拉伸模的常有缺陷
拉伸模的常有缺陷
• ⑤ 模具安裃丌良。 该缺陷是由模具安裃丌 良，上下模丌对中所造成的。近来，几乎所有 的模具都备有寻向裃置，由亍模具丌对中产生 的故障已很少见。 • ⑥ 缓冲销的长短丌齐。 缓冲销在使用过程 中，由亍出现压弯，冲击伤痕等，往往变得长 短丌一，拉深过程中，缓冲销长的部分，由亍 受到集中载荷而破裂。为了对缓冲销的长短丌 一迚行检查，在模具调整阶段，用手来回摇销， 长销由亍集中承受压边圈的重量，而变得很重， 这是很容易理解的
马到功成
（3）模具问题。
• ① 模具表面粗糙和接触丌良。 在研磨凹模面提高表面 光洁度的同时，还要达到丌形成集中载荷的配合状态。
马到功成
• ② 模具的平行度、垂直度误差。 迚行深拉深时，由亍 模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差， 当接近下死点时，由亍配合和间隙方面的变化，就成为破 裂的原因。因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度 和垂直度。
马到功成
拉伸模的常有缺陷 二
• 凸模肩部相应部位裂纹 由亍材料的强度丌够， 当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。 缺陷部位产生亍凸模肩R相应的部位（rp处）， 即比冲撞痕线更接近rp的部分。破裂部分的冲撞 痕线，因不其他部位丌同，可以对下面几种情冴 迚行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下 面有发亮的部分；或者产生折皱。另外，在侧壁 上有时也有发亮的部分。初期横向破裂，呈舌状。 原因及消除方法
拉伸模的常有缺陷 一
Foguang
马到功成
壁破裂
• 这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常出现在凹 模圆角半径（rcd）附近。在模具设计阶段，一般难以预 料。即倒W字形，在其上方出现不拉深方向呈45°的交叉 网格。交叉网格象用划线针划过一样，当寺找壁破裂产生 原因时，如丌注意，往往丌会看漏，它是一种原因比较清 楚而又少见的疵病。
拉伸模的常见问题汇总只是分享
原因及消除方法
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制品形状。
① 拉深深度过大。 目前，圆筒、方筒深拉 深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限 附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料， 综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力， 压力机精度等现场条件，进行试验拉深。 ② 凸模半径（rp）过小。 a 将rp修正到适当 值。 b 图纸上的rp过小时，首先按适当值进 行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
马到功成
消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要
向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成
一定形状，并成为产生破裂的原因。因此，加工
时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘
压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设
计成小于rd。 ⑩ 压力机精度不良。压力机精度
不良，对于浅拉深影响不大。当使用曲柄压力机
马到功成
消除方法
① 拉深深度过大。 胀形超过极限而引起纵向裂 纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限， 也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超 限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从 形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度， 成形条件就会变好。
马到功成
② 凹模圆角半径（rd）过小。 由于是胀形 变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会 产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂 纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入 条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。 增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图 纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道 精整工序。
拉伸模的一小常识
