物料平衡
物料平衡率范围
物料平衡率范围
物料平衡率范围是指在生产过程中，各种原料和辅助材料的消耗与产品的产量之间的比例关系。
在生产管理中，物料平衡率范围的控制是非常重要的，它直接影响着生产成本和产品质量。
首先，物料平衡率范围的控制对于降低生产成本具有重要意义。
通过合理控制原料和辅助材料的消耗量，可以有效降低生产成本，提高生产效率。
在生产过程中，如果物料平衡率范围控制不当，可能会导致原料浪费，增加生产成本。
因此，通过严格控制物料平衡率范围，可以有效降低生产成本，提高企业的竞争力。
其次，物料平衡率范围的控制也对产品质量具有重要影响。
在生产过程中，原料和辅助材料的消耗量与产品的质量密切相关。
合理控制物料平衡率范围，可以确保产品的质量稳定，避免因原料消耗量不足或过量而导致产品质量问题。
因此，通过控制物料平衡率范围，可以有效保证产品质量，提高客户满意度，增强企业的市场竞争力。
另外，物料平衡率范围的控制还有利于提升企业的可持续发展能力。
通过合理控制原料和辅助材料的消耗量，可以有效节约资源，降低对环境的影响，实现绿色生产。
同时，控制物料平衡率范围还可以减少对环境的污染和能源的消耗，降低企业的环境成本，提升企业的可持续发展能力。
综上所述，物料平衡率范围的控制对于生产管理具有重要意义。
合理控制物料平衡率范围，可以降低生产成本，提高产品质量，增强企业的市场竞争力，实现可持续发展。
因此，企业在生产管理中应该重视物料平衡率范围的控制，确保生产过程中各种原料和辅助材料的消耗与产品的产量之间的合理比例关系。
物料平衡名词解释
物料平衡名词解释物料平衡（Material balance）是一种在化工、环境工程等领域中广泛应用的方法，用于分析和计算系统内物质的流动和转化情况。
物料平衡是一种守恒原理，即物质在系统内的总量不会增加或减少，只会发生转移或转化。
在物料平衡中，需要确定系统的输入和输出物料流量，以及物料在系统内的转化过程。
物料流量包括进料流量、出料流量和循环流量等，可以通过测量、估算或模拟来获取。
物料转化过程包括物料的转化、混合、分离、干燥、蒸发等，需要根据具体情况进行分析和计算。
物料平衡的目的是通过对系统内物料流动和转化的分析，确定各个关键点的物料流量和质量，从而优化系统的运行和设计。
物料平衡常用于计算反应器、分离器、传热器等化工设备的物料流量和转化情况，以及处理污水、废气等环境系统中物质的去除和转化效率。
物料平衡的基本原理是质量守恒定律，即系统内物料的总质量不变。
根据质量守恒定律，可以建立物料平衡方程，通过方程求解，得到各个关键点的物料流量和质量。
物料平衡方程一般包括进料量等于出料量加上系统内物料的转化量或转移量的等式。
物料平衡的计算方法有很多，常用的有代数法、图解法和计算机模拟法等。
代数法是一种基于代数方程的计算方法，通过建立物料平衡方程组，利用方程组求解方法计算物料流量和转化量。
图解法是一种基于图解分析的计算方法，通过绘制物料平衡图，利用图解分析方法计算物料流量和转化量。
计算机模拟方法是利用计算机对系统进行建模和仿真，通过模拟系统运行情况计算物料流量和转化量。
物料平衡的应用范围广泛，可以用于化工生产过程的优化和设计，环境系统的废物处理和回收利用，能源系统的能量分配和传输等。
通过物料平衡的分析和计算，可以提高生产效率，减少废物排放，节约能源资源，实现可持续发展。
水泥厂物料平衡管理办法,日常物料平衡管理与盘点管理
XX有限公司物料平衡管理办法xx年xx月份发布物料平衡管理办法第一章物料平衡一、物料平衡原则(一)物料平衡必须坚持“宁盈勿亏”原则，物料要保持略有盈余，盈余量控制在当月产量或购进量的1%以内。
(二)物料平衡坚持“宁盈勿亏、有盈调盈、有亏调亏”的原则，杜绝以各种理由不予调整盘点结果，瞒报、虚报盘点结果的现象。
(三)水泥、熟料的生产过程是一个物料流动的过程，物料平衡是水泥生产企业物流管理的一项重要的基础工作，也是一项系统工作，所谓的平衡就是要借助于管理手段，对生产过程数据进行处理、调整，保证产、购、销（消）、存之间的平衡、实物量与帐面数量的平衡，最终为生产核算、成本核算和生产组织提供依据。
二、物料平衡基本要求(一)根据生产工艺设计说明书和标定，确定合理的料耗比，为过程平衡提供依据。
(二)了解质量数据，对重要物料的检测数据进行分析，及时调整物料消耗比例。
(三)加强与计量管理部门及中控操作员的沟通，掌握计量器具的运行和变化情况，判断物料盈亏情况。
(四)过现场盘存，分析、处理物料盈亏，并指导工序计量器具的调整方向；(五)及时调整物料盈亏，保证全系统物料平衡、消耗合理、产量计算准确。
三、物料平衡的一般方法(一)日常产品产量、物料消耗量以计量秤数据为平衡依据，按生产工艺流程逐步计算。
