JIT精益生产(价值30万的PPT).ppt
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JIT的精益生产管理PPT课件
• Eliminate waste of all kinds in the production process
• Improve product quality • Identify inefficient processes
Thus, save millions of dollars!!
2
Origin of JIT
Year
13
Globalization contd.
Shippers and receivers expect faster, smaller and reliable transportation
Present scenario Inventory costs are low Transportation distances are far
personnel, or technology Massive software installations for supply chain and inventory
management, with dubious returns
17
Recommendations
At times increased inventory protects producers against unpredictable demand fluctuations and breakdown in the supply chain
16
JIT programs that have exceeded optimum level of inventory reduction may exhibit some
of the following symptoms
Have not resulted in anticipated financial gains, or initial gains have diminished or reversed
• Improve product quality • Identify inefficient processes
Thus, save millions of dollars!!
2
Origin of JIT
Year
13
Globalization contd.
Shippers and receivers expect faster, smaller and reliable transportation
Present scenario Inventory costs are low Transportation distances are far
personnel, or technology Massive software installations for supply chain and inventory
management, with dubious returns
17
Recommendations
At times increased inventory protects producers against unpredictable demand fluctuations and breakdown in the supply chain
16
JIT programs that have exceeded optimum level of inventory reduction may exhibit some
of the following symptoms
Have not resulted in anticipated financial gains, or initial gains have diminished or reversed
工厂生产车间精益生产方式介绍员工JIT准时制生产培训PPT模板课件
目录
CONTENTS
主要原则
CARDINAL PRINCIPLE
主要原则
主要原则
基本内容
BASIC CONTENT
基本内容
基本内容
基本内容
项目实施
PROJECT IMPLEMENTATION
项目实施
管理实施
MANAGEMENT IMPLEMENTATION
管理实施
管理实施
工厂生产车间培训专用
基本概念
准时制生产方式（Just In Time简称JIT）， 又 称 作 无 库 存 生 产 方 式 （ stockless production），零库存（zero inventories）， 一个流（one-piece flow）或者超级市场生 产方式（supermarket production）。
物料需求计划是通过把生产环节与对物料的需求计划紧密地联在 一起，由此来降低需求的不确定性，从而降低库存水平。而准时 制运作强调对全部运作环节进行组织，使得各个运作环节在最恰 当的时间实施运作。看起来，定义是非常简单的，但是运作起来 的确不是一件轻松的事情。要想取得成功，企业需要对其内部的 态度和运作模式完全加以改变，同时还需要经过周密的计划和严 密控制、实施工作才行，这往往需要花费数年的时间。
JIT准时制 生产培训
汇报人：
基本特点
JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库 存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看 板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一 套独具特色的生产经营体系。JIT以准时生产为出 发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费， 然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低 成本、简化计划和提高控制的目的。
丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、 短周期的生产方式，实现了消除库存，优化 生产物流，减少浪费目的。JIT生产方式的基 本思想是“只在需要的时候，按需要的量， 生产所需的产品”，也就是追求一种无库存， 或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想 是生产的计划和控制及库存的管理。所以， JIT生产模式又被称为“精益生产”。
JIT精益生产(价值30万的PPT)
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
浪费
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
案例 组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●包Biblioteka ●徐小凤 ●○◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
不良造成额外成本
常见的等待现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
多品种 量大固然好， 品种也重要
高质量
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
低价格 将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
浪费
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
案例 组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●包Biblioteka ●徐小凤 ●○◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
不良造成额外成本
常见的等待现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
多品种 量大固然好， 品种也重要
高质量
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
低价格 将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
精益生产JIT培训材料课件
交流交际
倾听能力
幽默能力
激励能力
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知
班组长的管理原则及要点
素质要求
04
（9） 指导员工的能力：传授必要的知识及方法。（10）培养能力：部下的培养是管理人员的重要任务。（11）控制情绪的能力：当你成为一个管理者的时候，你的情绪已经不单单是自己私人的事情了，会影响到你的下属及其他部门的员工；而你的职务越高，影响力越大。
热爱
走动式管理
教育方法
实干作风
问题意识
精益生产的前世今生
指导员工
培养能力
控制情绪
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知
班组长的管理原则及要点
素质要求
04
（12）自我约束的能力：了解自己的长处与短处，在有限的时间内有效地活用，努力增进自己的知识、人格、健康的能力。（13）概念化能力：把握事物的本质，发现问题、了解问题时不可缺少的能力。
自我约束
业务素质
职责方面
改善技术
育人技术
组织领导
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知
班组长的管理原则及要点
团队
04
精益生产方式强调生产就如同音乐，有旋律（物流）、有节拍（均衡生产）、还有相互之间的和谐（标准作业），而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队（团队）来保证的。精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。
确保良品
消除不良
明确目的
各尽其职
精益生产的前世今生
精益生产PPT课件
论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系
统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等
各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必
将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
3
.
