过程质量控制(定稿)

Q C

产品的过程质量控制

受控标识：

编制：李刚审核：批准：日期：

郑州知信机电科技开发有限公司

2007年11月30日星期五

第一节设计过程的质量控制

一、概述

“设计过程”是形成产品质量（应包含品种）的首要过程，该过程质量控制的好坏，深刻影响到：产品在“制造过程”是否“好做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。因此，“设计过程”应始于“市场调研”。

计划经济模式长期把设计过程禁锢于“制图室”和“画板上”，闭门造车，与市场无缘。

市场调研的目的是，选准“适销对路的产品”，所谓“适销对路”应包含“质量”和“品种”两个方面满足市场需求。

在进行广泛的市场调研之后，企业应以选准的产品为中心，进行以产品设计和工艺技术为内容的科研工作。一般分两步走，第一步是有较高科技价值的“技术开发”；第二步是具有现实经济意义的“产品研制和推广”（包括新工艺的研究与采用）。

“技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。而不是直接研究某种具体的产品。其成果具有普遍适用性，故可用于本专业内产品的多个品种、型号，甚至还可跨越专业运用到其他专业的产品中去。比如，“激光技术”的研究开发，可用于机械工业（如激光焊接、激光切割以及激光打孔等激光工艺设备），也可用于电子工业的工艺设备、电子产品（如激光检测、激光显微加工、激光音像产品）。所以，“技术开发”是产品设计、工艺规范的技术基础，有多高水平的技术开发，才可能有多高水平的产品问世。比如同是汽车，日本汽车之所以在世界市场上占优势，其中的原因之一，是由于其“技术开发”水平高。以五十铃轻型客货两用汽车为例，其柴油发动机机体的薄壁铸造技术，是该机种60余项关键技术之一。我国江铃汽车股份有限公司已开发这项技术。这对我国各型柴油机的机体铸造工艺技术改造，将是一次重大的革新，甚至可以推广应用于大多数铸铁机械产品上去。

总之，“技术开发”是“设计过程”中的一项十分重要的工作，影响企业长远的发展进程，是企业科技创新的基础。

产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品，并不断使之品种系列化。比如，将“燃烧新技术”运用到某型内燃机上去（可使油耗降低、减少污染和噪音）就是一种新型内燃机的诞生。显然，前者属技术开发，其成果没有直接的使用价值，不是一种具体的产品，而后者当然就是一种可以直接使用的新产品了，属产品的研制成果；前者是一门新技术，而后者却是一种新产品。仅一种新产品，对市场需求还是远远不够的，如何使其发展为“多品种、多型号”，这就是产品系列化“推广发展”的任务，其本质还是“研制”性质的工作。

只有在上述“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。接着，进行“试制”即“试生产”。成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批生产”。

综上所述，“设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“调研———科研———设计———试制

———定型”等五个相互衔接的过程。

二、设计过程质量控制

以上论述中已清楚表明，产品质量始发于设计过程。反过来说，若设计质量不好，就是制造质量再高，也无法挽回其质量于万一。最明显的例证，莫过于日本的小轿车，它仅仅是设计指导思想超前一步，就打败了汽车王国———美国。

设计质量靠“设计过程的质量控制”来保证。这是一项仔细的工作，具体内容有：设计计划、检验测试规范、设计评审、设计验证、试制鉴定和设计定型（包含工艺定型）、销售前的准备和设计更改。现分别论述如下：

（一）设计计划

1、明确质量要求

性能、安全性、可靠性、可维修性、防误、工艺性、外观造型（含色调）。

2、符合有关环保、安全和其他法规

3、明确各项设计的职责，落实到设计组和人员

4、明确设计任务

以机电产品为例，应提交如下技术文件：

（1）全套图样：有总装配图、零件图、部件装配图、包装图等；

（2）各种件的目录表：有基本件目录表、标准件目录表、锻铸件目录表（两者分开造表）、热处理件目录表、外购件目录表和外协件目录表等；

（3）标准的规范：有产品标准、验收技术条件、检验规范等；

（4）其他文件：有产品说明书、易损件明细表、随机文件和附件目录等。

5、安排设计进度计划，据实际进度安排相应的阶段性“设计（质量）评审”

（二）检验测试规范的制定

此规范用于两个方面：一是制造过程的质量检测，二是制造过程结束后的成品检测。

规范的内容，规定检测仪器设备（含准确度要求）、检测方法、性能的目标值、公差，接收和拒收的判据以及计算机软件等。

（三）设计评审

设计好坏决定产品质量的本质。所以，决不允许设计质量出现大的问题，因为在设计上稍有不慎，必然造成不可挽回的损失。设计工作是靠设计人员去做，但单靠设计人员的经验和知识是不够的。因此，一项设计到底行不行，还得广泛征求工艺、检验、销售、材料、使用与维修等方面的专门人才的意见，这就是“设计（质量）评审”。评审的形式多为会议形式，当然还可广泛采用其他形式。

设计评审的内容分三类：第一类是与产品规范和服务要求相关项目；第二类是与满足顾客需要相关项目；第三类是与工艺规范和服务要求相关项目。

1、与产品规范和服务要求相关项目

（1）可靠性、耐用性和可维修性的要求；

（2）工序能力能否恰当满足公差要求；

（3）产品接收和拒收的判据；

（4）安装性、装配性、贮存性、贮存期限和可处置性；

（5）良性失效和自动保护特性；

（6）失效模式和影响分析以及故障树分析；

（7）诊断和纠正问题的能力；

（8）外观要求及其接收准则；

（9）标签、注意事项、标记、可追溯性和使用说明书等；

（10）标准件的使用和审查。

2、与满足顾客需要相关项目

（1）将产品设计任务书的输入（即满足顾客需要的技术指标）与输出（产品能达到的技术指标）进行对比审查；

（2）通过对样机的试验进行设计确认；

（3）审查产品的工作能力（在规定的使用条件下）；

（4）审查防止误用和滥用的措施；

（5）安全性和对环境的适应性；

（6）审查符合国家有关法规、国家和国际标准及公认的惯例；

（7）与其他厂的竞争产品进行对比；

（8）与过去同类产品设计对比，重视过去的经验教训，并做到充分吸收利用。

3、与工艺规范和服务要求相关项目

（1）设计的工艺性（包括特殊工艺的采用、机械化加工、自动化加工、装配性和安装性等）；

（2）设计的可检验性和可试验性；

（3）外购件能否满足设计要求（含外购件质量和稳定的货源）；

（4）产品的包装质量，运输、贮存中的安全性、损坏与变质的可能性。

（四）设计验证

设计的可靠性和安全性是设计验证的内容之一，分析系统的可靠性和安全性可应用国家标准GB7826-87《系统可靠性分析技术失效模式和效应分析（FMEA）程序》和GB7829-87《故障树分析程度》。

验证计算和验证试验也是设计验证的重要内容。验证计算是采用其他计算方法（一般计算同一结果，计算方法可能不止一种）或由其他人员（一般重要的设计计算都要进行“一校”或“二校”甚至多达“三校”）再计算以验证原计算结果是否正确，即计算校核工作。

（五）样机（品）的试制、鉴定和设计定型

样机的试制和鉴定是通过实践来验证设计在工艺上是否“好做”，在性能和功能上是否“好用”。若“好做”又“好用”，则对全套设计应给予肯定，这就是“设计定型”。当然，因为“好做”，所以，对全套工艺规范也应肯定，即“工艺定型”。