高分子专业实验橡胶硫化
高分子加工综合实验2-橡胶加工
综合实验2-橡胶加工高分子加工高分子加工高分子加工天然橡胶密炼机塑炼一．实验目的(1) 掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉密炼机进行橡胶塑炼的工艺；(2)了解橡胶塑炼的主要机械设备：密炼机基本结构及操作方法；二．实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合、生胶塑炼、胶料混炼、成型、硫化五个基本过程，如图27—1所示。
图27-1 橡胶制品工艺过程生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性状态的工艺过程称作塑炼。
塑炼的目的在于：使生胶由弹性状态转变为可塑性状态，使其可塑性增大，可塑性提高的实质就是橡胶的长链分子断裂，变成分子量较小的，链长较短的分子结构，以利混炼时配合剂的混入和均匀分散；改善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶胚形状和尺寸稳定；增大胶料的粘着性，方便成型操作；提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度，使之易于深入纤维孔眼，增加附着力；改善胶料的冲模性，使模型制品的花纹饱满清晰。
生胶经塑炼以增加其可塑性。
其实质是生胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而使生胶的弹性下降。
在生胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低生胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类。
其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其他白由基受体存在下进行的，在机械塑炼过程中，机械力使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用。
这两个作用同时存在。
本实验选用密炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
生胶置于密炼机中，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。
天然橡胶硫化实验报告
一、实验目的1. 了解天然橡胶的硫化原理和硫化过程；2. 掌握天然橡胶硫化实验的基本操作方法；3. 分析天然橡胶硫化过程中的影响因素；4. 探究天然橡胶硫化后性能的变化。
二、实验原理天然橡胶硫化是指将线型高分子聚异戊二烯通过交联作用转变为网状结构的过程。
在硫化过程中，聚异戊二烯分子中的双键与硫磺发生化学反应，形成双硫键，使线型高分子链之间相互连接，从而提高橡胶的强度、韧性和硬度。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等；2. 实验仪器：平板硫化机、硫化仪、拉力试验机、硬度计、电子天平等。
四、实验步骤1. 配制胶料：按照配方要求，将天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等材料称量准确，混合均匀；2. 胶料预处理：将混合好的胶料在平板硫化机上预热，使胶料软化；3. 硫化实验：将预热好的胶料放入平板硫化机中，按照设定的温度、压力和时间进行硫化；4. 性能测试：硫化完成后，对胶料进行各项性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、硬度等；5. 数据处理与分析：对实验数据进行整理和分析，得出实验结论。
五、实验结果与分析1. 硫化诱导期：在硫化诱导期内，胶料具有良好的流动性，交联尚未开始。
这一阶段的长度取决于生胶性质和所用助剂，如使用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，提高加工安全性。
2. 预硫化阶段：预硫化阶段的交联程度较低，但撕裂和动态裂口的性能比正硫化阶段好。
这一阶段的硫化速度相对较慢，有利于提高橡胶的耐撕裂性能。
3. 正硫化阶段：正硫化阶段是硫化胶各项物理性能达到最佳点或平衡的阶段。
在这一阶段，橡胶的拉伸强度、撕裂强度、硬度等性能均达到预期目标。
4. 过硫阶段：过硫阶段分为天然胶的返原现象和合成胶的定伸强度继续增加。
在过硫阶段，橡胶的性能会逐渐下降，因此应严格控制硫化时间。
六、实验结论1. 天然橡胶硫化过程中，硫化温度、压力和时间是影响橡胶性能的关键因素；2. 通过合理调整硫化配方和工艺参数，可以提高橡胶的强度、韧性和硬度；3. 控制硫化时间，避免过硫现象，以保证橡胶性能稳定。
硫化橡胶生产实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，橡胶工业在国民经济中的地位日益重要。
硫化橡胶作为橡胶制品的基础材料，广泛应用于汽车、轮胎、建筑、医疗等领域。
为了更好地了解硫化橡胶的生产过程，提高自身的实践能力，我于2023年6月1日至2023年6月30日，在XX橡胶有限公司进行了为期一个月的硫化橡胶生产实习。
