要。
本文将从塔堵的原因分析入手，探讨脱硫塔塔堵的处理方法及预防措施。
一、塔堵的原因分析1.1 石灰石结垢脱硫塔的脱硫工艺一般是采用石灰石作为脱硫剂，而石灰石在使用过程中会产生结垢现象，使塔内壁面逐渐被覆盖，影响脱硫效果。
当结垢过厚时，会导致塔堵的发生。
1.2 烟气中粉尘含量高烟气中含有大量的粉尘，随着烟气进入脱硫塔，部分粉尘会在脱硫塔内壁附着，随着时间的推移，粉尘不断积累，最终形成结垢，导致塔堵。
1.3 脱硫剂浓度不足脱硫剂的浓度不足将影响脱硫效果，使废气中的二氧化硫无法完全被吸收，而二氧化硫会在脱硫塔内部与水蒸气和氧发生化学反应形成硫酸，当硫酸浓度增加时，会与脱硫塔内壁的石灰石发生反应，生成硫酸钙结垢。
1.4 温度梯度不均脱硫塔内部温差过大也是导致塔堵的原因之一。
当温差过大时，会导致烟气在脱硫塔内部产生冷凝，冷凝液中的水分和硫酸与石灰石发生反应，形成结垢。
二、脱硫塔塔堵的处理方法2.1 清理结垢脱硫塔塔堵的主要原因是石灰石结垢，因此对塔内结垢的清理是解决塔堵问题的关键。
清理结垢的方法一般有机械清理和化学清洗两种方式。
机械清理需要将脱硫塔逐层停机，对内部结垢进行人工清理。
化学清洗则是通过喷洒特制清洗剂，溶解结垢后再进行清理。
2.2 增加清洗系统为了避免脱硫塔内部结垢的形成，在设计脱硫塔的时候可以考虑增加清洗系统，定期对塔内壁进行清洗，减少结垢的积累。
清洗系统可以采用水冲洗或喷淋清洗，有效地减少结垢的形成。
脱硫剂浓度不足是导致脱硫塔结垢的重要原因之一，因此提高脱硫剂的浓度是解决塔堵问题的有效措施之一。
在脱硫塔运行过程中，及时调整脱硫剂的投加量，保持合适的浓度，有效地减少结垢的形成。
2.4 提高内部温度均匀性为了避免温度梯度不均导致的塔堵问题，需要采取相应的措施来提高脱硫塔内部的温度均匀性。
脱硫塔堵塔的成因分析
脱硫塔堵塔的成因分析造成塔堵，主要是硫堵和盐堵。
究其原因，主要表现在以下几个方面：1.进塔气体质量差。
气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，时间一长，极易产生塔堵。
2.脱硫液的吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的。
若塔内析出的硫（特别是入口H2S含量较高时），不能及时随脱硫液带出塔外，硫颗粒就粘结在填料表面，时间久了导致气体偏流，形成堵塔。
3.溶液循环量不够。
致使塔喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35～50立方米/㎡。
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塔喷淋密度偏小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，不仅使塔脱硫效率下降，且时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
4.脱硫系统设备存在问题。
一是脱硫塔填料选择不当。
脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。
脱硫塔在检修时，仅是将塔内填料扒出来清洗，而未将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硫及时清理出去，造成除沫器和驼峰板的降液孔不畅通，以致开车后，形成气体偏流，塔阻上升，被迫二次停车处理。
二是溶液再生有问题。
单质硫浮选效果差，悬浮硫上升，脱硫效率下降。
主要表现在，再生设备不配套，氧化再生槽在设计上存在诸多缺陷。
比如氧化再生槽内无分布板，有则分布板孔径过大，一般分布板孔径为8～15㎜，孔距20～25㎜。
分布板的作用是夹带无数气泡的脱硫液从尾管出来，便迅速形成无数气泡群，气泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。
同时游离在溶液中的单质硫便向气泡群周围聚集，并粘附在气泡表面。
随着气泡群向上浮动，经2～3层分布板后，气泡群就会越聚越多，气泡表面粘附的单质硫相应就越多。
而无分布板的再生槽气泡大且易碎，带出的单质硫就相对较少。
吸收塔浆液起泡溢流的原因及分析
吸收塔浆液起泡溢流的原因及分析在石灰石-石膏法脱硫中，吸收塔浆液溢流是较为常见的现象，它会对脱硫系统的正常运行造成较大危害，如果不能采取适当的预防和处理办法，甚至会导致诸如增压风机叶片损坏等重大事故。