(二)月末或需要平衡时，工序产品生产一般采用倒推法，就是以发运、消耗数据和库存量倒推工序产品产量；外购物料主要核算消耗量，以进货量、库存量反推消耗量；通过平衡结果，来验证工序计量器具的准确性。
(三)基本平衡公式：期初库存＋产品产量 = 销售发运量（消耗量）＋期末库存期初库存＋原、燃料购进量 = 原、燃料消耗量＋期末库存四、日常物料平衡管理1、生产车间通过配料人员物料流量实测及配料秤的静态标定，质控处三班控制人员监督执行情况，确保配料秤实际流量符合化验室配比；定期校验地中衡，确保其精度。
2、生产安全处日常通过分厂测库记录跟踪和核查大宗原材料和成品水泥、熟料的帐面库存与实物的对应程度，误差量比较小且在正常范围的不予处理；误差量超出正常范围，据实对造成误差的实际因素进行调整和修正。
物料平衡的标准管理规程
物料平衡的标准管理规程一、目的：建立物料平衡的标准管理规程，防止发生差错。
二、适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
三、责任者：生产技术部负责人、操作工人、质量监督员。
四、正文：1 在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错的有效方法。
2 收率计算的基本方法：2.1 收率计算收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量。
2.2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知组长及品管监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。
2.3上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
2.4各工序物料平衡计算具体方法：2.4.1 过筛打粉预处理：检查与复核原物料品名、数量、以及其质量情况。
每一个物料，打粉过筛后称重量，并将上述每一种物料经打粉后的损耗率记录在工艺原始记录上。
计算：物料损耗率=（打粉过筛前总重－打粉过筛后总重）/打粉过筛前总重×100%2.4.2制颗粒：检查与复核领入原物料的品名、批号、数量以及质量情况，如发现有异常情况，及时报告品管监督员同意后退回中间站。
颗粒制好后，称重量、抽样测含量，必要时可增加测水分。
2.4.2.1 计算总收率：预处理后物料总重量及制粘合剂的固体料（不含配粘合剂所用的液体溶媒）之和为理论值，颗粒干燥后总重量及捕尘器中废料和收集的残料之和为实际值，颗粒总收率=实际干颗粒共重/(本批配料后的总共重量＋外加辅料)×100%颗粒损耗率=（制料前总重－实际干颗粒共重）/制粒前总重×100%2.4.2.2 损耗率太大或有问题时，必须查明原因，如检查工序内地面上积粉等可收集部分称重后，再复核计算是否相符，要求将损耗率降低。
如果损耗率是负值，很可能颗粒中水分太高。
物料平衡 名词解释
物料平衡名词解释
1、物料平衡是物料量与相应的物料量下锅炉负荷之间的平衡关系；
2、物料平衡是物料浓度梯度与相应负荷之间的平衡关系；
3、物料平衡是物料的颗粒特性与相应负荷之间的平衡关系。
扩展资料
物料平衡注意事项：
1、每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。
如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理；
2、在生产过程中若发生跑料、散料的现象，应及时通知工艺员及质量监督员，并详细记录损失数量及事故过程，损失数量应计入物料平衡中，加在实际收得量之内。
物料平衡定义
物料平衡定义
物料平衡定义：
物料平衡是指在一个系统中，对于所涉及的物质，其输入和输出的量必须保持
平衡。
具体来说，物料平衡是通过对输入和输出的质量和数量进行精确的测量和分析，以确定系统中物质的转化过程和变化情况。
在工业生产、化学过程、环境工程等领域，物料平衡是一个重要的概念和指标。
它能帮助我们了解和掌握物质在系统内的流动和转化过程，以及系统是否存在任何损失或泄漏。
物料平衡可以应用于各种不同的系统，例如生产线、化学反应器、废物处理系
统等。
在这些系统中，通过对原材料和产物的测量，我们可以计算出物料的输入和输出量，并进行比较和分析，以确定系统中是否存在任何异常或损失。
物料平衡的目标是确保系统内物质的转化和利用效率达到最大化，同时减少物
质的浪费和污染。
通过对物料平衡的研究和优化，可以提高生产过程的效率和可持续性，减少对环境的负面影响。