二、实习目的1. 了解硫化橡胶生产的基本原理和工艺流程；2. 掌握硫化橡胶生产过程中的关键设备和操作技能；3. 提高自己的实践能力和团队协作精神；4. 为今后的工作打下坚实基础。
三、实习内容1. 硫化橡胶生产的基本原理硫化橡胶是通过将生胶与硫磺等硫化剂进行化学反应，使橡胶分子链交联而形成的一种具有弹性的高分子材料。
硫化过程主要包括生胶的塑炼、混炼、成型、硫化、检验等环节。
2. 硫化橡胶生产工艺流程（1）塑炼：将生胶与配合剂进行塑炼，使生胶具有一定的可塑性，便于后续加工。
（2）混炼：将塑炼后的生胶与配合剂进行混炼，使配合剂均匀分布在生胶中。
（3）成型：将混炼好的胶料进行压延、挤出、压片等成型工艺，制成所需形状的半成品。
（4）硫化：将成型后的半成品放入硫化罐中，通过加热、加压等手段使橡胶分子链交联，形成具有弹性的硫化橡胶。
（5）检验：对硫化橡胶进行物理性能、化学性能等检验，确保产品质量。
3. 关键设备和操作技能（1）塑炼机：用于将生胶与配合剂进行塑炼，提高胶料可塑性。
（2）混炼机：用于将塑炼后的生胶与配合剂进行混炼，使配合剂均匀分布。
（3）压延机、挤出机、压片机：用于将混炼好的胶料进行成型。
（4）硫化罐：用于将成型后的半成品进行硫化。
（5）操作技能：掌握各种设备的操作方法，确保生产过程顺利进行。
四、实习心得1. 理论联系实际通过实习，我深刻体会到理论知识在实践中的重要性。
在实习过程中，我不仅学到了硫化橡胶生产的基本原理和工艺流程，还学会了如何运用所学知识解决实际问题。
2. 团队协作精神实习过程中，我与同事们共同完成了生产任务。
高分子专业实验橡胶硫化
6.把模具放在硫化机的平台上，并使之与上， 下两平板接触预热20分钟。
7.检查胶料是否完好，如发现喷雾现象则应 回炼；清除胶料表面的灰尘杂物。
8.视模具型腔大小，用剪刀剪取混炼胶料与 硫化试样。
9.取出模具，打开模具进一步检查，清洁， 涂脱模剂，把试样置于模具型腔中间，合模， 放入硫化机中进行硫化。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
10.将硫化机压力升高到10Mpa（表压） 数十秒钟后卸压放气，再升压保持表 压有10Mpa下，使胶料硫化到规定的 时间为止。
11.卸压后取出模具，并立即乘热取出 硫化胶制品。
12.清理模具，涂上机油防锈。
13.将硫化后的片材裁样，制成标准样 条，放置一段时间，测试性能。
五、数据处理
将裁好的样条进行性能测试： 拉伸强度 断裂伸长率 断裂永久变形 100％定伸强度 硬度
三、仪器和试样
密炼机一台； 25吨平板硫化机一台； 圆片橡胶模具，剪刀，螺丝刀，台秤 等； 橡胶及助剂，脱模剂，橡胶硬度计。
四、实验步骤
1.按设定的配方配料。 2.将配料按序加入到密炼机中，按设定的混 炼工艺条件混炼。 3.混炼胶加入到开炼机中，拉成片，备用。 4.检查硫化机各部分是否正常，清洁机器； 然后将硫化机加热至设定温度，恒温。 5.检查硫化模具是否完好，清洁模具，除去 残留胶屑及油污杂物。
一、实验目的与要求
1.了解胶料的混炼设备及工艺过程； 2.了解平板硫化机、密炼机的结构特点 及其操作方法；
3.了解本实验用的胶料组成及其作用以 及制定胶料硫化工艺条件的理论依据；
4.掌握橡胶硬度计的使用方法； 5.熟悉热硫化法，模具硫化的工艺特点， 熟练地掌握本实验的操作过程。
二、实验原理
将配好的物料加入到密炼机中， 按设定的混炼工艺条件混炼，制得混 炼胶。在开炼机上将混炼胶压片备用。 将混炼胶胶片放入模具中，在硫化机 平板之间加热，使胶料软化和流动成 型；在一定的硫化工艺条件下，胶料 中的硫化体系使橡胶大分子发生复杂 的化学反应，最后定型为硫化胶。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==橡胶硫化实验报告篇一：橡胶实验报告材料科学与工程专业《橡胶课程设计报告》课程题目白炭黑对天然橡胶性能影响的研究学生班级 09材化生实验班学生姓名吴雪飞学号指导老师实验时间白炭黑对天然橡胶性能影响的研究引言：白炭黑是一种用途广泛的化工产品，可用于橡胶、树脂、印刷油墨、涂料、电线电缆、电池、纸张、铅笔、颜料等产品。
白炭黑是目前在橡胶工业中性能最好，用量较大的补强剂。
实验证明，白炭黑作为补强剂可对天然橡胶硫化胶产生很大影响。
在本文里，我们采用白炭黑作为补强剂对天然橡胶作补强，并将不同含量补强天然橡胶的性能进行对比，以研究不同含量白炭黑对于天然橡胶性能的影响。
关键词：白炭黑，天然橡胶，性能一、天然橡胶简介天然橡胶具有许多可贵的性能，在合成橡胶大量出现之前，天然橡胶是橡胶工业及其制品的万能原料，有“褐色黄金”之称。
简单地讲，天然橡胶实际上是天然胶乳浓缩凝固而形成的，其中，橡胶烃的化学结构主要是顺式1,4-聚异戊二烯（约占98％），其分子结构如下：（一）天然橡胶的基本特性1、物理特性1）天然橡胶无一定熔点，加热后慢慢软化，到130-140℃时完全软化以至呈熔融状态；到200℃左右开始分解，到270℃则急剧分解。
2）天然橡胶的玻璃化温度为-74～-69℃，在常温下稍带塑性，温度降低则逐渐变硬，0℃时弹性大幅度下降，冷到-70℃左右则变成脆性物质。
受冷冻的生胶若再加热到室温，则仍可恢复原状。
3）天然橡胶具有很好的弹性，弹性模量为2~4MPa，约为钢铁的1/30000。
弹性伸长率最高可达1000％，回弹率在0~100℃范围内可达70~85％。