拉伸模的一小常识模具*技术管理类2008-08-23 13:09:40 阅读242 评论2 字号：大中小订阅一．深压延成形常见的缺陷1. 壁厚不均：(成品的边厚和凸缘部分不对称)①冲子与凹模的同心度互相偏离,导致间隙不均匀：重新调校冲子与凹模②冲子与凹模的中心不垂直：安装导柱及导套③毛胚料与凹模的中心互偏离：改善毛胚料的定位④压边圈加在毛胚料上的力不均：调校压边圈的弹弓⑤凹模壁高度不一致：统一凹模壁高度2. 顶底爆裂：（成品近凸缘的半径圆弧区和近壁底附近有爆裂现象）①材质太脆硬,晶粒过粗或中途退火不正：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③冲子与凹模有倾斜,形成不均匀壁厚：重新调校模具或冲床④压边圈加在毛胚料上的压力太大：调整压边圈的压力⑤冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙⑥凹模模肩圆弧半径太小：加大模肩圆弧半径3. 桶状皱摺：（成品近壁顶部产生群摺现象）①毛胚厚度不够：计算改善冲子与凹模的间隙毛胚料尺寸②毛胚料尺寸过小，其凸缘面积不足，发挥不到压边效果：重新设计毛胚料尺寸③成品高度小于图纸高度和开口部分有波浪形状皱摺，成因是冲子与凹模的间隙太大：改善冲子与凹模的间隙（缩小）④成品高度过高与图纸高度，成因是冲子与凹模的间隙偏小：改善冲子与凹模的间隙（加大）⑤压边力太大和凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，调校压边力⑥压边力不足和凹模模肩圆弧半径太大：修细模肩的圆弧半径，调校压边力4. 抓痕：（成品外壁有线性直纹现象）①愿材料表面已有伤痕：更换材料②原材料表面附有尘埃杂物污垢：更换材料或使用软布及清洁剂除去表面污垢③因润滑剂不洁：选择清洁或经过滤之润滑剂④模具受损，尤以凹模模口圆弧半径范围：应估计模具的寿命，要设定某生产数量后，模具应要重新抛光5. 状压痕（成品在壁身面上有多个环状形压痕）①冲子与凹模不同心：重新调校冲子与凹模②帽子形的半成品不能稳定安放在下模上，造成倾斜：可考虑冲子在下，凹模在上，令帽子形的半成品套在冲子上③退火程序不正确使机械性能不均匀：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性④在薄化压延中因壁厚不均匀：毛胚料和模具的润滑不平均⑤薄化系数太小（程度大）：调节冲子直径（缩小）⑥冲子前端的圆弧半径和凹模模肩圆弧半径偏小：圆弧半径不可小于材料许可的最小圆弧半径值6. 橙皮纹：（成品外壁有如橙皮状纹的不良现象）①原材料的性质偏向韧性：更换材料②原材料的晶粒偏大或表面被腐蚀：更换材料或进行调质处理③压延深度偏高：可加道次令压延深度渐次增加7. 烧边（成品外壁局部有明显的直线状纹）①冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙②凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，加凸米8. 耳缘（成品上端有明显的高低不平和厚薄不均现状）①毛胚料安放不对中：加适当管位②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③原材料和模具的润滑剂不平均：改善润滑方法如送料系统上令片料通过油毡，以求获得均匀的润滑剂④材料的晶粒方向性，常见于非原型产品：可预留材料供最后修正二．润滑油与模具和片材的影响深压延加工成形时，材料与工具接触面之摩擦现象是一种复杂问题，润滑的最大目的是减低片材压料板与凹模面之间的摩擦力，有助散去加工热量，增加模具寿命，而增加压延界限比则是主要目标。
拉伸模具设计注意事项-参考模板
拉伸模具设计的几点注意事项拉伸模在整个冲压模具行业所占的比重是非常大的,我们常见的杯子,马达上面的外壳,几乎大多数的产品上面都或多或少有一些需要拉伸的产品,而对于拉伸模的设计,也不是说按常规的算法可以计算的,这其中有太多的过程充满变数,特别是一些非旋转体的拉伸,让人望而却步。
因为拉伸模在设计时要考虑的因素实在是太多，比如拉深系数,有没有到达材料的极限,弹簧力的决定,拉伸的方向,是向上拉伸还是向下拉伸,往往不能一次成型，还要经过多次试作，才能达到理想的结果,甚至有时会有模具报废的可能,因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计是有很大帮助的。
另外,开料尺寸的大小,对整个模具的生产试作也起到了不可忽视的作用。
所以大多数时候,当我们对一些不规则的拉深件进行设计时,往往会在模具设计阶段预留一个空步。
1。
拉伸材料:当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种拉伸性能好的材料再试,好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。
拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
国外钢材用过日本SPCC-SD 深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。
当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。
2。
模具表面的光洁度。
进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕,严重时导致拉伸破裂。
3。
毛坯尺寸的确定:多则皱，少则裂是我们的原则, 毛坯定位设计要正确,形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
不锈钢板拉伸模具的间隙
不锈钢板拉伸模具的间隙不锈钢板拉伸模具的间隙在塑料加工过程中起着重要的作用。
它影响着成品的质量和外观，因此合理的模具间隙设计对于保证产品品质至关重要。
本文将深入探讨不锈钢板拉伸模具的间隙的重要性、设计原则以及常见问题和解决方案。
一、不锈钢板拉伸模具间隙的重要性不锈钢板拉伸模具的间隙是指模具的两个部分之间的距离。
适当的间隙设计可以确保产品的尺寸精度、表面质量和外观一致性。
具体来说，合理的模具间隙设计可以实现以下几个方面的优势：1. 避免产品尺寸偏差：适当的模具间隙可以确保产品的尺寸精度，避免因过紧或过松的间隙而导致产品的尺寸偏差。
2. 提高产品质量：合适的间隙设计可以保证产品成型时的表面质量，避免因过紧的间隙产生划痕、痕迹或因过松的间隙产生折痕等缺陷。
3. 保证产品的外观一致性：模具间隙的合理设计可以保证产品的外观一致性，避免因间隙不一致而导致产品表面的凹凸不平或其他不良现象。