通过分析石灰石-石膏法中吸收塔浆液产生溢流现象的各种原因，提出防止和解决吸收塔浆液溢流的方法，保证脱硫系统的正常运行。
根据国家环保总局统计，2006 年我国SO2排放量达2588×104 t，居世界首位，由此引发的酸雨等环境问题日益显现。
近年来，随着火电行业的迅猛发展以及我国环境保护制度的逐渐健全规范，烟气脱硫系统能否正常投入，稳定运行已成为火电企业非常关注的问题。
在现有各种脱硫方法中，石灰石-石膏法因为技术成熟，脱硫效率高等显著优点而被广泛采用。
吸收塔浆液因为起泡而导致溢流是石灰石-石膏法脱硫运行中常见的问题之一。
由于吸收塔液位多采用装在吸收塔底部的压差式液位计测量，FGD-DCS（脱硫控制系统）显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而吸收塔内真实液位——由于气泡、或泡沫引起的“虚假液位”远高于显示液位，再加上底部浆液扰动泵脉冲扰动或搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素的综合影响而引起液位波动，从而导致吸收塔间歇性溢流。
因此当吸收塔浆液起泡溢流严重时，如果DCS 上无法及时监测并采取有效措施就会导致事故发生。
1 吸收塔起泡溢流危害正常情况下，吸收塔浆液溢流后通过吸收塔溢流管进入吸收塔区排水坑，再经由地坑泵打回吸收塔重复使用，不会造成其它后果。
但是，当吸收塔浆液溢流量较大时，浆液不能通过溢流管及时输送，就会进入到原烟气烟道中，从而引发各种事故或影响正常运行，主要危害归纳如下：(1) 溢流浆液进入烟道中，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐随溶液渗入防腐内衬，当水分逐渐蒸发，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐析出并结晶，随后体积发生膨胀，使防腐内衬产生应力，尤其是带结晶水的盐，在干湿交替的作用下，体积膨胀高达几十倍，应力更大，导致严重的剥离损坏。
吸收塔(或精馏塔)发生拦液时有什么现象？
吸收塔（或精馏塔）发生拦液时有什么现象？1. 塔压差增大；2. 塔底液位波动很厉害；3.塔体上某处温度参数变化无常；4. 溶液脏，经常需要清理过滤器。
发生拦液现象时：1、塔阻力明显增加；2、塔釜液位波动明显；3、塔釜液位自控阀阀位关小。
1. 塔压不稳，塔顶和塔底压差增大；2. 塔底液位变空或者波动很厉害；3.塔体上某处温度参数变化无常；4. 塔顶部的出口气体的含量超标；5.由于塔板积液，系统液量不足；6.气体流通受阻。
吸收塔拦液时有以下现象:气体净化度明显变好,塔的压差增大,塔底塔顶温差增大,液位波动,吸收塔出口调节阀呈现周期性波动,塔板或填料上的持液量增加,系统溶液有减少的假象,塔出口分离器的溶液浓度增加,吸收塔进口气体的压力会有所上升(因为一般都是保持吸收塔出口压力不变,如进压缩机)等现象.脱硫塔填料要根据你的进出口硫化氢来定，对规整填料来说，不易堵，但是气液接触面积小，脱硫效率要低，散装填料进口硫化氢高的话，易堵，但是脱硫效率要比规整填料高。
根据实际情况来，具体情况具体分析吧规整填料的性质规整填料的类型很多，有的着重于气液流道的安排，使气液尽可能均匀分布，如Stedman；有的侧重于接触面的扩大，如Goodloe；有的则考虑尽量降低阻力，出现了各种平行板膜式填料塔。
波纹填料较满意地解决了液体分布均匀、有效传质面积大和阻力小的矛盾。
规整填料分为波网填料和波纹板填料两种。
波网填料的最大特点是填料层内气液分布均匀，故其放大效应不明显。
波纹板填料的价格较低、刚度较大，其性能较波网填料稍差。
3、鲍尔环填料装填入塔的鲍尔环，无论其方位如何，淋洒到填料上的液体，有的沿外壁流动，有的穿过小窗流向内壁，有的沿叶片流向中心。
这样，液体分散度增大，填料内表面的利用率提高。
叶片保留了原有的壁表面，又增添了切口的新表面，故其比表面积比开窗前更大。
弯向环心的叶片，增大了气体的湍动程度，交错开窗，缩小了相邻填料间的滞止死区。
脱硫塔堵的原因分析及对策
湿法脱硫堵塔原因分析及对策导致脱硫系统堵塔的原因（1）脱硫系统的指标控制。
（2）气温低时在液相加热。
（3）脱硫塔内件的选择。
（4）没有选择合适的脱硫剂。
（5）脱硫液再生效果差，贫液中硫含量高。