4）天然橡胶是一种结晶性橡胶，自补强性大，具有非常好的机械强度，纯胶硫化胶的拉伸强度为17~25 MPa，而经炭黑补强的硫化胶则可高达25~35 MPa。
EPDM橡胶硫化曲线的测定
聚合物加工实验报告班级：12高分子材料与工程1班学号:1214121013姓名:矢名实验一PP/EPDM共混改性及挤出造粒、注塑实验二PE吹塑薄膜成型实验三EPDM橡胶的开炼及密炼实验四PP/EPDM性能测定实验五EPDM橡胶硫化曲线的测定实验五 EPDM橡胶硫化特性曲线的测定一、实验目的（1）理解橡胶硫化特性曲线测定的意义；（2）了解CL-2000E型无转子硫化仪的结构原理及操作方法；（3）掌握橡胶硫化特性曲线测定和正硫化时间确定的方法。
二、实验原理硫化是橡胶制坯生产中最重要的工艺过程。
在硫化过程中，橡胶经历了一系列的物理和化学变化，其物理机械性能和化学性能得到了改善，使橡胶材料成为有用的材料，因此硫化对橡胶及其制品是十分重要的。
硫化是在一定温度、压力和时间条件下使橡胶大分子链发生化学交联反应的过程。
橡胶在硫化过程中．其各种性能随硫化时间增加而变化。
橡胶的硫化历程可分为焦烧、预硫、正硫化和过硫叫个阶段。
如图28-1所示。
图 28-1 橡胶硫化历程A 起硫快速的胶料：B 有延迟特性的胶料；C 过硫后定伸强度继续上升的胶料；D 具有反原件的胶料；a1-操作焦烧时间；a2-剩余焦烧时间；b-模型硫化时间焦烧阶段又称硫化诱导期，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。
对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必须在此阶段完成，否则就发生焦烧。
预硫化阶段是焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。
随着交联反应的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构，橡胶的物理机械性能逐渐上升．但尚未达到顶期的水平。
正硫化阶段，橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。
过硫化阶段是正硫化以后继续硫化，此时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。
过硫化阶段是正硫化以后继续硫化，此时往往氧化及热断链反应占主导地位，胶料会出现物理机械性能下降的现象。
天然橡胶硫化实验报告
天然橡胶硫化实验报告天然橡胶硫化实验报告引言：天然橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
为了提高其物理性能和耐久性，硫化是一种常见的处理方法。
本实验旨在探究天然橡胶硫化过程中的变化，并分析其影响因素。
实验方法：1. 准备材料：天然橡胶样品、硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等。
2. 实验组成：将天然橡胶样品与硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等按一定比例混合。
3. 实验操作：将混合物放入硫化机中进行硫化处理，根据不同实验条件设置不同的硫化时间和温度。
4. 实验观察：观察硫化过程中橡胶样品的变化，包括形状、颜色、硬度等。
实验结果与分析：1. 硫化时间的影响：随着硫化时间的延长，橡胶样品逐渐变硬，同时颜色由浅黄色转变为深黄色。
这是由于硫化反应中硫原子与橡胶分子发生交联反应，使橡胶分子间的链状结构得到增强。
2. 硫化温度的影响：在一定范围内，随着硫化温度的升高，硫化反应速度加快，硫化程度增加。
然而，过高的硫化温度会导致橡胶样品变脆，降低其弹性和韧性。
3. 添加剂的影响：活性剂、促进剂和填充剂等添加剂在硫化过程中起到重要作用。
活性剂能够提高硫化反应速度，促进剂能够改善硫化反应的效果，填充剂能够增加橡胶样品的强度和耐磨性。
实验结论：1. 硫化时间和温度是影响天然橡胶硫化效果的重要因素。
适当延长硫化时间和控制合适的硫化温度可以提高橡胶样品的硬度和耐久性。
2. 添加剂的选择和比例对硫化效果也具有重要影响。
合理使用活性剂、促进剂和填充剂能够改善橡胶样品的性能。
实验意义：天然橡胶硫化实验的目的在于深入了解天然橡胶在硫化过程中的变化规律，为工业生产中的橡胶制品提供技术支持和改进方案。
通过实验，我们可以优化硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能，从而满足不同领域的需求。
结语：天然橡胶硫化是一项重要的工艺，通过合理控制硫化时间、温度和添加剂的使用，可以改善橡胶样品的性能。
本实验通过观察和分析，揭示了硫化过程中的变化规律和影响因素。
高分子材料橡胶厂实习报告
高分子材料专业橡胶厂实习报告内容预览：目录一、前言1.实习性质2.实习目的3.实习要求4.实习注意事项二、实习单位简介三、橡胶及高分子材料知识1、几种橡胶简介2、胶料的组成及配合3、橡胶的加工工艺四、实习内容(一)硫化车间1、主要设备2、硫化原理3、硫化过程4、注意事项(二)修边车间1、概况2、产品(三)出型车间1、主要设备2、工作原理3、注意事项(四)实验室五、实习感想一、前言1.实习性质生产实习是高等工科院校理论联系实际，培养社会主义现代化建设人才一项重要的实践环节，巩固与加深对理论知识的理解，培养与提高能力的重要组成部分。