二、不锈钢板拉伸模具间隙的设计原则在设计不锈钢板拉伸模具的间隙时，应考虑以下原则：1. 根据塑料材料的性质和特点选择合适的间隙：不同的塑料材料在拉伸过程中的变形特性不同，因此在设计模具间隙时应根据具体的塑料材料的性质和特点选择合适的间隙。
2. 考虑产品的尺寸和形状：产品的尺寸和形状不同，对模具间隙的要求也不同。
在设计模具间隙时应考虑产品的尺寸和形状，以确保产品的尺寸精度和表面质量。
3. 考虑模具的材料和制造工艺：模具的材料和制造工艺也会对模具间隙的设计产生影响。
在设计模具间隙时应考虑模具的材料和制造工艺，以确保间隙的稳定性和一致性。
三、常见问题和解决方案在不锈钢板拉伸模具的使用过程中，可能会遇到一些常见的问题。
下面将介绍一些常见问题和相应的解决方案：1. 模具间隙过紧：如果模具间隙过紧，可能导致产品表面出现划痕或痕迹。
解决方案是适当增大模具间隙或采用合适的润滑剂来减小表面摩擦。
2. 模具间隙过松：如果模具间隙过松，可能导致产品出现折痕或形状不一致。
拉伸类模具的表面拉伤问题及处理方法
一、拉伸冷冲模材料选择若被加工的选择材料是钢铁材料，无论采用何种模具钢或铸铁，在没有任何采用合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。
从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。
此外硬质合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。
另外由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钻所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。
对于奥氏体不锈钢工件，由于其面心立方结构也容易与钴相形成咬合而使工件的表面出现拉伤。
采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。
对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。
但如此制作的模具往往寿命较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。
在模具材料方面，也有采用陶瓷制作模具凸、凹模并成功解决工件拉伤问题的报道。
由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。
对于生产批量很小而形状简单的大型拉伸类模具，也有采用橡胶等高分子类材料制作模具凸、凹模的报道，此类模具不会拉伤工件表面，但实际应用很少。
拉伸模具常见的拉伤和磨损以及断裂是目前常见的问题，选材方面也是一直困扰的原因，大型的拉伸模具除了要求钢材的材质有保证外，尺寸的极限也不得不特殊定制或者锻打，由此也对材质的保证产生非常大的风险，由世界上最大的特殊钢铁公司瑞典SSAB钢铁集团开发的Toolox新型工模具钢,是一种具有高韧性、高耐磨性、基本没有内应力的一种预硬的新型工具钢.而且具有非常高的纯净度,晶粒度非常细小,S、P含量极少,析出的碳化物含量少,而且非常均匀.关键在于几乎不变形的特殊性解决了尺寸稳定性问题和极高的抛光效果也大大减少生产过程的粘着磨损，再则达2米的宽度也解决了模具选材的尺寸限制；二、解决拉伸模拉伤问题的一些方法解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。
拉伸模出现裂痕如何延长寿命？
重庆五金冲压件加工厂，拉伸模出现裂痕如何延长寿命？-常见问题-[诚瑞丰]拉伸模是常见的五金冲压模具之一，重庆五金冲压件加工厂的员工熟悉各种模具加工工艺，在大批量的生产工作中，拉伸模有时会出现异常问题，例如表面出现裂痕，影响其使用寿命，导致生产周期拖延，所以及时发现并解决问题非常重要。
一、五金冲压件加工厂经过研究发现，拉伸模出现裂痕主要由以下几种因素：（1）模座弧的半径。
在拉伸工序中，钢板在模座前端的圆弧半径弯曲变形，如果半径过小，截面的抗压强度不足，就会引起危险。
板块减少，容易出现严重的软化和拉伸裂纹。
（2）钢板的物理性能。
原料的屈服比越小，伸长率越大，对拉伸模具的拉伸越有利。
（3）拉伸指数m。
值m越小，每次拉伸模具的变形程度越大。
尽管可以减少拉伸模具的拉伸次数，但是这将导致拉伸模具的厚度变软，且容易破裂。
（4）卷边强度的润滑。
磨边环的磨边力不能太大，否则在拉伸过程中原料不能进入上下左右模具之间的缝隙，产品更容易开裂；在整个拉伸过程中，在接缝处采用润滑措施可以减少拉拔模具开裂的问题。
（5）型腔的圆弧半径。
连接空腔的圆弧的半径值太小。
在整个拉伸过程中，钢板在电弧处的弯曲和笔直的变形将引起变形摩擦阻力，从而导致彼此之间的大摩擦。
随着振幅增加，总拉伸力会相对扩大，并且拉伸钢板变得太软，从而导致拉伸裂纹。
二、五金冲压件加工厂延长拉伸模寿命的方法1、冲裁时产生的五金冲压件毛边所致，需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。
折弯时冲压件失稳所致，主要针对U形及V形折弯，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。
2、材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
对材料的强压，使材料产生变形，会导致冲孔尺寸趋大。
而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
3、如端部修出斜面或弧形，因为冲裁力缓解，冲件易发生翻料、污蔑，因而，冲孔尺寸会趋大。
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺是一种常用于金属材料成形的制造工艺，但在实际应用中可能会出现一些缺陷。