总之，物料平衡是一种量化和分析物质输入和输出的方法，它在工业和环境领
域中具有重要的应用价值。
通过物料平衡的实施，我们可以更好地理解和管理系统中的物质流动，实现资源的高效利用和环境的可持续发展。
1物料平衡标准
文件状态：文件编号1目的确定物料平衡正常比例，便于生产过程中物料平衡的判断，规范生产过程物料的管理。
2范围适用于公司生产的所有产品物料平衡。
3责任3.1生产部部长负责编制和修订本制度，并监督各车间按本制度实施。
3.2物料员及班长负责数据统计。
4内容4.1物料平衡涉及概念：4.1.1物料：生产用的包装材料（瓶子、盖子、内塞、软管、标签、盒子、大箱等）和料体。
4.1.2平衡：在生产过程中因客观、主观原因造成实际生产量和理论生产量间的偏差。
4.1.3正常平衡：生产过程中物料的平衡比例在允许范围内。
4.1.4异常平衡：生产过程中物料的平衡比例超出允许范围。
4.2物料平衡的计算：4.2.1物料产出率：是一种反映生产过程中投入物料利用程度的技术经济指标。
在生产过程适当阶段，计算实际生产量占理论生产量的百分比，能够有效避免或及时发现产品混淆事故。
4.2.2物料产出率=实际生产量/ 理论生产量4.2.3物料损耗率：是一种反映生产过程中投入物料损耗程度的技术经济指标。
在生产过程适当阶段，计算实际消耗物料的利用度，能够有效避免或及时发现产品混淆事故。
4.2.4物料损耗率=（理论生产量-实际生产量）/ 理论生产量4.3物料平衡标准4.3.1包装材料平衡标准：0≤物料损耗率≤3%4.3.2灌装料体平衡标准：批量小于（或等于）38Kg的料体，95%≤物料产出率≤105%；批量大于38Kg的料体，97%≤物料产出率≤103%；4.3.3配料料体平衡标准：95%≤物料产出率≤105%5记录无6 培训6.1培训部门：生产部6.2培训对象：生产车间全体人员6.3培训时间：1小时广州栋方日化有限公司广东艾圣日用化学品有限公司第 1 页共1 页。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
工厂和装置(车间)的物料、能量和公用工程平衡
工厂和装置(车间)的物料、能量和公用工程平衡工厂和装置（车间）的物料、能量和公用工程平衡是指在生产过程中，通过物料的输入、能量的转换和利用以及公用工程的维护，使得整个生产系统形成稳定的闭环，实现物料、能量和公用工程之间的平衡。
一、物料平衡物料平衡是指在整个生产过程中，对物料的输入和输出进行衡量和控制，以实现物料的合理利用和节约。
具体来说，物料平衡主要包括原材料的输入、中间产物的转化和成品的输出三个方面。
首先，原材料的输入是生产过程的起点。
在工厂和装置中，原材料通常是指具有一定的化学组成和物理性质的原物质，它是生产过程中的主要输入物料。
原材料的输入包括数量、质量和容积等各方面的考虑，需要根据实际情况进行合理设定。
其次，中间产物的转化是指在生产过程中，通过一系列的反应、分离和处理方法，将原材料转化为中间产物。
中间产物通常是指生产过程中的中间产物，它是实现产品结构和性能的重要环节。
中间产物的转化需要考虑反应条件、转化率、选择性等因素，以确保生产过程的高效和稳定。
最后，成品的输出是生产过程的终点。
成品的输出是判断生产过程是否成功的重要指标，它通常包括数量、质量和外观等多个方面的要求。
成品的输出需要根据市场需求进行合理设计，并且要充分考虑生产过程中的各种因素，以确保成品的质量和产量。
二、能量平衡能量平衡是指在生产过程中，对能量的输入、转换和利用进行衡量和控制，以实现能量的高效利用和节约。
在工厂和装置中，能量通常包括热能、动能和化学能等多个方面的考虑。
首先，能量的输入是生产过程的能量来源。
能量的输入通常是指对外界能源的获取和利用，例如电力、天然气、燃煤等。
能量的输入需要根据生产过程的需求和供应条件进行合理选择，以确保生产过程的正常运行和能源的高效利用。
其次，能量的转换是指将输入的能量转化为生产过程所需的能量形式。
能量的转换通常通过一系列的转换设备和方法进行，例如锅炉、发电机、涡轮机等。
能量的转换需要考虑能源的类型、转换效率和传递损失等因素，以确保能量的高效转换和利用。
物料平衡管理规程
依据：《GMP》与药品生产质量管理的要求目的：实施物料平衡管理，防止差错和混药范围：每个批次产品生产过程的关键工序、物料1．在每个关键工序进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一，因此，每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定物料平衡的计算方法，以及根据验证结果确定各工序物料平衡的合格范围。