再生不好，就是在塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS，未被全部氧化为硫单质，并被浮选收集到泡沫槽，而被带入了脱硫塔，在塔上段才完成氧化反应，生成单质硫，随即附着于填料表面，这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。
（6）硫回收的质量：硫回收开的好坏，能直接反映脱除了多少H2S。
即便脱硫系统开的再好，硫磺回收不出来，那肯定是滞留在了塔内，为堵塔埋下隐患。
还有就是熔硫的返液如果回系统，是造成副盐含量高的重要因素。
（7）前工段的除尘效果：众所周知，进入脱硫系统的气体成分复杂，含有不少杂质和脏物，一旦进入脱硫塔就很难带出，会和硫膏掺和在一起造成堵塔。
一般的填料塔都分为3段，如果检测的是最低层填料压差大，那多半是因除尘效果不佳所致。
对策1)温度是脱硫系统正常运行的关键因素，温度低了液体粘度大，脱硫效果差，温度高了副盐生成多，也不利于H2S的吸收。
有人做过试验，只要脱硫液温度高于45℃，特别是Na2SO3和Na2SO4的生成率会直线上升。
而且再生温度过高时，再生槽虚泡严重，硫颗粒聚合和浮选困难，致使贫液中悬浮硫逐步升高。
一般脱硫温度应控制在38℃~~42℃为宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。
pH值也是化学反应的一个重要因素，脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之间，生产中尽量避免pH值高于9.0。
当溶液的pH值大于9.2时，副盐的生成率也会直线上升。
脱硫液的主要成分，则要根据生产工艺及时调整，同时严格控制脱硫液中的悬浮硫和副盐含量。
2)好多企业，特别是北方的企业，为了在冬季气温低时提高脱硫液温度，惯常的做法是给脱硫液加个蒸汽加热器，直接用蒸汽将脱硫液加热。
还有一些企业是在再生槽底部增加蒸汽盘管或直接通入蒸汽。
吸收塔内浆液系统堵塞原因分析及对策
１０ ０ ％烟气量条件下脱硫装置脱硫效率保证值大于 ９ ％ 。每个 吸收塔 配 套 建设 ３台浆 液循 环 泵 ， 别 ３ 分
对应 一层 喷淋层 ， 喷淋 管采用 通用 的玻 璃钢 管 ， 喷嘴 选用 螺旋形 喷 嘴 。循 环 泵 人 口设 有 １ ４ ２ ． ５ ９合 金制
Ｃａ ｅＡｎａｙ ｉ ｎ ｕ ｔ ｒ ｅ ｓ ｅ ｆＢｌｃ ｄ ｕｓ ｌ ｓｓａ ｄ Ｃｏ ｎ ｅ ｍ ａ ｕｒ ｓｏ ｏ ｋｅ
Ｓ ｕ ｒ ｙ ｔ ｍ ｎ ｉ ｅ ｔ ｅ Ａｂ ｏ ｂｉ ｗｅ ｌ ｒ ｙ Ｓ ｓ ｅ ｉ ｓｄ ｈ ｓ ｒ ｎｇ Ｔｏ ｒ
Ｚ ＨＡＮ Ｐ ｎ —ｕ， Ｕ Ｌ ｉＷ ＡＮＧ Ｊａ — ａ ｇ Ｇ ｅ ｇｙ Ｇ ｅ ， ｉｎ ｄ ｎ
达 到一 定值时 ， 石膏 晶体 将 在 悬 浮液 中 已有 的石 膏 晶体表 面进行生 长 ， 和度 达到更 高值 时 ， 当饱 就会形 成 晶核 ， 同时 ， 晶体 也 会 在 其 它 各 种 物体 表 面上 生
２ 原 因分 析
２ １ 防腐层 剥落 后堵塞 喷嘴进 而堵塞 管道 ． 喷淋管 母 、 支管 成鱼 刺形布 置 ， 支管下部 粘接 在
笙 鲞笙 塑
２ １ 年 ４月 ０１
湖 北 电 力
ＶＩ５ １ Ａ３№ ｏ．２０１ ２ ＿ ｐｒ
吸收塔 内浆液 系统 堵 塞原 因分 析 及对 策
张鹏宇 ， 谷
［ 摘
磊， 王建党
（ 润 电力 湖南有 限公 司 ，湖 南 彬 州 ４ ３ ０ ） 华 ２ ４ ２
要 ］ 吸 收塔 内浆液 系统 因防腐层脱 落和浆 液 品质 控制 不 当引发 堵 塞 ， 文章 论述 了堵 塞形成
脱硫装置溶液发泡拦液判断及处置方法
脱硫装置溶液发泡拦液判断及处置方法一.溶液发泡机理溶液发泡是胺液系统运行中最常见的问题。
出现溶液发泡问题通常表现为吸收塔或再生塔差压急剧升高。
溶液发泡根据其机理可分为化学发泡和机械发泡。
化学发泡：当某些杂质进入胺液系统，会增大胺液的表面张力，一旦表面张力增大到可形成一个稳定的泡沫层时，就会发生这种发泡。
已经确定的发泡物质有粉碎的固体颗粒、有机酸、部分缓释剂、溶解的碳氢化合物、胺液降解产物、硬水。
机械发泡：机械发泡是由于胺液在塔内流动过程中的过度紊乱流动造成的。
过度紊乱流动通常是因为塔盘堵塞、损坏或者通过塔的气流流速太高。
过高的气相流速容易诱发溶液机械发泡，因此原料气处理量的提升必须缓慢进行，当原料气处理量在500万方/天时，吸收塔压力必须提至7.3MPa，当预计原料气处理量要提至550万方/天以上时，吸收塔压力必须事先提至7.5MPa。