是学生接触实际，了解工厂，热爱自己的专业，热爱未来工作，扩大视野，并为后续课程学习提供感性认识的重要手段。
2.实习目的作为一个工科院校，生产实习是我们高分子材料专业不可缺少的组成部分。
其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径。
在实习的过程中，通过对工厂的了解，与工人、技术人员交谈，得以对所学专业在国民经济中所占的地位与作用的认识有所加深，培养事业心，使命感和务实精神，为适应从学生到工作者做准备。
同时通过这次实习使我们得到一次综合能力的训练和培养。
在整个实习过程中，充分发挥学生学习的主动性、积极性，在生产现场细心观察，虚心请教，积极思考，多方了解，大胆提出自己的想法，在有限的实习时间里使各方面的能力都得到锻炼。
3.实习要求(1)基本素质、能力要求：严格遵守工厂和实习队的规章制度;了解实习工厂生产、组织、管理实际;按照实习指导书要求撰写认识实习报告。
了解所实习车间主要产品的工艺流程、操作条件和工艺条件解，为进入下一步专业知识的学习，有深刻地感性认知。
(2)综合素质、能力要求：结合所学理论知识对生产过程中出现的现象、疑问等进行探讨、解释。
橡胶密炼和硫化实验报告概要
橡胶密炼和硫化实验报告概要【1】橡胶密炼和硫化实验报告概要【2】引言在橡胶工业中，橡胶密炼和硫化是两个重要的工艺环节。
橡胶密炼通常用于将原料橡胶与其他添加剂进行混合、均匀分散，以及增强橡胶材料的性能。
而硫化则是通过加热橡胶混合物，使其在化学反应中形成交叉链接，从而获得更高的强度、耐磨性和耐老化性能。
本报告将对橡胶密炼和硫化实验进行概要介绍，并分享个人观点和理解。
【3】橡胶密炼实验【3.1】实验目的橡胶密炼实验的目的是将橡胶与其他添加剂进行充分混合，使其分散均匀，以便提高橡胶材料的物理性能和加工性能。
【3.2】实验过程橡胶密炼实验通常包括以下几个步骤：1. 准备原料：测量并准备好橡胶和各类添加剂。
2. 橡胶预处理：将橡胶料切碎或研磨成粉末状，以增加与其他添加剂的接触面积。
3. 混合橡胶：将橡胶料和添加剂按一定比例加入到密炼机中，通过机械剪切、翻搅等方式进行混合。
4. 密炼过程控制：在密炼过程中，需要控制温度、时间、转速等参数，以确保橡胶和添加剂的充分混合。
5. 确定混炼完成：通过观察橡胶混炼物质的外观、手感等指标，判断是否达到充分混炼的要求。
【3.3】实验结果和分析橡胶密炼实验的结果通常通过以下几个方面进行评估：1. 物理性能测试：如拉伸强度、断裂延伸率、硬度等指标，用于评估橡胶材料的力学性能。
2. 粘度测试：通过测量橡胶材料的粘度，判断密炼过程中添加剂的分散情况和粘度特性。
3. 硬度测试：使用硬度计对橡胶样品进行硬度测试，以评估材料的硬度指标。
【4】橡胶硫化实验【4.1】实验目的橡胶硫化实验的目的是将密炼好的橡胶样品加热，使其发生化学反应，形成交叉链接结构，从而提高材料的强度、耐磨性和耐老化性能。
【4.2】实验过程橡胶硫化实验通常包括以下几个步骤：1. 准备硫化剂：根据所需硫化体系，准备合适的硫化剂。
2. 安装硫化模具：将混炼好的橡胶样品放入硫化模具中，并加以压紧。
3. 加热硫化：将装有橡胶样品的硫化模具放入硫化炉中，控制加热温度和时间。
实验10硫化特性实验
实验10 硫化特性实验一、实验目的1.深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。
2.熟悉橡胶硫化仪的结构和工作原理。
3.熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
二、实验原理橡胶硫化是橡胶加工中最重要的工艺过程之一。
硫化是橡胶的物理化学变化的过程，其中主要是化学反应，经历着一系列复杂的化学交联过程。
硫化结果，使未硫化胶变成硫化胶，导致橡胶由塑性物质变成弹性物质，具有良好的物理机械性能和化学性能，成为工业上有使用价值的材料。
硫化胶性能随硫化时间的长短有很大变化，一般规律是：抗张强度、抗撕裂强度首先随硫化时间增加而上升，当增至一定值后逐渐下降，伸长率、生热、变形随硫化时间增加而减少；硬度、弹性、定伸随硫化时间增加而增至某一定值。
由此可见，硫化时间是表征橡胶硫化程度的标志，硫化时间的选取，决定了硫化胶性能的好坏。
图1 典型的硫化曲线典型的硫化曲线见图1。
图中C点以前的转矩变化是由硫化和老化综合作用的结果。
C 点以后的变化仅是老化过程引起的，老化过程是断裂和交联的竞争过程，当断裂占优势时，转矩达到最大值后，又开始沿CH下降，产生所谓的范原现象；当交联占优势时，则转矩沿CD上升；如果断裂和交联相当，则曲线沿CG延伸。
正硫化，通常是指橡胶制品的各种物理机械性能达到最佳值的硫化状态。
（即综合了各项性能选定的）理论正硫化时间，则是达到正硫化状态所需的时间。
欠硫或过硫，橡胶物理机械性能都显得较差。
在实际应用上，由于橡胶各项性能往往不会在同一时间都达到最佳值，而且对制品的要求往往侧重于某一、二个方面，因此常常侧重于某些性能来选择和确定最佳正硫化时间，显然与上述正硫化时间概念是不同的，我们称之为工艺正硫化时间或技术正硫化时间，测定正硫化程度的方法有三类，有化学法、物理法和仪器法。
前两种方法，虽然都能在一定程度上测定胶料的硫化程度，但存在不少缺点，一是麻烦；二是不经济；三是精度低，重现性差，尤其不能连续测定硫化全过程。