精益生产的产生
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规 模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准 化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当 时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了 大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业， 并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大 批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要 的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展 的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大 批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日 本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高
12
.
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
13பைடு நூலகம்
.
2
精益生产的起源
.
精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对
日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益
JIT精益生产PPT
持續全員實踐
2018/7/21
John tan
11
3、精益生產追求的目標
7個“
零
”目標
☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故
12
2018/7/21
John tan
零目標
目的
現
狀
思考原則與方法
零 切換 浪費
多品種 切換時間長， 對應 切換後不穩定
7個“
JIT精益生產
主講：譚自源
2018/7/21
John tan
1
提要
1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車製造 業通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出 優勢迅速佔領美國汽車市場，引發了美日之間長達 十年的汽車貿易戰。JIT——因其經營效率極限化被 美國學者讚譽為“精益生產”，並對人類的生產革 命產生了長遠影響。
利潤 實現
企業的使命實踐
市場 需求 企業 管理 產品 實現 顧客 滿意
2018/7/21
John tan
32
＄
2018/7/21
增
值
工作的根本目的是給產品和服務 增加價值。 一切不增加對顧客和企業價值的 活動都是浪費。
John tan
33
3、企業常見的八種浪費
國內企業之大現狀: ☆ 現場混亂，插不進腳 ☆ 員工儀容不整，兩眼無光 ☆ 物料混放，標識不清 ☆ 設備故障不段，苟延殘喘 ☆ 人海戰術，加班加點但還是要待工待料
2018/7/21
John tan
6
不同力量主導的生產方式比較
項 目 生產企業主導 消費者主導
P（品種）
Q（品質）
少品種
生产与运作管理之JIT与精益生产方式47页PPT
看板
工序C 看板
完成
存放位置
零件加工
生产看板
领取看板 装配线
看板运行示意图
精益生产方式下的供应商关 系
“命运共同体” JIT式的供应
供应商改进能力和技术 能力的提高
精益生产方式下的产品开发
并行工程 团队工作 供应商的早期参加
精益生产方式与大量生产方式的比较
所需人力资源 在制品库存 工厂占用面积 成品库存 产品质量
六、现场管理与连续改进
连续改进的基本思想 从“5S”开始做起 分析与改进的工具
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有 改进的余地
改进的对象：产品与服务质量，工作 效率，业务流程，作业现场…….
贵在“连续” 全员参与
从“5S”开始作起
什么是“5S”？ 1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必
搬
运
的
浪
费
4
）
库
存
的
浪
费
5
）
动
作
的
浪
费
6）工序安排中的浪费
7）不合格品的浪费
操作
搬运
检查
等待
存储
生产过程中的各种活动
原材料
完成品
传统的生产过程
精益生产过程
精益生产方式的主要方法
获取利润
精
降低成本—彻底排除浪费
益
适时适量
弹性作业人数
质量保证
生
产
Just In Time (JIT)
少人化
“自动化”
1
10
2
9
3
8
4
7
5
6
（3）适时适量－Just In Time (JIT)
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
相关主题
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2、现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
☆ 零事故
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因
库存
真正 问题
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
4、精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
5、精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
Hale Waihona Puke 自动设备组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多，
加班加点、赶工赶料
· 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
7个“零”目标 零目标 零 事故
JIT精益生产
主讲：姚起肃博士
提要
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造 业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出 优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达 十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被 美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革 命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放 管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、 残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰 田的历程给了我们太多的“东方思考”。
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
案例 组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
多品种 高质量 低价格
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规 快速应变 随时满足
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
录 目
课程一 精益生产概论 课程二 认识浪费与效率 课程三 JIT技术 · 流线化生产
（一）流线化生产线 （二）流线化设备设计与调整 课程四 JIT技术 · 安定化生产 （一）人员安定化 （二）设备安定化
（三）质量安定化 （四）切换安定化 （五）现场安定化 课程五 JIT技术 · 平稳化生产 课程六 JIT技术 · 适时化生产 课程七 JIT技术 · 自主管理活动
《JIT》系列课程之一
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
1、何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业 通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势 迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的 汽车贸易战。
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
有效 激励
现场 工作 统计 改善 5S 质量 系统 工具
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
3、精益生产追求的目标
零 7个“
”目标 ☆ 零切换浪费
☆ 零库存
☆ 零浪费
☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 不良
质量 保证
低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
不同力量主导的生产方式比较
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
消费者主导