溶液化学发泡问题最有效的解决办法是保持溶液系统的清洁。
二.溶液发泡的判断当脱硫装置在高气相负荷(500万方/天以上)平稳运行中（即原料气处理量未明显增减，入塔贫液流量和入塔塔盘层数未作调整，吸收塔塔压未明显变化），吸收塔液位调节应处于自动状态。
若该液位测量值出现偏离设定值3％及以上的偏差，应立即引起中控操作手警觉。
中控操作手应立即查看该液调阀阀位值历史趋势，若发现该阀位开度波动超过8％，可怀疑系统溶液发泡。
因为溶液一旦发泡，会导致液位测量严重失真，当泡沫大量存在时，会导致液位测量值会急剧上升，泡沫消散后，又会导致液位测量值急剧下降。
此时，中控操作手应立即将该液调阀投手动，阀位值开度保持在正常值附近，同时密切注意吸收塔差压的变化情况。
若差压明显急剧上升，可确定为系统溶液发泡。
若差压未有明显变化，当班班长应立即安排现场操作人员察看吸收塔玻板溶液状况，若液面发现有明显的泡沫症状，也可确定为系统溶液发泡。
若液面未有泡沫症状，应将吸收塔液调投入手动控制，阀位值开度保持在正常值附近，避免将波动传至闪蒸塔和再生塔，同时密切注意吸收塔差压的变化情况。
脱硫吸收塔浆液溢流的原因与处理措施
脱硫吸收塔浆液溢流的原因与处理措施一. 原因（1）吸收塔浆液中有机物含量增加。
锅炉燃烧不充分,飞灰中部分未燃尽物质(包括碳颗粒或焦油)随烟气进入吸收塔,使吸收塔浆液中的有机物含量增加,发生皂化反应,被氧化风机鼓入的高压空气“压迫”导致溢流。
（2）吸收塔浆液中重金属含量增加。
锅炉尾部除尘器运行状况不佳,烟气粉尘浓度超标,含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后,致使吸收塔浆液重金属含量增高;石灰石含有的微量金属元素(如Cd、Ni等)会引起吸收塔浆池中重金属元素的富集。
重金属离子增多会使浆液表面张力增加,从而在浆液表面产生泡沫。
起泡不仅会抬升吸收塔液位,吸收塔还会由于虹吸作用而发生溢流。
（3）石灰石成分因素。
石灰石遇稀醋酸、稀盐酸、稀硝酸发生泡沸,高温条件下分解为氧化钙和二氧化碳。
石灰石中含有MgO,如果MgO含量超标不仅影响脱硫效率,与SO₂反应会产生大量泡沫。
如果石灰石成分发生某种变化,在吸收塔浆池中产生某种天然无机发泡剂,如NaHCO₃、Al₂(SO₄)₃等, 混合在一起会发生反应,产生大量的CO₂气体。
（4）气液平衡被破坏。
在FGD系统运行过程中,如果停运氧化风机或启动浆液循环泵,则吸收塔浆液的气液平衡会被破坏,导致吸收塔浆液大量溢流。
对于固定管网式氧化风机,因其空气孔朝下,氧化风机处于开启状态时,泡沫被鼓入的氧化空气吹破; 氧化风机停运时,大量泡沫生成,致使吸收塔溢流。
（5）溢流管设计不合理,产生虹吸现象。
一旦出现虹吸现象,只要吸收塔内液位高于溢流液的终点液位就会连续溢流。
虹吸现象是液态分子间引力与位差造成的,利用液柱压力差,使液体上升再流到低处。
由于管口液面承受不同的大气压力,液体会由压力大的一边流向压力小的一边,直到两边的大气压力相等,容器内的液面变成相同高度,液体才会停止流动。
（6）补充水水质。
吸收塔补充水水质达不到设计要求, COD、BOD等含量超标。
（7）脱水系统不能投入。
FGD脱水系统或废水处理系统不能正常投入,致使吸收塔浆液品质逐渐恶化。
脱硫经常出现堵塔的主要原因
脱硫经常出现堵塔的主要原因1、进脱硫塔的气体成分不好，杂质含量较高(如粉煤灰、煤焦油及其他固体颗粒) 进入填料层堵塞。
2、脱硫塔在进行脱硫反应时，也伴随发生氧化再生析硫反应，若析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)不能及时随脱硫液带出脱硫塔，就很容易在填料表面，导致出现局部堵塞、偏流，严重时形成堵塔。
3、脱硫塔喷淋密度不够。
一般要求在50～60m3╱m2·h，较低的喷淋密度不仅会使塔内填料容易形成干区，造成硫堵，而且会大大降低脱硫塔的净化度。
特别对于直径较大的塔，一定要保证足够的贫液量。
4、再生空气量不够，吹风强度低(一般要求在50～80m3╱m2·h)或再生设备不配套，这种现象必然造成再生槽内硫泡沫浮选困难，使贫液中悬浮硫较高，若长时间运行很容易形成堵塔。
5、脱硫塔的设备结构本身有问题。
如填料选择不当或塔的液体分布器、再分布器结构或安装不合理，这种现象很容易使溶液偏流或分布槽本身积硫而造成堵塔。