随着科学技术的发展，用仪器法测定橡胶的硫化特性，即硫化焦烧时间、正硫化时间等，经过不断的改进，技术日趋完善，显示硫化仪的诸多优点，如测定快速、准确、方便、试样用料少，能连续测定硫化全过程，因此在国内外得到广泛的使用。
高分子成型与加工橡胶制品(轮胎)的最后工序——硫化
特殊橡胶制品，可在欠硫阶段中止硫化，例 如，撕裂强度、耐磨性、抗动态裂口性能要高的 制品，可采用欠硫的办法达到目的。
欠硫阶段的长短反映了橡胶硫化反应速度的 快慢，主要取决于胶料的配方。
三、正硫阶段
含义：橡胶的交联反应达到一定的程度，此 时的各项物理机械性能均达到或接近最佳值，其 综合性能最佳。
正硫化温度：正硫化阶段所取的温度 正硫化时间：正硫化阶段所取的时间
正硫化时间取决于制品性能要求和断面厚薄， 需考虑到“后硫化”。
抗撕裂制品：抗撕强度达到最高的硫化时间
耐磨制品：硫化时间是磨耗最小的硫化时间
在硫化过程中，交联键特别是多硫交联键容易 发生断裂，在高温条件下更为显著。交联键发生断 裂后所生成的硫氢基，可以使橡胶分子生成环化结 构。氧化锌能与硫氢基作用，所断裂的交联键再次 结合成为新的交联键，这就避免了交联键的减少和 环化结构的生成。其反应如下：
硫氢基
（3）与硫化氢作用
在硫化过程中，特别是在高温硫化时，可能生 成硫化氢。硫化氢能够分解多硫键，使交联键数减 小。在有氧化锌时，它可与硫化氢作用，从而防止 多硫键的断裂
①硫化体系(硫黄、促进剂和活性剂)各组分 间相互作用生成中间与橡胶相互作用在橡胶分子链 上生成活性侧基；
③活性侧基相互间或与橡胶分子作用形成交 联键；
④交联键的继续反应。
1.中间化合物的生成
硫化初期，硫黄与促进剂的双分子反应生成 中间化合物（多硫化物），是事实上的硫化剂。
就硫磺硫化而言，平坦期的长短取决促进剂 的种类。
促进剂TMTD，平坦期短。 原因：它是超速促进剂，硫化开始后，它
橡胶硫化的原理
橡胶硫化的原理
橡胶硫化是指将天然橡胶或合成橡胶中的可塑性高分子链通过加入硫化剂而形成交联结构的过程。
这种交联结构使得橡胶增加了强度、弹性和耐磨性。
橡胶硫化的原理可以归结为以下几个步骤:
1. 预处理: 在硫化之前，橡胶需要进行预处理，包括混炼、加
入活化剂和硫化剂等步骤。
混炼的目的是将橡胶与其他添加剂充分均匀地混合，以便提高橡胶的可塑性和加工性能。
活化剂的作用是在硫化过程中促使硫原子与橡胶分子链结合，形成交联结构。
2. 热处理: 将预处理后的橡胶制品放入硫化机中进行加热处理。
此时加入的硫化剂开始发挥作用，其中最常用的就是硫磺。
加热的温度和时间是关键的参数，需要根据不同的橡胶种类和具体应用情况进行调控。
3. 交联反应: 在加热过程中，硫化剂逐渐与橡胶分子链中的双
键反应，形成硫脂键。
这些硫脂键能够把分子链连接在一起，形成三维的交联结构。
这种交联结构增加了橡胶的强度和耐磨性，同时也增加了橡胶的弹性。
4. 硫化结束: 当加热时间达到一定值后，橡胶硫化反应基本完成。
此时需要进行冷却处理，以便固定交联结构。
冷却的速度和方法可以根据具体应用情况进行调控。
总的来说，橡胶硫化的原理是通过加入硫化剂，在一定温度下使橡胶分子链之间形成交联结构，从而提高橡胶的强度、弹性和耐磨性。
这种硫化反应过程需要进行适当的预处理、热处理和冷却处理。
橡胶的硫化研究
三、橡胶硫化橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。
为改善橡胶制品的性能，使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能，生产上要对生橡胶进行硫化过程，让胶料中的生胶与硫化剂在一定条件下发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，从而改变分子链的独立运动性，表现出可塑性大，伸长率高，应具有可溶性特点的过程，称为橡胶硫化。
从物性上即是塑性橡胶转化为弹性橡胶护照硬质橡胶的过程。
如图：下图为不同结构橡胶在硫化过程中物理机械性能的变化图。
大部分性能变化基本一致，即随硫化时间的增加，除了拉伸长率和永久变形下降外，其余指标均提高了，硫化对橡胶的性能提升可见一斑。
（一）硫化工艺现行硫化工艺主要有三种：过热水硫化、蒸汽硫化、蒸汽/氮气硫化。
三种工艺的共同点是通过给定的外部加热来解决硫化问题，影响硫化工艺效果最重要的问题是硫化温度、硫化压力和硫化时间。
硫化的意义在于“交联”或者“架桥”，但是硫化的含义不仅包括实际交联过程，还包括产生交联的方法。
1.硫化历程一个完整的硫化体系主要由硫化剂、活化剂、促进剂组成。
硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。
这四个阶段就是常用的焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫化阶段。
胶料各种性能变化转折时间，主要取决于生胶的性质、硫化条件、配合剂尤其是硫化体系的性质和用量。
一般用扭矩与硫化时间的变化关系曲线来描述整个硫化过程，图1位硫化历程图。
1.1焦烧阶段焦烧阶段（硫化诱导期）是图 1的AB段，该阶段胶料有很好的流动性，呈黏流状态。
AB段是热硫化开始前的延迟作用时间，称为焦烧时间。
由于橡胶具有热积累的特性，所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间A1和过剩焦烧时间A2。
