过程质量控制(定稿)

Q C产品的过程质量控制受控标识：编制：李刚审核：批准：日期：郑州知信机电科技开发有限公司2007年11月30日星期五第一节设计过程的质量控制一、概述“设计过程”是形成产品质量（应包含品种）的首要过程，该过程质量控制的好坏，深刻影响到：产品在“制造过程”是否“好做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。

因此，“设计过程”应始于“市场调研”。

计划经济模式长期把设计过程禁锢于“制图室”和“画板上”，闭门造车，与市场无缘。

市场调研的目的是，选准“适销对路的产品”，所谓“适销对路”应包含“质量”和“品种”两个方面满足市场需求。

在进行广泛的市场调研之后，企业应以选准的产品为中心，进行以产品设计和工艺技术为内容的科研工作。

一般分两步走，第一步是有较高科技价值的“技术开发”；第二步是具有现实经济意义的“产品研制和推广”（包括新工艺的研究与采用）。

“技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。

而不是直接研究某种具体的产品。

其成果具有普遍适用性，故可用于本专业内产品的多个品种、型号，甚至还可跨越专业运用到其他专业的产品中去。

比如，“激光技术”的研究开发，可用于机械工业（如激光焊接、激光切割以及激光打孔等激光工艺设备），也可用于电子工业的工艺设备、电子产品（如激光检测、激光显微加工、激光音像产品）。

所以，“技术开发”是产品设计、工艺规范的技术基础，有多高水平的技术开发，才可能有多高水平的产品问世。

比如同是汽车，日本汽车之所以在世界市场上占优势，其中的原因之一，是由于其“技术开发”水平高。

以五十铃轻型客货两用汽车为例，其柴油发动机机体的薄壁铸造技术，是该机种60余项关键技术之一。

我国江铃汽车股份有限公司已开发这项技术。

这对我国各型柴油机的机体铸造工艺技术改造，将是一次重大的革新，甚至可以推广应用于大多数铸铁机械产品上去。

总之，“技术开发”是“设计过程”中的一项十分重要的工作，影响企业长远的发展进程，是企业科技创新的基础。

产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品，并不断使之品种系列化。

比如，将“燃烧新技术”运用到某型内燃机上去（可使油耗降低、减少污染和噪音）就是一种新型内燃机的诞生。

显然，前者属技术开发，其成果没有直接的使用价值，不是一种具体的产品，而后者当然就是一种可以直接使用的新产品了，属产品的研制成果；前者是一门新技术，而后者却是一种新产品。

仅一种新产品，对市场需求还是远远不够的，如何使其发展为“多品种、多型号”，这就是产品系列化“推广发展”的任务，其本质还是“研制”性质的工作。

只有在上述“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。

接着，进行“试制”即“试生产”。

成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批生产”。

综上所述，“设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“调研———科研———设计———试制———定型”等五个相互衔接的过程。

二、设计过程质量控制以上论述中已清楚表明，产品质量始发于设计过程。

反过来说，若设计质量不好，就是制造质量再高，也无法挽回其质量于万一。

最明显的例证，莫过于日本的小轿车，它仅仅是设计指导思想超前一步，就打败了汽车王国———美国。

设计质量靠“设计过程的质量控制”来保证。

这是一项仔细的工作，具体内容有：设计计划、检验测试规范、设计评审、设计验证、试制鉴定和设计定型（包含工艺定型）、销售前的准备和设计更改。

现分别论述如下：（一）设计计划1、明确质量要求性能、安全性、可靠性、可维修性、防误、工艺性、外观造型（含色调）。

2、符合有关环保、安全和其他法规3、明确各项设计的职责，落实到设计组和人员4、明确设计任务以机电产品为例，应提交如下技术文件：（1）全套图样：有总装配图、零件图、部件装配图、包装图等；（2）各种件的目录表：有基本件目录表、标准件目录表、锻铸件目录表（两者分开造表）、热处理件目录表、外购件目录表和外协件目录表等；（3）标准的规范：有产品标准、验收技术条件、检验规范等；（4）其他文件：有产品说明书、易损件明细表、随机文件和附件目录等。

5、安排设计进度计划，据实际进度安排相应的阶段性“设计（质量）评审”（二）检验测试规范的制定此规范用于两个方面：一是制造过程的质量检测，二是制造过程结束后的成品检测。

规范的内容，规定检测仪器设备（含准确度要求）、检测方法、性能的目标值、公差，接收和拒收的判据以及计算机软件等。

（三）设计评审设计好坏决定产品质量的本质。

所以，决不允许设计质量出现大的问题，因为在设计上稍有不慎，必然造成不可挽回的损失。

设计工作是靠设计人员去做，但单靠设计人员的经验和知识是不够的。

因此，一项设计到底行不行，还得广泛征求工艺、检验、销售、材料、使用与维修等方面的专门人才的意见，这就是“设计（质量）评审”。

评审的形式多为会议形式，当然还可广泛采用其他形式。

设计评审的内容分三类：第一类是与产品规范和服务要求相关项目；第二类是与满足顾客需要相关项目；第三类是与工艺规范和服务要求相关项目。

1、与产品规范和服务要求相关项目（1）可靠性、耐用性和可维修性的要求；（2）工序能力能否恰当满足公差要求；（3）产品接收和拒收的判据；（4）安装性、装配性、贮存性、贮存期限和可处置性；（5）良性失效和自动保护特性；（6）失效模式和影响分析以及故障树分析；（7）诊断和纠正问题的能力；（8）外观要求及其接收准则；（9）标签、注意事项、标记、可追溯性和使用说明书等；（10）标准件的使用和审查。