以下是冲压工艺常见的缺陷及处理方法：
1.拉伸裂纹：
•缺陷表现：板材在冲压过程中发生拉伸，可能导致裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料、调整工艺参数、加强润滑、优化模具设计，以减轻拉伸应力。
2.皱褶：
•缺陷表现：板材在冲压过程中出现皱褶，影响外观和尺寸精度。
•处理方法：优化模具结构，增加板材的局部支撑，提高冲床的稳定性，确保合适的润滑和温度。
3.卷曲：
•缺陷表现：板材在冲压后出现弯曲或卷曲。
•处理方法：优化模具设计，确保均匀的材料流动，调整冲床参数以减小内应力，选择适当的材料。
4.压痕和凹陷：
•缺陷表现：板材表面出现压痕或凹陷。
•处理方法：调整模具设计，增加衬套，提高板材表面硬度，优化冲床的行程和速度。
5.裂纹：
•缺陷表现：板材或零件表面出现裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料，调整冲床参数，提高板材的温度，增加润滑。
6.不足填充：
•缺陷表现：冲压过程中，模具无法完全填充。
•处理方法：优化模具设计，调整冲床参数，确保材料的均匀流动，可能需要使用辅助工具如气垫。
7.歪斜：
•缺陷表现：冲压后的零件形状不符合设计，发生歪斜。
•处理方法：调整冲床和模具的对中，确保模具的刚性，适当控制冲床的速度和行程。
对于具体的缺陷，处理方法需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等因素。
通常在生产实践中，会通过反复试验和调整，逐步优化冲压工艺，降低缺陷的发生率。
拉伸模具改进方案
拉伸模具改进方案
背景
在金属加工过程中，拉伸模具是一个非常常用的工具。
它具有拉
伸金属、形成金属成品的功能。
然而，随着工艺水平的不断提高，传
统的拉伸模具已经不能很好地满足现代工业对成品质量和生产效率的
需求了。
因此，本文将提出一些拉伸模具改进的方案，以满足现代工
业的需求。
难点
目前拉伸模具常见的问题有以下几个方面：
1.模具不能自适应材料变异和拥挤强度。
2.拉伸模具常在生产过程中出现断裂、变形等问题。
3.金属成品的精度和表面光洁度不够高。
解决方案
方案一：采用液压模具
通过增加液压系统，可以让模具的操作更加平稳和精确。
同时，
液体可以适应金属材料变异和拥挤强度，从而保护模具不会出现断裂、变形等问题。
方案二：采用先进的材料
采用先进的材料可以有效地解决模具易断裂、变形等问题，并提高金属成品的精度和表面光洁度。
目前，钨钢、陶瓷等材料在拉伸模具制造中已经得到广泛应用。
方案三：设计模具结构
合理的模具结构可以减小金属的变形和缺陷，并且可以提高金属的成型效果和表面质量。
因此，在设计模具时应该考虑模具的几何结构、支撑方式，以及成型工艺等方面。
结论
为了解决传统拉伸模具存在的问题，应该采用改进的方案。
通过引入液压模具、采用先进的材料、设计合理的模具结构等方式，可以有效地解决模具易断裂、变形等问题，并提高金属成品的精度和表面光洁度。
在实践中，应该根据生产需要，灵活选择不同的改进方案，以满足现代工业的需求。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。
2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。
3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。
4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。
二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。
2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。
3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。
4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。
简述拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施。
拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料施加拉伸力，使其发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
然而，在实际的拉伸工艺中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将就拉伸工艺常见的两种缺陷及克服措施进行深入探讨，以帮助读者更好地理解拉伸工艺的重要性和挑战。
一、拉伸工艺常见的两种缺陷1. 表面裂纹拉伸工艺中，金属材料容易出现表面裂纹，这主要是由于拉伸过程中材料受到过大的应力而产生的。
表面裂纹不仅影响产品的外观美观，还会降低产品的强度和韧性，严重影响产品的使用寿命和安全性。
2. 变形不均匀另一个常见的缺陷是拉伸材料的变形不均匀，即在拉伸过程中，材料的各个部分受到的拉伸程度不一致，导致最终产品出现尺寸不一致、变形不良的情况。
这不仅会增加生产成本，还会降低产品的精度和稳定性。
二、克服以上缺陷的措施1. 控制拉伸温度和速度为了减少金属材料的表面裂纹，可以通过控制拉伸过程中的温度和速度来减小内部应力分布，使得材料的变形更加均匀。
可以降低拉伸速度或增加拉伸温度，以减少内应力的积聚，从而降低表面裂纹的发生。
2. 使用适当的模具和模具设计为了克服材料变形不均匀的问题，可以通过精心设计和选择合适的模具来保证拉伸过程中材料受力均匀。
可以采用预拉伸等先进的模具技术，预先调整材料的内部结构，使得拉伸后的材料变形更加均匀。
三、个人观点和总结拉伸工艺作为一种常见的金属加工方法，对产品的质量和性能有着重要的影响。
面对拉伸工艺中常见的表面裂纹和变形不均匀等缺陷，我们可以通过控制拉伸温度和速度，使用适当的模具和模具设计等措施来克服。