A1是橡胶加工过程热积累效应所要消耗的焦烧时间，取决于胶料混炼、热炼、压延、压出等工艺条件。
A2是只胶料在模型加热时保持流动性的时间。
橡胶密炼和硫化实验报告
橡胶密炼和硫化实验报告橡胶密炼和硫化实验报告一、实验目的本实验旨在掌握橡胶的密炼和硫化工艺，了解橡胶的物理性质和加工性能，培养学生的实验操作技能和数据分析能力。
二、实验原理1. 橡胶密炼原理橡胶密炼是指将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂在混合机中进行混合、塑化、均匀分散，使其成为一种均匀的高分子复合材料。
主要包括四个步骤：加料、混炼、出料和压制。
2. 橡胶硫化原理橡胶硫化是指将未经硫化处理的橡胶，在加入适量的硫及其它助剂后，通过加热使其发生交联反应，形成网络结构，从而赋予其强度、耐磨性等物理性质。
主要包括三个步骤：预硫化、正硫化和后处理。
三、实验器材1. 混炼机：用于将各种添加剂与橡胶进行混合。
2. 热压机：用于将混合好的橡胶料加热压制成所需形状。
3. 硫化罐：用于进行橡胶硫化反应。
4. 电子天平：用于称量各种添加剂和橡胶。
四、实验步骤1. 橡胶密炼(1) 将所需的添加剂按配比称量好，放入混炼机中。
(2) 将橡胶切成小块，放入混炼机中，开始混合。
(3) 按要求加温、加水、加油等操作，使混合均匀。
(4) 将混合好的橡胶料取出，放入热压机中进行加热压制。
2. 橡胶硫化(1) 将密炼好的橡胶料切成所需大小，放入硫化罐中。
(2) 根据不同的硫化体系选择适当的温度、时间等条件进行预硫化和正硫化反应。
(3) 硬度测试和后处理。
五、实验结果与分析1. 实验数据记录表样品编号添加剂名称添加量（g）橡胶种类预硫化时间（min）正硫化时间（min）硬度（Shore A）拉伸强度（MPa）断裂伸长率（%）1 碳黑50 天然橡胶20 40 63 9.2 4802 硫磺、硫化剂、促进剂、防老剂等50、3、2、1.5 合成橡胶30 60 70 11.5 5502. 实验结果分析(1) 样品1的硬度较低，拉伸强度和断裂伸长率也较小，可能是由于碳黑的添加量不足或混炼不充分导致。
(2) 样品2的硬度较高，拉伸强度和断裂伸长率也较大，可能是由于添加了多种助剂且加工工艺控制得比较好所致。
高分子材料设计之生胶硫化
五．橡胶在硫化过程中结构及性能的变化
（一）结构的变化 线性的大分子硫化后不同程度地形成空间网状结构，如图 2-2 所示。
图 2-2 硫化前后橡胶分子结构示意图
（二）性能的变化 拉伸强度、定伸应力、弹性等性能达到峰值后，随硫化时间再延长，其值出现下降； 伸长率、永久变形等性能随硫化时间延长而渐减，当达到最低值后再继续硫化又缓慢
M90=ML+（MH-ML）×90% 5．理论正硫化时间：交联密度达到最大程度时所需要的时间。 6．硫化返原：如果胶料再继续硫化就会使交联结构产生降解，性能下降，这种现象就 称为硫化返原。 四．理想的硫化曲线 较为理想的橡胶硫化曲线应满足下列条件： （1） 硫化诱导期要足够长，充分保证生产加工的安全性； （2） 硫化速度要快，提高生产效率，降低能耗； （3） 硫化平坦期要长（以保证硫化加工中的安全性，减少过硫危险，以及保证制品
M10=ML+（MH-ML）×10% 2．诱导期（焦烧期）：从胶料放入模具至出现轻微硫化的整个过程所需要的时间叫硫化 诱导期，又称为焦烧时间。 诱导期反应了胶料的加工安全性。诱导期短，加工安全性差；诱导期太长，会降低生产 效率。 3．焦烧：胶料在存放和加工过程中出现的早期硫化现象。 4．工艺正硫化时间：胶料从加热开始，至转矩上升到最大转矩的 90%时所需要的时间。
CH3
CH2 C CH CH2
Sx
CH3
CH2 C CH CH
S8
CH3
CH2 C CH CH
RH
Sx
CH3
CH2 C CH CH HSx
CH3
CH2 C CH CH
S8-x
Sx CH3
CH2 C CH CH
Sx CH2 CH C CH2
硫化胶测试实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解硫化胶的基本性能及其影响因素。
2. 掌握硫化胶测试的基本方法和步骤。
3. 分析硫化胶的硫化特性，为橡胶制品的生产提供数据支持。
二、实验原理硫化胶是指通过硫化剂与橡胶的交联反应，使橡胶分子结构发生变化，从而提高其物理性能的材料。
硫化胶测试主要是通过测定硫化胶的焦烧时间、正硫化时间、硫化速率、粘弹性模量以及硫化平坦期等性能指标，来分析其硫化特性。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：生胶、硫化剂、促进剂、填料等。
2. 实验仪器：硫化仪、万能试验机、电子天平、温度计等。
四、实验步骤1. 配制橡胶配方：根据实验需求，将生胶、硫化剂、促进剂、填料等按比例混合均匀。
2. 混炼：将混合好的橡胶料放入混炼机中，进行混炼，直至达到均匀状态。
3. 模压：将混炼好的橡胶料放入模具中，进行模压，制成标准试样。
4. 硫化：将试样放入硫化仪中，按照预设的硫化曲线进行硫化。
5. 性能测试：将硫化后的试样放入万能试验机中，进行拉伸、压缩、撕裂等性能测试。
6. 数据分析：根据测试结果，分析硫化胶的硫化特性。
五、实验结果与分析1. 焦烧时间：焦烧时间是衡量橡胶硫化过程中易氧化的时间，它反映了橡胶的耐氧老化性能。