6、副反应物生成的各种物质盐类浓度高，温度低时析出来堵塔，在正常工况下，特别对于管理比较好的厂家(现场没有什么跑、冒、滴、漏)，脱硫液中副盐增加是可以理解的，因为脱硫液在吸收H2S的反应过程中，同时伴随副反应的发生，这是不可避免的，当副盐增加时，要及时采取措施(排放或引出部分降温结晶析出)，以防盐堵。
至于多少含量为超标，各企业因工况不一样，具体指标有所不同。
我们认为副盐不要超过250g╱L,特别是溶液中Na2SO4的含量一般不超过40 g╱L，这种超标不仅仅是盐堵的问题而重要的是将引起设备严重腐蚀。
7、熔硫生产管理认识不足，由热供蒸气紧张，停止溶硫设备运行，或操作不当或熔硫装置本身有问题，造成残液中夹带的硫颗粒及泡沫增加，未经沉淀，过滤、分离处理又返回系统内，最终带至塔内堵塞填料。
8、脱硫液的组份控制不当，如栲胶、钒的比例失调，形成S—O—V沉淀，或是栲胶预处理不当，补入系统等。
造成脱硫液粒度增大，使硫更易在填料上挂壁。
脱硫塔堵塔分析
脱硫塔堵塔分析脱硫塔发生堵塞现象，轻者增加阻力增加电耗或被迫减量生产；重则需要停车将脱硫塔内填料卸下清洗，对生产危害较大。
湿式氧化法脱硫的化学反应和副反应较复杂，一般较难明确分清各个反应在什么部位进行。
显然吸收H2S而生成HS－的反应肯定在塔内部进行的，但HS－被氧化成单质硫的化学反应，即析硫反应也主要在脱硫塔内进行，只有溶液中HS－低，进入再生氧化槽中才利于减少副反应。
根据堵塞物的不同塔堵可分为硫堵、盐堵以及机械杂质堵。
硫堵时堵塞物多为单质硫并含少量盐，一般呈灰黄色；盐堵时堵塞物主要是多种盐类的结晶物，有少量的硫，颜色呈棕色或粉红色；机械杂质堵主要是进气中的杂质（烟灰、粉尘、焦油等）造成。
1、脱硫堵塔的原因分析：引起脱硫塔阻力增大继而发生堵塔现象的因素多而复杂，主要为：①设备原因；②溶液成分比例失调；③工艺操作及管理问题；④机械性杂质及其它原因等。
1.1设备问题造成堵塔（1）工艺设备不匹配。
液气比过低，脱硫泵损坏无备用泵或检修不及时，造成溶液循环量严重不足。
脱硫塔填料层喷淋密度达不到要求，或脱硫塔内分布器损坏致使液体偏流，填料层布液不均，塔内析硫无液体向外带，造成填料积硫。
（2）塔高、填料层过厚，溶液在塔内停留时间过长，再生析出单质硫，沉积于填料上，造成堵塔。
（3）设备能力偏小或喷射器的设计（选型）安装不规范、不合理，使溶液再生不彻底，悬浮硫高。
如再生槽偏小，溶液在再生槽内停留时间短，氧化、浮选不好，硫颗粒随贫液进入贫液槽，造成贫液悬浮硫高。
1.2溶液成分比例失调总碱度和PH值。
总碱度太低会使溶液的PH值和碳酸钠浓度下降，影响溶液的吸收能力。
但控制太高又会使溶液吸收CO2的量增加，甚至使碳酸氢钠结晶析出和生成硫代硫酸钠副反应增加。
如果硫代硫酸钠在溶液中达到了饱和浓度则会结晶析出，堵塞设备和管道。
1.3工艺操作及管理问题（1）再生空气量不当。
再生空气量的大小取决于喷射器喷嘴直径的大小和进入喷嘴溶液量的大小及溶液压力的高低。
分析脱硫塔塔堵的原因及处理措施
分析脱硫塔塔堵的原因及处理措施脱硫塔塔堵是指脱硫设备中的进口或出口孔道被硫矾结物、灰尘等物质堵塞，导致气体流通不畅，影响脱硫效果甚至影响整个生产流程。
下面将分析脱硫塔塔堵的原因和相应的处理措施。
脱硫塔塔堵主要原因有：1.硫矾结物堆积：在脱硫塔中，烟气中的二氧化硫经过反应被吸附成硫矾结物。
随着时间的推移，这些硫矾结物会在塔内堆积，形成硫矾结物层，最终导致进出口孔道堵塞。
2.渣球、灰尘等杂质堆积：在脱硫过程中，烟气中的渣球和灰尘等杂质也会被带入脱硫塔中。
这些杂质会随着气流运动沉积在塔内，逐渐堆积成为堵塞物。
3.操作不当：操作不当也是导致脱硫塔堵塞的原因之一、比如在清理硫矾结物时用力过猛、清理不彻底等，都有可能导致堵塞物分散不完全，堵塞现象加剧。
针对脱硫塔塔堵的处理措施如下：1.定期清理：定期对脱硫塔进行清理是预防和解决脱硫塔塔堵的重要措施。
清理周期一般根据生产设备和状况来定，一般为数月至一年。
清理时要采用合适的工具和方法，确保堵塞物能够被完全清除。
2.加强检查：日常运行中要加强对脱硫塔的检查，及时发现堵塞现象，早期处理。
可以采用定期测量塔内压力、温度等参数，如发现异常情况，及时采取相应措施进行清理或调整。
3.优化操作：操作人员要加强培训，了解脱硫设备的工作原理和操作要点，确保操作规范。
在清理过程中要注意力度适中，不可过猛，以免堵塞物扩散更加严重。
4.加强维护：对脱硫设备进行定期维护和检修，保持设备的正常工作状态。
比如定期更换塔内脱硫剂、修复进出口孔道等。