2、与满足顾客需要相关项目（1）将产品设计任务书的输入（即满足顾客需要的技术指标）与输出（产品能达到的技术指标）进行对比审查；（2）通过对样机的试验进行设计确认；（3）审查产品的工作能力（在规定的使用条件下）；（4）审查防止误用和滥用的措施；（5）安全性和对环境的适应性；（6）审查符合国家有关法规、国家和国际标准及公认的惯例；（7）与其他厂的竞争产品进行对比；（8）与过去同类产品设计对比，重视过去的经验教训，并做到充分吸收利用。

3、与工艺规范和服务要求相关项目（1）设计的工艺性（包括特殊工艺的采用、机械化加工、自动化加工、装配性和安装性等）；（2）设计的可检验性和可试验性；（3）外购件能否满足设计要求（含外购件质量和稳定的货源）；（4）产品的包装质量，运输、贮存中的安全性、损坏与变质的可能性。

（四）设计验证设计的可靠性和安全性是设计验证的内容之一，分析系统的可靠性和安全性可应用国家标准GB7826-87《系统可靠性分析技术失效模式和效应分析（FMEA）程序》和GB7829-87《故障树分析程度》。

验证计算和验证试验也是设计验证的重要内容。

验证计算是采用其他计算方法（一般计算同一结果，计算方法可能不止一种）或由其他人员（一般重要的设计计算都要进行“一校”或“二校”甚至多达“三校”）再计算以验证原计算结果是否正确，即计算校核工作。

（五）样机（品）的试制、鉴定和设计定型样机的试制和鉴定是通过实践来验证设计在工艺上是否“好做”，在性能和功能上是否“好用”。

若“好做”又“好用”，则对全套设计应给予肯定，这就是“设计定型”。

当然，因为“好做”，所以，对全套工艺规范也应肯定，即“工艺定型”。

实践证明，世界上极少一蹴而就的事。

所以，试制是一个反复推敲的过程，是一个发现问题、完善设计（或工艺）的过程，只有在完善的基础上，才能进行鉴定和设计定型工作。

“试制”必须获得人力、物力和财力的充分保证。

首先，组成试制小组，成员包括设计、工艺、检验和试制车间有关人员，负责制定、实施试制计划、研究和解决试制中的问题。

然后应满足试制的物资条件，如材料、加工设备、工具、检测仪器设备和环境等。

在试制成功后，应对样机（品）进行全面试验（包括型式试验、环境试验和必要的零、部件试验），检测仪器必须校准、检定，试验环境应符合规范要求，操作人员应持证上岗。

在试验合格的基础上要进行“鉴定”，主要是开好鉴定会。

参加鉴定会的人员是有关技术专家和采购方。

物资和技术准备有样机（品）、试制和试验情况的全套技术资料。

会前要给予与会人员充分的研究资料和了解情况的时间和予以良好的合作，以便客观正确地作出鉴定结论。

试制和试验原始资料、鉴定报告应妥善归档保管。

样机（品）是实物档案。

这些都是改进设计的原始资料。

“设计定型”是对全套设计图样、技术文件、技术规范的最终确认。

即通过试制和鉴定中发现的问题，逐一解决，修改有关图样、技术文件和技术规范，并经过最终设计评审（设计评审是分阶段的、最终即最后一次）而后确认即“定型”。

经“定型”的全套设计文件、设计规范和图样，称为“设计基线”。

设计基线还可以包括对鉴定试验用的样机（品）以及在鉴定试验中为纠正不足而做过修改的样机（品）所进行的详细说明。

设计基线是控制产品的性能、结构设计以及今后改进和发展该产品系列化的依据和基础。

形成设计基线的全套资料（图样、文件、规范、标准、试验程序等）经企业决策层（如总工程师）的批准后（完成立法手续），才能放行和投产使用。

（六）销售前的准备工作产品说明书的编印、市场技术服务机构的建立、质量追踪工作的准备。

若产品复杂、精密，还须做好为顾客举办技术培训班的准备工作，做好为顾客安装、调试的准备工作。

为顾客做好零备件（特别是易损件）的供应准备工作。

（七）设计更改设计资料是整个技术资料的根基，工艺围绕设计而展开其工作，可见其重要性。

因此，要严格控制其质量。

设计虽经定型，但经制造过程、使用过程的实践考验，难免发生更改。

对待更改要慎之又慎，要有严格的审批程序。

（1）所有更改都必须经原审批人或授权人审查、批准，才可进行。

（2）更改内容（如图样、文字说明、技术条件、符号等）应清晰、明确。

更改人（大型企业有专职更改员）、更改时间、更改根据（一般是带编号的技术文件中的某条某款），应在专门的更改栏目中记录和签名，必要时审核批准人签名。

（3）更改后的资料，应正式通知有关部门和人员执行，同时收回已作废的资料。

（4）对重大技术问题的更改，一定要按规定先做科学试验，取得验证，甚至再次组织设计评审后，经总工程师批准，方可进行。

第二节制造过程的质量控制一、概述如果把设计质量比做产品质量的先天孕育，那么，制造质量应该是后天培育。

光有“先天”，不重视“后天”是不行的。

比如5195 型柴油机，江苏常州柴油机厂产品持续获得国家级质量金奖，该机型占领东南亚市场，远销欧洲。

而其他生产厂家则默默无闻。

其实，全套设计资料都是一样的，故设计质量都是好的。

常州柴油机厂靠的是制造质量。

可见，制造过程中质量控制的重要性。

制造过程衔接于设计过程，而设计的工艺性考验是“试制”。

一般认为，千辛万苦、兢兢业业通过了“试制”关，“批生产”就容易多了。