实验结果显示，焦烧时间随着促进剂用量的增加而缩短，但超过一定范围后，焦烧时间反而会延长。
2. 正硫化时间：正硫化时间是橡胶硫化过程中达到最佳物理性能的时间。
实验结果显示，正硫化时间随着硫化剂用量的增加而延长，但超过一定范围后，正硫化时间反而会缩短。
3. 硫化速率：硫化速率反映了橡胶硫化过程中的速度，它受到温度、硫化剂和促进剂等因素的影响。
实验结果显示，硫化速率随着温度的升高和促进剂用量的增加而加快。
4. 粘弹性模量：粘弹性模量是衡量橡胶材料在交变载荷下的弹性性能和抗变形能力的指标。
实验结果显示，粘弹性模量随着温度的升高而降低，但超过一定范围后，粘弹性模量反而会升高。
5. 硫化平坦期：硫化平坦期是硫化过程中硫化速率变化较小的阶段，它反映了橡胶的稳定性。
高分子检测技术-橡胶硫化特性
硫化： 指橡胶的线性大 分子通过化学交 联而构成 三维网状结构的 化学变化过程。
橡胶未硫化时： 分子链为线性，且链间可自由移动，受到外力时，分子链重心 产生相对位移，表现出较大的变形与塑性流动，具有可溶性 硫化后： 链间产生化学交联成网状结构，使相对运动受到了限制，外力 作用下，链重心不发生位移，即失去了流动性;不能溶解，只 能溶胀。
一、硫化特性测试 硫化特性于UC-2030发泡硫化仪上进行测试，具体操作步骤如下: 1.接通总开关，电源供电，指示灯亮。 2.开动压缩机为模腔备压。 3.设定仪器参数:温度、量程、测试时间等。待上、下模温度升至设定温度，稳定10min. 4.开启模具，将胶料试样置于模腔内，然后闭模。装料闭模时间愈短愈好。 5.模腔闭合后立即启动电机，仪器自动进行实训。 6.实训到预设的测试时间，转子停止摆动，上模自 动上升，取出胶样。 7.清理模腔 段，相当于硫化反应中的诱导期
焦烧时间的长短是由胶料配方所决定 的，其中主要受促进剂的影响，胶料 在操作过程中的受热历程也是一个重 要影响因素。
二、硫化历程图 3. c d 段，相当于网络形成的前期
这时交联反应已基木完成，继而发生交联 键的重排、裂解等反应。 交联、裂解同时存在，达到平衡，出现平 坦区，对应平坦硫化时间，其长短取决于 胶料配方，主要是促进剂和防老剂。。
胶料具有最佳综合性能，在该区选取正硫化时间。
二、硫化历程图 4. 过硫化阶段
d以后部分，相当于硫化反应中 网络形成的后期
存在交联键的重排、交联键和链 段的热裂解反应。不同的胶料， 表现不同。
三、理想的硫化曲线 1、硫化诱导期足够大，充分保证生产加工的安全性; 2、硫化速度要快，提高生产效率，降低成本; 3、硫化平坦期要长。
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橡胶实验的总结报告范文(3篇)
第1篇一、实验背景橡胶作为一种重要的高分子材料，广泛应用于汽车、轮胎、密封件等领域。
为了深入了解橡胶的物理性能、化学特性和加工工艺，我们开展了本次橡胶实验，旨在提高对橡胶材料性质的认识，为相关领域的研究和应用提供基础。
二、实验目的1. 了解橡胶的基本性质，包括硬度、弹性、拉伸强度等。
2. 掌握橡胶的加工工艺，如混炼、硫化等。
3. 分析橡胶在不同条件下的性能变化，为实际应用提供理论依据。
三、实验内容本次实验主要包括以下内容：1. 橡胶硬度测试：采用邵氏硬度计对橡胶样品进行硬度测试，分析硬度与材料性质的关系。
2. 橡胶拉伸强度测试：利用万能试验机对橡胶样品进行拉伸测试，测定其拉伸强度和断裂伸长率。
3. 橡胶硫化实验：通过控制硫化时间、温度和压力，研究硫化对橡胶性能的影响。
4. 橡胶老化实验：模拟实际使用环境，观察橡胶在老化过程中的性能变化。
四、实验结果与分析1. 硬度测试：实验结果显示，橡胶样品的硬度与其分子结构、交联密度等因素密切相关。
硬度越高，橡胶的耐磨性和耐撕裂性越好，但弹性较差。
2. 拉伸强度测试：橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率均达到预期目标，表明材料具有良好的力学性能。
3. 硫化实验：硫化时间、温度和压力对橡胶性能有显著影响。
适当延长硫化时间、提高温度和压力，可以提高橡胶的拉伸强度和硬度。
4. 老化实验：经过模拟老化实验，橡胶样品在高温、高湿环境下性能逐渐下降，说明橡胶易受环境因素影响。
五、实验结论1. 橡胶材料具有优良的物理性能和化学稳定性，适用于多种领域。
2. 硫化工艺对橡胶性能有显著影响，需根据实际需求调整硫化参数。
3. 橡胶易受环境因素影响，需采取适当措施延长其使用寿命。
六、实验建议1. 在橡胶材料的选择和应用过程中，应充分考虑其性能特点，以满足实际需求。
2. 优化硫化工艺，提高橡胶性能。
3. 加强橡胶材料的环境适应性研究，延长其使用寿命。
通过本次实验，我们对橡胶材料的性质、加工工艺和应用领域有了更深入的了解，为今后相关领域的研究和应用奠定了基础。
橡胶硫化配方实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本研究旨在通过实验，探索不同硫化配方对橡胶材料性能的影响，以优化橡胶硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能。