2．物料平衡计算的基本要求实际值2.1 计算公式：物料平衡= ────×100%理论值2.2 理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
2.3 实际值：为生产过程中实际产出量，包括本工序产出量、收集的废品量、生产中的取样品量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管理系统收集的残余物）3．在生产过程中如有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质检员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
4．确定需进行物料平衡计算的主要工序4.1 提取车间：前处理、中药材提取后、浓缩后4.2口服液车间：配制、灌装(分装)、灭菌、灯检、内外包装材料等5．需进行物料平衡的物料、产品5.1 提取车间：前处理的各种原料、提取的液体物料(中间产品) 、提取浓缩液。
5.2 口服液车间：主要原料、半成品、关键内外包材、产成品6．物料平衡时计算单位：提取(前处理)以重量或体积进行计算、液体制剂以体积(或数量支、瓶、个等)计算、包装材料以数量计算。
7．物料平衡的管理7.1 每批产品在相关生产作业完成后，操作人员应根据物料的领用量、结存量、污损量等实际数量（计量必须准确）进行平衡计算，经车间质检员复核。
7.1.1 凡物料平衡在合格范围之内，经车间质检员检查签发“半成品递交许可证”后，才可以递交下工序。
7.1.2凡高于或低于合格范围，应立即贴示“待查”标志，不能递交，并填写偏差处理记录中相应项目，通知车间管理人员及车间质检员按“生产过程偏差管理规程”进行调查，采取处理措施，并详细记录。
物料平衡的名词解释
物料平衡的名词解释物料平衡是指在工业生产过程中，对物料流动进行全面、系统的统计和控制，以实现输入物料与输出物料之间的平衡。
它是工业生产中的一项重要概念和技术手段，用于确保生产过程的稳定性、经济性和环境可持续性。
一、物料平衡的意义与目的物料平衡的目的在于实现产量与物料消耗之间的平衡。
通过对物料的输入、转化和输出进行全面分析、计量和控制，可以减少浪费、提高生产效率和资源利用率，从而降低成本和环境影响。
物料平衡还为企业的可持续发展提供了重要保障，帮助企业合理规划和管理物料的使用和回收，推动循环经济的实践。
二、物料平衡的基本原理物料平衡是基于物料流动的连续性原理和质量守恒原理，通过对物料进出口、转化过程和库存量进行精确分析和核算，确保整个生产系统内物料的总量保持恒定。
在物料平衡计算中，通过建立物料流图和编制物料平衡表，掌握物料的流向、数量和质量变化，从而找出物料流失和浪费的问题，提出相应的改进措施。
三、物料平衡的方法与技术1. 数据采集与监测技术：通过传感器、仪器和监测设备对物料流进行实时监测和数据采集，获取准确的物料流速、质量和成分等信息，为物料平衡计算提供可靠的数据基础。
2. 质量分析与检测技术：通过实验室分析和在线检测技术，对物料的成分、质量和纯度进行准确测量，以确保物料平衡计算的精确性和可靠性。
3. 数学模型与计算技术：基于物料平衡的数学模型和计算方法，通过数学运算和计算机仿真，对物料流的变化、转化和耗用进行准确预测和分析，为企业的决策和优化提供依据。
4. 信息管理与智能控制技术：通过物联网、云计算和大数据分析等技术手段，实现对物料流的实时监控、数据分析和过程优化，提高物料平衡的实时性和精确性。
四、物料平衡在实际工业生产中的应用物料平衡广泛应用于各个工业领域，如化工、石油、钢铁、食品等，以保障生产过程的安全、高效和环保，实现资源的合理利用和循环利用。
例如，在化工行业中，通过物料平衡技术，可以实现原材料的准确配比和过程控制，有效降低废料和副产物的生成，提高产品质量和企业经济效益。
物料平衡的偏差
物料平衡的偏差物料平衡是指在一个系统中，物料的输入和输出之间的平衡关系。
当物料平衡存在偏差时，意味着系统中的一些物料未能按预期的方式被处理或利用。
本文将探讨物料平衡偏差的原因以及如何解决这些偏差。
物料平衡偏差可能出现在各种不同的系统中，包括工业生产过程、环境保护措施和能源利用等领域。
这些偏差可能导致资源的浪费、环境污染或生产效率的降低。
因此，了解物料平衡偏差的原因，并采取相应的措施来解决这些偏差非常重要。
物料平衡偏差的原因之一是生产过程中的技术问题。
例如，在化工生产过程中，可能会发生物料泄漏或流失的情况，导致物料平衡出现偏差。
为了解决这个问题，可以采取一些技术措施，例如增加设备的密封性，加强设备的维护保养，以减少物料泄漏的风险。