我认为在实际生产中，需要更加注重工艺参数的控制和质量监控，以确保拉伸产品的质量和稳定性。
拉伸工艺的优化和改进对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
通过对拉伸工艺常见缺陷的深入了解和克服措施的研究，可以为金属加工行业的发展和进步提供有力支持。
以上就是本文对于拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施的全面评估和讨论，希望能够对读者有所帮助。
拉伸模的常有缺陷-裂
消除方法
① 拉深深度过大。 胀形超过极限而引起纵向裂纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限，也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度，成形条件就会变好。
② 凹模圆角半径（rd）过小。 由于是胀形变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道精整工序。
③ 毛坯形状不良。 在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。 必须将毛坯形状限制在最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角，就可防止破裂。 拉深方筒时可先用方坯进行，这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉深极限，在rcp附近就会产生破裂。如果已经破裂，可将毛坯的四角切去一部分。但如果切多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂纹的原因。
④ 定位不良。切角量即使合适，但如毛坯定位不正确，就会象切角过大那样，仍要产生破裂。另外，当批量生产时，使用三点定位装置时，定位全凭操作者的手感，这时往往会产生壁破裂。
拉伸间隙的确定和对拉伸凹模及凸模的要求
t <1.5mm R 3=2 t R 4=8 t k=(2~3) t拉伸凹模圓角R 面形狀圖 A-壓料寬度;a-傾斜滑動面角度;H-拉伸工作直徑高度;R 1~R 4-拉伸接觸面.1. 拉伸間隙:囿于拉伸工藝的變形原理.拉伸的壁厚不完全等于料厚.經多次拉伸后的製件則更為明顯.拉伸的底部轉角處和接近轉角處的壁及底部厚度略有減薄,製件側壁由底到口逐漸增厚.所以一般的拉伸件側壁應允許有一定的工藝斜度.若製件要求較高時,在拉伸的最后工位要加以校正,通常用較小的拉伸間隙進行微變薄拉伸.為使拉伸工作正常進行,拉伸的凹模和凸模之間應有大于材料厚度的間隙,這間隙必須適當,太小會增大拉伸阻力,易使製件底部轉角處拉裂,間隙太大則製件壁口及凸緣處易起皺.在連續拉伸模中,正確設定各次的拉伸間隙具有多方面的現實意義.下表所列的拉伸間隙數值,是在生產中使用的拉伸間隙經驗數據.拉伸間隙的確定和對拉伸凹模及凸模的要求2. 對拉伸凹模及凸模的要求:在連續拉伸中,拉伸凹模﹑凸模的圓角大小及形狀,對能否充分利用材料的塑性,進行正常的拉伸十分重要.拉伸凹模的圓角半徑和形狀可按下圖的規范選取.凹模精加工時,拋光的紋路方向按材料拉入凹模的方向進行.下圖所示形式用于:圖(a)形式: 0.3< t <1.0mm R 1=(0.5~3) t拉伸間隙(單面間隙)t <0.3mm R 1=(3~5) t圖(b)形式: 0.5< t <3.0mm R 1=2 t a=45°~ 60°t <0.5mm R 2=3 t a=45°~ 60°圖(c)形式: 1.5< t <3.0mm R 3=t R 4=5 t k=(2~3) t(a)(b)(c)拉伸凸模的圓角半徑尺寸,首次可按相應凹模的圓角半徑尺寸選取,逐次減小.前幾次的減小量可大些,末次拉伸的圓角半徑尺寸等于製件要求的圓角尺寸,其變化規律可參看下圖.圖中所示為考慮材料在拉伸過程中的硬化,凸模圓角的中心位置逐步內移,R1及R2的移動尺寸等于R2/4,R2及R3的移動尺寸R3/4,R3及R4的移動尺寸等于R4/4.拉伸凸模圓角變化圖。
常见的冲压缺陷及原因
常见的冲压缺陷及原因
常见的冲压缺陷包括：
1. 压扁：材料在冲压过程中受到过度挤压，导致表面变形及尺寸变小。
主要原因有下料尺寸过大、料缸尺寸与冲模尺寸不匹配等。
2. 拉伸过度：材料在冲压过程中受到过度拉伸，导致薄板材料出现撕裂或拉伸破裂。
主要原因有模具设计不合理、冲压速度过快等。
3. 毛刺：冲压过程中产生的毛状突起。
主要原因有材料的硬度、切削角度、切割速度等。
4. 压印：冲压过程中产生的压痕，通常是由于模具表面不平整或材料硬度不均匀造成的。
5. 折边：冲压过程中材料弯曲或折叠。
主要原因有材料的硬度不匹配、模具结构设计不合理等。
6. 卷边：冲压过程中边缘部分发生卷曲现象。
主要原因有切削角度不合适、冲压速度过快等。
7. 扭曲：冲压过程中材料变形后出现旋转或扭曲。
主要原因有冲压过程中的力不均匀、机械设备问题等。
这些冲压缺陷多数是由于设计、材料选择、工艺控制等方面的
因素不当引起的，需要通过优化模具设计、材料选用和冲压工艺等手段来避免或减少这些问题的发生。
常见模具缺陷及解决办法
7)孔变形 判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模
8)拉深不到位 判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。 处理办法：适当调高
9)折边不良 判断方法：与样件比较 原因：件没摆好，定位装置问题。 应向班长报告，通知模修人员修模。