5.使用防堵措施：可以采用一些防堵措施，比如在进口处设置预防堵塞网，阻止大颗粒杂质进入脱硫塔；在出口处安装挡渣板，防止硫矾结物堵塞出口。
综上所述，脱硫塔塔堵是影响脱硫装置正常工作和效果的重要问题。
通过定期清理、加强检查、优化操作、加强维护和使用防堵措施等措施，可以有效预防和解决脱硫塔塔堵问题，保证脱硫设备的稳定运行。
脱硫系统浆液中毒及调整措施
湿法脱硫浆液中毒原因及调整防范措施湿法脱硫系统存在浆液“中毒”现象，就此问题脱硫运维部做如下预防和解决措施：名词解释：浆液中毒。
吸收塔浆液中毒是指：在入口SO2总量不变的情况下，脱硫效率迅速下降，检查分析仪CEMS正常。
在高密度高流量的进浆量，也无法控制脱硫效率下降。
吸收塔浆液中毒的现象：1、吸收塔反应闭塞，吸收塔PH无法控制，于5.9左右且在供浆量较小或不进浆的情况下，PH下降缓慢甚至不下降。
2、脱硫效率明显下降，低于90%。
3、石膏呈泥状，品质变差，无法脱水。
4、吸收塔浆液无法沉降。
5、吸收塔浆液中毒的原因。
6、为分析中毒原因，取吸收塔浆液样化验，如表1。
从表中分析，可以发现浆液中的CaSO4·2H2O偏低，CaSO3·1/2H2O、CaCO3 偏高。
根据运行状况，近期硫份偏高，为保证负荷率，保证出口排放SO2达标，表1浆液异常时化验主要参数PH 值密度/g/LCl-/mg/LCaSO4·2H2O/%CaSO3·1/2H2O/%CaCO3/%6.10 1171.1 1590.1 54.5 17.68 24.965.9 1185.3 1672.4 56.27 22.94 13.71二、调整措施在脱硫浆液中毒后，只有在运行的过程中才能调整相关参数，采取补救措施，我们及时采取了相关方案调整：1、适当供配石灰石浆液，降低PH值，大量置换浆液（约50小时），增大脱石膏量。
待脱水正常后，对浆液做化验分析，指标合格后重新加入石灰石浆液的加入量，使PH值逐步上升，脱硫率缓慢回升；2、增开氧化风机，加大氧化量，进一步增强吸收反应；3申请烧结机组负荷降低，减少SO2进入脱硫系统量，4根据化验结果，加强废水排放，降低吸收塔中的氯离子含量和重金属含量。
三、防范措施1、密切监视车间原料配比，对于影响或抑制脱硫浆液反应成份，及时汇报相关部门领导，停配或调整配料，做到早发现、早处理。
浅谈脱硫塔塔堵的处理措施
浅谈脱硫塔塔堵的处理措施脱硫塔是燃煤电厂和烟气脱硫的重要设备，其作用是将烟气中的二氧化硫等有害气体吸收除去，净化环境。
在运行过程中，脱硫塔塔堵问题是比较常见的，一旦出现塔堵，不仅影响脱硫效果，还可能对生产造成不利影响。
针对脱硫塔塔堵问题，需要采取一系列的处理措施，保障设备正常运行。
本文将从塔堵的原因分析入手，探讨脱硫塔塔堵的处理措施。
一、塔堵的原因分析1、进料浓度过高：脱硫塔在运行过程中，石灰石浆液的浓度是非常关键的，如果浓度过高，容易导致结晶过多，从而使得塔内堵塞。
2、喷淋系统故障：脱硫塔在运行过程中需要不断喷洒石灰石浆液，如果喷淋系统发生故障，会导致喷洒不均匀，从而堵塞脱硫塔。
3、输送系统故障：输送系统是将石灰石和水混合形成浆液输送到脱硫塔内部的关键设备，一旦输送系统发生故障，很容易导致塔堵的出现。
4、脱硫塔内部结构问题：脱硫塔内部结构设计不合理或者存在缺陷，也容易导致塔堵的发生。
二、脱硫塔塔堵的处理措施1、调整进料浓度：为了避免进料浓度过高导致的结晶，可以通过调整搅拌设备的转速或者稀释石灰石浆液的方式进行处理。
2、定期检查喷淋系统：定期检查喷淋系统的喷头情况，清理堵塞的喷头，确保喷洒的均匀性，防止脱硫塔堵塞。
3、定期维护输送系统：定期对输送系统进行检查和维护，保证输送系统的畅通，防止输送故障导致的脱硫塔塔堵问题。
4、完善脱硫塔内部结构：对于已经存在内部结构设计不合理的脱硫塔，可以通过完善内部结构或者改进工艺措施，降低脱硫塔的堵塞风险。
对于脱硫塔塔堵问题的处理，还有一些建议：1、加强设备监控：通过在脱硫塔上安装温度、压力、液位等传感器，进行实时监控，一旦发现异常情况，及时采取处理措施，避免塔堵的发生。
2、定期清洗脱硫塔：定期对脱硫塔进行内部清洗，清除结晶、杂物等，防止堵塞的发生。
3、加强运行管理: 通过加强设备维护、操作培训和技术指导，提高操作人员技术水平和设备管理水平，降低脱硫塔塔堵的发生风险。
吸收塔喷淋层堵塞的原因分析和防范措施
吸收塔喷淋层堵塞的原因分析和防范措施吸收塔喷淋层的喷嘴及部分喷淋支管堵塞。
严重影响脱硫效率，特对此现象进行分析并制订预防措施。