物料平衡偏差可能是由于生产计划或运营管理的问题引起的。
如果生产计划不合理或生产过程中存在操作失误，就很容易导致物料平衡出现偏差。
为了避免这种情况，企业应该制定合理的生产计划，并确保生产过程中的操作规范和准确。
物料平衡偏差还可能与原材料的质量或供应问题有关。
如果原材料的质量不稳定或供应不及时，就会影响生产过程中物料的平衡。
为了解决这个问题，企业可以与供应商建立良好的合作关系，确保原材料的质量和供应的可靠性。
物料平衡偏差还可能与生产过程中的能源利用有关。
能源在生产过程中的消耗是不可避免的，但如果能源的利用率低，就可能导致物料平衡出现偏差。
为了提高能源的利用效率，企业可以采取一些节能措施，例如使用高效的设备和工艺，优化能源的使用方式等。
物料平衡偏差是生产过程中常见的问题，但通过合理的管理和技术措施，可以有效地解决这些偏差。
企业应该重视物料平衡的管理，加强生产计划和运营管理，改善原材料的质量和供应，提高能源的利用效率，以实现物料平衡的最佳状态。
只有在物料平衡得到有效控制的情况下，企业才能实现可持续发展和资源的合理利用。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =b a e dc +++ 包衣工序的收率 =ba c +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
中药学《7.9物料平衡管理》
79物料平衡管理物料平衡是指产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
进行物料平衡控制是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。
加强物料平衡的管理，有利于及时发现物料的误用和非正常流失，确保药品的质量。
每个品种各关键生产工序都必须计算物料平衡，以及根据验证结果确定的物料平衡合格范围通常在95％～105％之间。
简单地说，所有需要进行产量记录的步骤都要按要求进行物料平衡计算。
物料平衡=实际值/理论值×100％实际值为实际生产过程中实际产出量，包括本工序产出量、收集的不可再用的废品量、收集的可再利用的回收品量、取样量、剩余量指包装材料。
工艺正常损失量为不可回收量，不包括在物料平衡实际值中。
理论值为按照所用的原料、包装材料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
工艺规程中一般对需要进行物料平衡的环节、物料平衡计算方法公式、允许限度范围等都会有详细要求。
在生产过程中，当生产处于受控的正常情况下，物料平衡的结果是比较稳定的，应接近100％。
一旦生产过程中物料出现差错，物料平衡的结果将超出正常范围。
因此物料平衡结果在生产中可直观的判断生产过程是否正常。
需要特别说明的是包装时贴签工序的标签，要求标签的使用数、残损数及剩余数之和必须与领用数相符，绝不允许有一张差错出现。
收率在实际生产中也经常使用，也多在有产量记录的步骤要求计算。
但收率计算强调的是得到的合格产品量与理论量的比率，并不真实反映物料的流转过程是否正常。
如包装环节废品多时，物料平衡结果正常，而收率会低于常规值；又如投料环节操作人员错误的多投料，计算物料平衡结果时会不正常，但收率可能会得出较高的理想值。
因此应注意两者之间的区别。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算公式：
精心整理
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100%
物料平衡=%
100a c b
a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)
2.制粒工序的物料平衡
物料平衡范围:98.0%～104.0%
制粒工序的物料平衡=a d c b
×100% 制粒工序的收率=a b
×100%
a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)
c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)
3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%
压片工序的物料平衡=a d c b
×100% 压片工序的收率=a b
×100%
a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=