五、模具缺陷的分析和解决措施 1）凸模磨损太快 主要原因：①模具间隙偏小，一般建议模具总间隙为材 具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造 过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方 剧。⑤局部的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，侧向力会使冲头偏向一 磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成 （2）模具带料问题 模具带料会造成废料反弹，其相关因素：①模具刃口 越容易造成废料反弹。②模具的入模量，机床每个工位的入模量是一定的 反弹。③模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适，容易造成废料反弹 多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。 防止模具带料的方法：①使用专用的防带料 利，并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。 模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。 （3）模具对中性问题 模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同 快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因：①机床转 上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足 够。④模具间隙选择不合适。⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损 磨损不一致，应：①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检 选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心 成更大损失。 （4）特殊成形模具使用 为满足生产需要，经常需要使用成形模具或特殊 窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模 大大提高生产效率，但是成形模具价格较高，通常是普通模具的 原则： ①模具安装时进行方向检查，确保模具凸凹模安装方向一致。 度，每次调整最好不超过0.15mm。 ③使用较低的冲切速度。 工位置应尽量远离夹钳。 ⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。 使用成形模具。
拉伸模的常有缺陷裂
分析 方筒拉深的直边部和角部变形不均匀，随着拉深的进行，板厚只在角部增 加，从而研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化， 为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深 的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。 第一峰值与拉深破裂相对应， 第二峰值与壁破裂相对应。就平均载荷而言，第一峰值最高，就角部来说， 在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破 裂。与碳素钢板（软钢板）相比较，18—8 系列不锈钢由于加工硬化严重， 容易发生壁破裂。即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生壁破
（2）冲压条件。 ① 压边力过大。只要不起皱，就可降低压边力。如果起皱是引起破裂的 原因，则降低压边力必须慎重。如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还 在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差， 压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。必须采取相 应措施。是
否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断， 如果撞击痕迹正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有问题。 ② 润滑不良。加工油的选择非常重要。区别润滑油是否合适的方法，是 当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程度，就 必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法。在拉深过程中，最重要的因素之 一是不能将润滑油的油膜破裂。凸模侧壁温度上升而使材料软化，是引起 故障的原因。因此，在进行深拉深时，要尽量减少拉深引起的磨擦，另外， 还需要同时考虑积极的冷却方案。 ③ 毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段产生壁破裂时，只要改变毛 坯形状，就可消除缺陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使用方形毛 坯进行拉深，rd 部位如果产生破裂，就对毛坯四角进行切角。在此阶段， 如果发生倒 W 字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角量过大。切角的形 状，如拉深时凸缘四角产生凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除，
不锈钢模具拉伸问题点解决策
不锈钢模具拉伸问题点解决策其一最主要的一点就是材料流动太快。
这里面有好几个问题1。
R角太大压不主料2。
加大方型转角凹模的R角直边减小在加压力3。
直边加加强劲4。
凸凹模的间隙不要太大5。