一、造成喷嘴堵塞的主要原因1、公司脱硫系统自2007年投运后，每次脱硫设施检修后从未做过喷淋试验，故对各喷嘴运行情况未掌握。
2、每次检修后，检修均告知对有问题的喷嘴进行了更换或处理，对喷嘴及支管是否畅通的判断标准不统一给各级人员造成了误导。
3、从本次喷嘴堵塞的结果看，有因塔内浆液结垢堵的，有管道内衬胶脱落堵的，也有其它杂物堵的，具体分析其成因如下：3.1 造成浆液结垢堵的主要原因一是燃烧低硫煤时一台浆液循环泵停运，停运后由于冲洗水泵的出口压力设计值只有0.4MPa，故不能对喷嘴进行有效冲洗，长期的积累造成了部分喷嘴堵塞；二是09年年底和10年年初，由于实际燃煤含硫量高于设计值的1倍以上，导致液气比偏小不能满足脱硫要求，故只能提高浆液浓度来提高脱硫效率，但这引起吸收浆液中石膏的饱和度超过临界值，导致喷嘴结垢的可能性增大；三是由于两台湿式球磨机在2010年4月份全面检修以前，长时间带病运行，导致制备出的浆液品质不高，颗粒大时容易沉积结垢；四是由于石灰石品质不稳定，石灰石中SiO2成份超标，引起喷嘴结垢加快。
3.2 管道内衬胶质量不高，导致运行中衬胶脱落堵塞管路或喷嘴，从而影响脱硫效率。
3.3 检修工艺不良导致焊渣进入冲洗水系统，或检修杂物、生活杂物进行地沟等排放回收系统，最后收集于系统中，运行中导致管路或喷嘴堵塞。
二、预防措施1、控制实际燃煤含硫量不高于设计值。
2、对石灰石的品质严格把关。
设备部化验室要在低负荷石灰石用量小时，尽可能做到对每车石灰石取样化验其品质，在石灰石用量大时要确保抽检化验具有代表性。
3、将吸收塔浆液循环泵入口滤网改造（加大孔径）以防止入口滤网堵塞，即保证浆液循环泵的流量，使液气比与实际燃煤的含硫量相匹配，从而保证浆液中石膏的饱和度在规定的范围内运行。
4、加强对浆液循环泵叶轮的检查和维修工作，发现叶轮因气蚀造成泵出力严重下降时，应克服困难进行更换，以防泵出力下降导致各喷嘴浆液流速下降，浆液沉积引起结垢；5、加强对球磨机的检查和维修工作，同时在磨机运行时做好调整工作，保证磨机给水量与石灰石的合适比例，使石灰石浆液细度能符合设计要求；6、脱硫运行过程中因硫含量低或消缺工作停运浆液循环泵后，先进行冲洗排放，至少冲洗3次，每次注水时间保证20分钟，确认排放门出清水，如不出清水再延长冲洗次数，排放门出清水后，关闭入口排放门，打开出口冲洗水门注水20分钟，使泵及出入口管道内充满水，防止沉浆硬化结块；7、每次脱硫系统停运后，吸收塔注清水对喷淋管及喷嘴做喷淋试验及冲洗，由检修人员进行确认并进行检修。
再谈脱硫堵塔原因及处理
率降低 ， 设备腐 蚀严 重 ， 而 引起堵 塔 。例如 栲胶 进 脱硫 ， 如果 没 有 一定 含 量 的钒 ， 析 硫 速度 很 慢 ， 则 必 然导致 吸收 Ｈ ｓ的效 果 也差 。 在试 验 溶 液 中 ，
当偏钒酸 盐 的质量 浓度 达到 １ ２ ／ 。 ２ｇ Ｌ时 ， 析硫 速 度是 不加 钒时 的 ４倍 以上 。说 明脱硫 催化 剂并 不 是 简单 的混合 ， 以选 择脱 硫 催 化 剂 要 慎重 。笔 所 者 以为 ： 胶与钛 菁钴 混 用 系 列 对缓 解 堵 塔 确 实 栲
小氮肥
第３ ８卷
第 ９期
２１ ００年 ９月
２１
再 谈 脱 硫 堵 塔 原 因及 处 理
令狐 瓦奇 杨 永 杰 张永斌
（ 山西 阳煤 丰喜 ＜集 团 ＞临猗分 公 司
０４ ０ ） ４ １０
０ 前 言
化 工生 产 中的脱硫 系统 经常存 在塔 阻上 升较
快而使 生产无 法正 常进 行 的情况 。笔者 近几 年专 门对南 方许 多家烧 高硫煤 的化肥企 业进 行 了实地 考察 ， 从脱 硫 催化剂 、 备和 工艺管 理等 方面 总结 设
的作 用 ； 反 ， 果 没有 溶 液 再分 布器 ， 会 增加 相 如 就 堵塔 的几 率 。临猗 分公 司 ３套 系统 的脱 硫塔 内均
没安 装溶 液再 分布 器 ， 常 生 产 中 Ｈ Ｓ质量 浓 度 正 ：
１ 脱 硫 催 化 剂
湿法 脱硫催 化 剂 种 类较 多 ， 目前 广 泛 使 用 的
原来 的 ０ ０ ０ ＭＰ ． ２ ａ提 高 到 ０ ０ ５ ＭＰ 。 调整 后 ， ． ２ ａ
４ 运行效果
吨氨 消耗 １２ 山西煤 、． ５ｔ ．６ｔ １ １ 永城 煤 ， 按永
湿法烟气脱硫系统GGH堵塞的原因分析及对策
严 重威 胁到脱 硫系统 的稳定 运行 。
率高， 会加剧 Ｇ ＧＨ的堵塞 ； ＧＧＨ的高压； 中洗水管设 置在吹灰 器 外管 内， 汽吹灰 时 ， 蒸 因高温 、 高压 造成 吹灰 器进 气段 的外