b a e d
c 包衣工序的收率=b a
c
a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)。
物料平衡图的概念和意义
物料平衡图的概念和意义物料平衡图是指描述物料在一个系统中的输入、输出和积累情况的图表。
它是一个重要的工程工具，在化工、环境、能源等领域的系统设计和分析中起着重要的作用。
物料平衡图能够对系统的物料流动进行全面的描述和分析，为系统的设计、改进和运行提供有力的依据。
物料平衡图的一般标示方法是以箭头表示物料流动的方向，用线条表示物料的流通路径，用箭头头部或数字表示物料的流动速度或质量流率。
物料平衡图一般分为宏观平衡和微观平衡两个层次，宏观平衡关注系统整体的物料流动平衡，微观平衡则关注系统中各个组成部分的物料流动平衡。
物料平衡图的意义主要有以下几个方面：1. 揭示系统的物料流动情况：物料平衡图能够清晰地展示出系统中物料的来源、去向和流动路径，帮助人们全面了解系统的物料流动情况。
通过物料平衡图，可以明确了解系统中各个流程单元之间的物料流动关系，帮助人们判断系统是否存在物料流动问题。
2. 分析系统的物料利用效率：物料平衡图能够帮助人们分析系统中物料的利用效率。
通过对物料平衡图的观察和分析，可以判断物料在系统中是否存在大量的损失和浪费，从而提出相应的改进措施，提高物料的利用效率。
3. 优化系统的物料流动：物料平衡图可以帮助人们评估系统中的物料流动情况，并为系统的优化设计提供依据。
通过对物料平衡图的分析，可以找出物料流动的瓶颈和不合理之处，从而提出相应的改进措施，优化系统的物料流动路径和流量，提高系统的运行效率和经济效益。
4. 辅助系统的监控和控制：物料平衡图可以作为一个有效的辅助工具，帮助人们监控和控制系统的物料流动。
通过对物料平衡图的实时监测，可以及时发现系统中物料流动的异常情况，提前采取措施进行调整，避免系统发生故障或事故。
5. 提高系统的安全性：物料平衡图有助于人们全面评估系统中物料的分布和流动情况，从而提高系统的安全性。
通过对物料平衡图的分析，可以发现物料流动的潜在风险和隐患，及时采取措施加以控制和防范，确保系统的运行安全。
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题目：物料平衡管理制度
制定人：年月日编码：GLSC00500
审核人：年月日颁发部门：质量管理部
批准人：年月日执行时间：年月日
分发部门：生产管理部、前处理车间、制剂车间、档案室：
目的：加强物料平衡的管理，防止差错和混淆事故的发生。
范围：适用于每批产品生产过程中的物料平衡管理。
职责：生产管理部、各生产车间、QA员、生产操作工。
内容：
一、制剂生产必须按照批生产指令所要求的处方量的100%（标示量）投料。
二、进行物料平衡检查是避免或及时发现差错与混淆的有效方法之一，每批产品应按产量和数量平衡。
三、物料平衡是产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量（或实际用量）之间的比较，并有可允许的正常偏差。
四、生产过程的关键工序进行物料平衡检查，检查结果必须符合物料平衡规定的限度。
需要进行物料平衡检查的工序：
固体制剂：制粒、总混、压片（块）、分装、包衣、贴签、包装后成品。
液体制剂：配制、灌装、灭菌、灯检、包装。
提取：净制、浓缩。
五、物料平衡规定限度是根据生产实际情况、产品工艺验证、生产消耗定额等确定的一个适当的百分比值范围。
六、每批产品生产作业完成后进行物料平衡检查，若超过规定限度，必须进行偏差分析，查明原因，在得出合理解释确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
七、物料平衡计算公式：
实际值
×100%
理论值
实际值：为生产过程中实际产出量（包括本工序产出量、收集废品量、取样量、留样量及丢弃的不合格物量）；
理论值：为按照所用的原料（或包装材料）在生产中无任何损失或差错情况下得出的最大数量；
八、物料平衡的计算单位
（1）固体制剂进行物料平衡计算时以重量计算。
（2）液体制剂：
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①包装前以体积计算
②包装后以“万支”计算
③分装过程：
分装药液体积(ml)
= 支
平均装量(ml)
（3）中药前处理、提取：
①固体以重量计算
②液体以体积计算。
九、物料平衡计算结果经QA员复核，确认结果符合规定的限度范围，方可移交下工序。
十、各工序物料平衡检查种类及正常的偏差限度要求遵照工艺规程。