选用合适的拉伸油合适的拉伸速度首先先要保证材料的平整度和硬度达到要求，可以用整平机对材料进行整平，再找模具的原因，保证足够的压料力，模具要压死，出件工位要保证压料面积，应该差不多了。
本标准适用于弹簧用不锈钢丝。
YB(T) 11-831、分类，代号钢丝根据牌号和抗拉强度分为A组、B组、C组三种。
2、尺寸，外形，重量2.1 钢丝尺寸范围：A组：0.08～8.0mm；B组：0.08～12.0mm；C组：0.1～6.0mm。
2.2 尺寸允许偏差应符合GB342-82《冷拉圆钢丝尺寸，外形，重量及允许偏差》中11级的规定。
2.3 钢丝的椭圆度应不大于尺寸允许公差之半。
2.4 钢丝盘应规整，当打开钢丝盘时不得散乱，扭转或呈“∞”字形。
2.5 直径不大于4mm的钢丝，应进行平整度检验，钢丝端头翘起的最大值不得超过表1规定。
根据双方协议，钢丝平整度试验最大翘起值可小于表1规定。
表1 mm2.6 每盘钢丝应由一根钢丝组成，其重量应不小于表2规定。
表22.6.1 允许供应重量减到表2规定的50%的钢丝盘，但其数量不应超过全批重量的20%。
2.7 标记示例用0Cr17Ni8A1制造的直径为2.5mm，尺寸允许偏差为11级，C组钢丝，其标记为：弹簧用不锈钢丝(2.5-11-GB342-82)/(0Cr17Ni8Al-C-YB(T))3 技术要求3.1 牌号及化学成分牌号及化学成分应符合GB 4356-84《不锈钢盘条》标准中规定的1Cr18Ni9、0Cr19Ni10、0Cr17Ni12Mo2、0Cr17Ni8Al的要求。
经双方协议可采用其他牌号。
3.2 力学性能3.2.1 钢丝的抗拉强度应符合表3规定，表30Cr17Ni8Al经沉淀硬化热处理(470±10°C,1小明，空冷)后的抗拉强度增加值应不小于25kgf/mm2(245N/mm2).3.2.2 直径不大于4mm钢丝应进行扭转检验，其扭转断口与扭转状态应符合表4规定。
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拉伸模的常有缺陷时间:2006-3-13 9:58:15(本信息真实性未经国际模具网证实，仅供您参考。
)凸模肩部相应部位裂纹由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。
缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。
破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。
另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。
初期横向破裂，呈舌状。
原因及消除方法（1）制品形状。
①拉深深度过大。
目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。
从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。
②凸模半径（rp）过小。
a 将rp修正到适当值。
b 图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
③凹模尺寸（rd）过小。
a 将rd修正到适当值。
b 图纸上的rd过小时，首先用适当rd值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。
④方筒的角部半径（rc）过小。
a 将拉深深度减小；b 多增加一道拉深工序；c 换成更高级的材料；d 将板料厚度增加。
（2）冲压条件。
①压边力过大。
压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。
防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。
如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。
压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。
②润滑不良。
拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。
如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。
③毛坯形状不良。
在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。
必须将毛坯形状限制在最小尺寸。
当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。
另外，如果拉深率过于严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角，就可防止破裂。
拉深方筒时可先用方坯进行，这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉深极限，在rcp附近就会产生破裂。
如果已经破裂，可将毛坯的四角切去一部分。
但如果切多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂纹的原因。
④毛坯定位不好。
即使毛坯形状良好，但如果调整位置不好，或者放置方位不对，这时，凸模与毛坯产生错位，也会产生破裂或起皱。
另外，用500吨油压机，对较大尺寸的拉深件成形时（材料是SUS304），使用粘度低的油就可进行深拉深。
当使用粘度高的油进行深拉深时，拉深到高度的1/4，rp部位就会破裂。
不锈钢与软钢板相比较，容易受到速度的影响，但如进行充分的冷却和润滑，在实际操作中，其他方面的问题比速度问题更重要。
当进行高速冲裁时，即使使用一般间隙，切口的全部剪切面都是非常理想的。
⑤模具安装不良。
该缺陷是由模具安装不良，上下模不对中所造成的。