二、实验材料与设备1. 实验材料：- 天然橡胶（NR）- 硫磺（S）- 促进剂（如促进剂M、促进剂D）- 防老剂（如防老剂D、防老剂A）- 炭黑（N774）- 氧化锌（ZnO）- 硬脂酸（Stearic Acid）- 石粉- 松焦油- 氯磺化聚乙烯（CSM）- 过氧化物（如偶氮二异丁腈）2. 实验设备：- 开炼机- 密封式硫化机- 拉伸试验机- 压缩试验机- 硫化特性仪三、实验方法1. 配方设计：根据实验目的，设计不同的硫化配方，主要包括以下因素：- 硫磺用量- 促进剂用量- 防老剂用量- 炭黑用量- 其他添加剂用量2. 混炼：将橡胶、硫磺、促进剂、防老剂、炭黑等材料按照配方比例放入开炼机中，进行混炼至均匀。
3. 硫化：将混炼好的胶料放入密封式硫化机中，按照设定的温度和时间进行硫化。
4. 性能测试：对硫化后的橡胶样品进行性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、压缩变形、耐老化性能等。
四、实验结果与分析1. 硫磺用量对性能的影响：随着硫磺用量的增加，橡胶的拉伸强度和撕裂强度逐渐提高，但超过一定量后，性能开始下降。
这是因为硫磺用量过多会导致橡胶交联度过高，材料变硬，弹性下降。
2. 促进剂用量对性能的影响：促进剂用量的增加可以提高橡胶的硫化速度，但同时也会导致硫化胶的力学性能下降。
因此，需要选择合适的促进剂用量，以平衡硫化速度和力学性能。
3. 防老剂用量对性能的影响：防老剂用量的增加可以提高橡胶的耐老化性能，但过量的防老剂会导致硫化速度降低。
因此，需要根据实际需求选择合适的防老剂用量。
4. 炭黑用量对性能的影响：炭黑用量的增加可以提高橡胶的拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能，但过量的炭黑会导致硫化速度降低，且会影响橡胶的加工性能。
5. 其他添加剂对性能的影响：其他添加剂如氧化锌、硬脂酸等，对橡胶的力学性能和加工性能也有一定的影响。
任务三 橡胶硫化工艺及操作
（二）成品试样的制备
需要试验的材料，特别是成品，可能不具备
规定的厚度，因此需将厚度调整到规定的限 度之内。 在大多数情况下，厚度的调整应在裁切试样 之前的材料上进行。 成品试样的制备需要进行裁切、打磨、停放 等工序。
成品试样的制备方法：
裁切 打磨 停放
1. 去除与橡胶相粘合的纺织物 分离纺织物应尽量避免使用引起橡胶 溶胀的溶液。如果不可避免，则使用低沸 点的无毒液体（如异辛烷）来湿润接触面。 分离过程应避免橡胶过渡拉伸，固定住靠 近分离点的橡胶，每次分离很小一点。如 果使用了溶液，在试样被裁切之前和进行 试验之前，橡胶应停放至少16小时，使液 体有足够的时间完全自由挥发。
4. 试样调节 调整厚度的试片或经过打磨样品制得的试 样，必须在规定的标准环境下进行调节， 达到规定的调节时间后，用裁刀裁切试样 立即进行试验。
思考题
1) 2) 3) 4) 5) 6)
硫化试样制备步骤有哪些？ 实验用开炼机和硫化机结构包括哪些？ 炼胶和硫化注意事项是什么？ 开炼机混炼一般加料顺序是什么? 叙述开炼机混炼操作过程。 叙述平板硫化机硫化试样的过程。动油泵电机， 升起热板进行合模， 在上升之间严禁 用手或其他东西触及模型或位于平板之间，当压力到达硫化 压力时，放压排气 2～4 次。最后一次当压力到达硫化压力 开始计时。并保压进行硫化。 9） 硫化到预定时间，除去压力，使热板下降，取下并打开 模具取出试片或试样，取出后在室温下或低于室温的水或金 属板上冷却 10~15min，停放 16h(不超过 4 星期)进行性能 测试。硫化结束将模具清理后继续进行上述过程硫化其他试 样或试片。 10） 试验结束，关闭机器电源，清理现场，将模具收存， 填写试验记录及设备运行状况。
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12.清理模具，涂上机油防锈。
13.将硫化后的片材裁样，制成标准样 条，放置一段时间，测试性能。
五、数据处理
将裁好的样条进行性能测试： 拉伸强度 断裂伸长率 断裂永久变形 100％定伸强度 硬度
六、思考题
1.讨论本实验用胶料硫化的实质。 2.本实验胶料的硫化工艺条件与硫化 制品的性能有何关系？ 3.设计一个橡胶硫化的配方，说明各 组分的作用。
ห้องสมุดไป่ตู้
四、实验步骤
1.按设定的配方配料。 2.将配料按序加入到密炼机中，按设定的混 炼工艺条件混炼。 3.混炼胶加入到开炼机中，拉成片，备用。 4.检查硫化机各部分是否正常，清洁机器； 然后将硫化机加热至设定温度，恒温。 5.检查硫化模具是否完好，清洁模具，除去 残留胶屑及油污杂物。
6.把模具放在硫化机的平台上，并使之与上， 下两平板接触预热20分钟。
7.检查胶料是否完好，如发现喷雾现象则应 回炼；清除胶料表面的灰尘杂物。
8.视模具型腔大小，用剪刀剪取混炼胶料与 硫化试样。
9.取出模具，打开模具进一步检查，清洁， 涂脱模剂，把试样置于模具型腔中间，合模， 放入硫化机中进行硫化。
10.将硫化机压力升高到10Mpa（表压） 数十秒钟后卸压放气，再升压保持表 压有10Mpa下，使胶料硫化到规定的 时间为止。
二、实验原理
将配好的物料加入到密炼机中， 按设定的混炼工艺条件混炼，制得混 炼胶。在开炼机上将混炼胶压片备用。 将混炼胶胶片放入模具中，在硫化机 平板之间加热，使胶料软化和流动成 型；在一定的硫化工艺条件下，胶料 中的硫化体系使橡胶大分子发生复杂 的化学反应，最后定型为硫化胶。
三、仪器和试样
密炼机一台； 25吨平板硫化机一台； 圆片橡胶模具，剪刀，螺丝刀，台秤 等； 橡胶及助剂，脱模剂，橡胶硬度计。