抢管鼓泡 变形 ， 挤压 内抢管摩擦 损坏 ， 造成 吹灰 器密 封经常 失
３ Ｇ ＧＨ结垢 、 塞及 腐 蚀 的危 害 堵
保持 吸收塔 水位在正 常范围 内。通过调 整石灰 石浆液供 给量
（） ５ＧＧＨ 吹 灰 器 压 力 低 时 （ 灰 介 质 为 压 缩 空 气 使吸 收塔 浆液 的 ｐ 吹 Ｈ值应 保持在 ５ ～ ５ ． ０ ． ５范围 内 ， 整吸 收 调
Ｏ６ ａ ， ．ＭＰ ） 吹灰 效 果 差 ， ＧＧＨ积 灰 结 垢会 越来 越严 重 。Ｇ 塔 液位 在 ７５ ～８ 之 间 ， 收塔 密 度 达 １ ０ ｇ ｍ。 可 ＧＨ ． ｍ 吸 １ ０ｋ ／ 时 吹灰 器压 力 及温 度 高 时 （ 吹灰 介 质 为锅炉 吹灰 蒸 汽 ， 力 ＞ 压
量 差 ， 备 的跑、 滴 、 设 冒、 漏现象时 有发生 ， ＧＧＨ换 热 元件就容 次 ／ 每班 ， 必要 时增 加 吹扫 的频 率、 延长 吹扫 时间和增 ／ ） ｊ ￣洗 ｎ 易发生结 垢、 堵塞 ， 重 时会威胁 到设备 的安全运行 。 严 次数 。）注 】金 湾 电厂 ２ ０ 【 ： ０ ７年 投产 至今 都 不投 用高压 冲 洗 （） 硫 系统 长期 不 能正 常 出废 水 ， ９脱 造成 ＣＬ 含 量 超标 ， 水 在线 冲洗 ＧＧ 一 Ｈ换热 元件 ， 因为在线冲 洗会 造成 ＧＧ Ｈ含水
（） ＧＨ结 垢 、 １Ｇ 堵塞 会 引起 烟 气流 通 阻力增 大 ， 压风 机 效 漏汽 ， 已申请取消 Ｇ 增 现 ＧＨ高压 冲洗水 系统 。
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3
根据现象判断是否是处理量（或是瞬时流量）过大，超过设计值过多引起拦液
3
根据现象判断是否是溶液循环量过大，超过降液槽设计流通量过多引起拦液
3
根据现象判断是否是溶液降解和溶液或处理气里面的杂质发生反应形成各种凝胶在浮阀或在塔盘上粘接降低了气相通道引起拦液
3
再生塔顶温度、蒸汽流量、酸气流量波动
3
严重时导致净化气带液，发生冲塔现象
3
经脱硫后的湿净化气分液罐液位上升较快
3
2
操作指令ห้องสมุดไป่ตู้
接受指令，明确任务
2
1、未接受指令就作业扣2分
2、未签字确认扣1分
3
安全劳保用品准备
安全帽
1
1、漏选一件扣1分（便携式报警仪未选各扣2分）
2、便携式H2S报警仪未开启扣2分
3、未正确穿戴劳保用品扣1分/项,累计计算（工作服胸扣、袖扣、安全帽、鞋带等）
3
8
填写记录
填写事故处理记录
2
1、未填写事故处理扣2分
2、填写记录不完整，扣0.5分/项，依次累计
填写运行记录
2
9
收拾工具
收拾工具、用具
2
1、未收拾工、器具扣2分
2、未打扫场地卫生扣2分
打扫场地卫生
2
10
汇报
汇报处理情况
2
1．未汇报扣2分
2．未按时巡检，做好记录扣1分
按时巡检，做好记录
2
11
安全文明生产
评分记录表
试题名称：脱硫吸收塔拦液的现象、原因及处理操作时间：30min
序号
考核
项目
评分要素
配分
评分标准
检测结果
扣分
得分
备注
1
现象
脱硫塔差压急剧上升
3
少答一个现象扣3分，依次累计
单项扣分累计不能超过本项总分
脱硫塔液位下降
3
脱硫塔液位调节阀阀位开度下降
3
处理量波动
3
闪蒸罐液位、压力波动
3
再生塔液位下降
严格按操作规程操作
1、未遵守安全规程扣5～10分，严重的停止操作
2、每超时5min扣1分，超过10min停止操作
从总分中扣除
严格遵守安全要求
在规定时间内完成操作
合计
考评员：记分员：年月日
工作服
1
工作鞋
1
劳保手套
1
便携式H2S检测仪
2
便携式CH4检测仪
2
4
工具准备
笔
1
1、漏选一件扣1分
2、工具未放入工具包或未装好扣1分
大、小“F”扳手
1
工具包
1
活动扳手
1
拦液事故处理操作卡
1
5
配合人员
天然气净化操作工一人以上
1
无人监护操作扣1分
6
判断
根据现象判断是否是塔盘垮塌引起拦液
3
原因判断错误扣3分，依次累计
3
7
处理
适当降低溶液循环量
3
少操回答一项扣3分,依次累计
适当提高产品气压力（系统压力）
3
降低原料气处理量
3
检查原料气的过滤分离效果，加强过滤分离操作，加强对油水的排放操作
3
加强溶液过滤操作
3
加强溶液的惰性气体保护
3
加强溶液活性炭吸附或溶液复活操作
3
加强对湿净化气分液罐的溶液回收
3
拦液严重时，申请停产检修，清洗塔盘