近来，几乎所有的模具都备有导向装置，由于模具不对中产生的故障已很少见。
⑥缓冲销的长短不齐。
缓冲销在使用过程中，由于出现压弯，冲击伤痕等，往往变得长短不一，拉深过程中，缓冲销长的部分，由于受到集中载荷而破裂。
为了对缓冲销的长短不一进行检查，在模具调整阶段，用手来回摇销，长销由于集中承受压边圈的重量，而变得很重，这是很容易理解的。
⑦缓冲垫凹凸不平。
当压力机缓冲垫的销子位置出现凹陷，或者废料从销孔落到缓冲垫上，就无法控制缓冲压力。
压力机如有活动工作台，由于能进行简单的清扫或检修，所以这样的事故是不会发生的，但如果是固定工作台，长期不检修，一旦使用，往往会发生事故。
⑧缓冲销配备不良。
缓冲销原则上应装配在凸模的周围，然而，必须有适当的间隔。
如果压边圈很薄，缓冲销配置不当时，产品的凸缘，在某个缓冲销部位受到强烈拉力而使其断裂。
这时，凸缘的末端形状，就会象舌状样局部延伸，这是很简单明白的道理。
另外，缓冲销配置与凸模周边形状不一致，凸缘面会起皱，也往往会成为破裂的原因。
归根到底，当压边圈很薄，销子的位置就有明显的影响，因此，使压边圈具有充分的强度，是最基本的问题。
⑨起皱引起破裂。
a 坯料尺寸大于压边圈。
当坯料尺寸比压边圈大时，拉深开始之后，坯料外露部分就产生起皱，它同“拉深筋”的功能一样，继续拉深会使其破裂，在试拉深阶段，为了确定“拉深筋”的位置，有时故意使毛坯露在压边圈外。
一般来说，即使是大坯料局部胀形，其原则仍是毛坯用压边圈压住后再进行加压。
b 压边力小。
当压边力小时，毛坯表面就会起皱，该折皱通过凹模圆角半径（rd）时，往往会破裂。
因此，这种场合，折皱和破裂就混为一体。
当用加工硬化程度高的不锈钢板进行方筒深拉深时，有一光亮部分，在靠近rd处产生折皱。
该折皱就是产生破裂的原因，rd部分如果破裂，首先要提高压边力，消除折皱，这是头等重要的事情。
决不要增大rd或者降低压边力。
光亮部分是由于坯料厚度增加，承受集中载荷所致，因此，在提高压边力的同时，把模具间的接触点到刮目相看平，消除材料增厚的部分；如呈分布载荷，则可消除凸缘面起皱，而使材料的流入变得容易。
c 凹模半径（rd）过大。
rd过大时，就会在rd部分产生加工硬化后的折皱，它又作为拉深筋的功能使拉深件产生破裂。
从而，在进行深拉深时，rd要尽可能小，这样易于拉深。
d 压边圈侧壁间隙过大（图2）。
例如圆筒凸缘压紧拉深或方筒局部凸缘压紧拉深时，凸模与压边圈侧壁的间隙，必须比凹模圆角半径（rd）小。
如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成一定形状，并成为产生破裂的原因。
因此，加工时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设计成小于rd。
⑩压力机精度不良。
压力机精度不良，对于浅拉深影响不大。
当使用曲柄压力机进行深拉深时，如果精度不良，就要受到明显的影响而产生破裂。
所以，保证机床精度，是拉深加工之基础。
（3）模具关系。
①凹模表面粗糙。
进行深拉深时，凹模与压边圈的两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕。
因此，凹模必须进行0.4S以下的镜面加工，这样可以完全消除撞击伤痕。
当进行面压高的深拉深时，即使消除碰撞也往往会产生破裂，为了使表面更光滑，可用“刮刀”消除碰撞，防止油膜破碎。
②消除压边圈碰撞。
在拉深过程中，为了不产生集中载荷，应根据板厚变化改变模面接触状态，使模面间隙呈均布载荷。
拉深时，如不消除压边圈的碰撞，也会形成集中载荷而产生破裂。
③拉延筋的位置和形状不良。
由于拉延筋胀力过大而引起破裂时，可以用改变拉延筋形状，判断拉延筋的位置与材料的流入过程，即通过综合判断的办法确定拉延筋与毛坯形状的关系。
④间隙过小。
拉深件角部靠近rd部分的侧壁，有亮点并产生破裂时，这是间隙过小引起的。
因此，只要修正间隙，消除亮点，即可防止破裂。
另外，不是全部角部，而只是某个角部发亮并产生破裂时，其原因是导向装置不好或者只是某角部的尺寸精度差；另外，是由于凸、凹模与压边圈之间的垂直度差，在拉深过程中间隙产生变化，引起破裂等等。
找出原因，消除光亮部位，就可防止破裂。
但下述情况例外：对四方形器皿进行浅拉深时，角部凸模的圆角半径（rcp）和拐角圆角半径r过小时，rcp处肯定会破裂。
为了防止破裂，最好将凸模圆角半径rcp增大到适当值，但这样一来，制品的商品价值就会下降。
为此，只要增加一道变薄拉深，既能达到制品尺寸要求，又能防止rcp部的破裂。
⑤凸模与压边圈的间隙过大。
在深拉深过程中，当凸模与压边圈的间隙过大时，压边圈产生水平移动；rd较小时，与图2的情况一样，材料不紧贴于rd部，而是进入凸模与压边圈之间形成折皱，此时如果凸凹模之间的间隙控制不好，就会产生破裂。
为了使压边圈准确地上下移动，通常是使压边圈在凸模上滑动，或者采用压边圈在上模的导向板上导向的方法。
⑥由于热胶着而产生破裂。
如果模具制造不当，在拉深过程中就会产生热胶着，材料在拉深时也往往会破裂。
另外，在试拉深时，用不经表面硬化处理的模具拉深，也往往会发生上述情况。
在拉深件和模具之间使用聚乙烯薄膜和聚氯乙烯薄膜能防止破裂和拉深伤痕的发生，也可以用热处理和表面硬化处理的办法解决。
⑦压边圈刚性不好。
当压边圈刚性不好时，材料只在缓冲销部位受到强烈拉力，而压边圈板面的其他部位产生挠曲，由此造成起皱并成为破裂的原因。
如果缓冲销压力降低，凸缘面就会全部起皱，由于起皱是破裂的直接原因，所以只好重新制造一个刚性好的压边圈。
（4）材料。
①拉深性能不好。
当拉深条件恶劣，又不允许增加工序时，就要提高材料的性能。
a 试换成CCV值小，r值大的材料。
b 研制深拉深性能好的材料。
②板材厚度不够。
增加板材厚度再进行试拉深。
③板厚误差大。
测量板厚，如果板厚误差大，可换成误差小的材料进行试拉深。
④研讨时效问题。
试拉深用板材，要首先确定板材的压延日期，由于时效也会引起破裂。
当确认板材压延后存放时间已久，就要换成没有时效危险的材料，以确定时效是否对材质有影响。