烧结矿的配料
某钢厂烧结矿配料的计算办法以及常用配料机械的工作原理
某钢厂烧结矿配料的计算办法以及常用配料机械的工作原理某钢厂烧结矿配料的计算办法以及常用配料机械的工作原理1．钢厂烧结矿现场采用的配料计算方法有哪几种？现场配料计算方法，归纳起来大致有如下几种：（1）反推计算法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定指标要求，如不适应，再进一步进行调整验算，直到满足要求为止。
该法一是要根据实际生产经验假定配料比，二是要进行多次调整验算，因此也很麻烦。
（2）分析计算法该种方法是通过已知数据列出数个方程联立求解，虽然能满足配料要求，但运算仍较麻烦。
（3）行列式计算法该计算方法在解方程组时比较方便，但对行列式不太熟练的人计算仍较麻烦。
（4）单烧计算法单烧法是首先将各种矿粉进行单烧法计算列成表，然后进行综合计算。
该种方法计算较为简便，但原料化学成分波动较大时不宜采用该方法。
（5）图解计算法图解计算法又分三元图解法和单烧图解法。
图解法的优点是简捷。
三元图解法用于一次配料最为合适，但超过三元就不行了。
单烧图解法仍然不适于用在原料成分波动较大的场合。
（6）快速调整计算法快速调整计算法又分为有效CaO（SiO2）计算法和影响系数计算法。
目前在这几种方法中，快速调整计算方法是较好的方法，尤其是影响系数计算法更好。
2．何谓影响系数计算法？其计算公式如下：（1）原料配比波动±1%，影响烧结矿TFe的计算公式：w(TFe)w(TFe残存i外）（Pi1）w（TFei）（1Wi）w （TFe0）（P1）（1W）（1I）iigii外式中w(TFe)烧结矿TFe含量的波动值，%；w（TFei外）除i种原料外各种矿粉带入的铁量之和，%；Pii种原料湿配比，%；w(TFei)i种原料的含铁量，%；Wii种原料的水分，%；残存i外除i种原料外各种原料的残存量之和，%；Igii种原料的烧损，%；w(TFe0)计算的烧结矿TFe含量，%。
烧结配料
2.配料2.1概述烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、溶剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的工艺过程，适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。
对配料的基本要求是准确。
即按照计算所确定的配比，连续稳定配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。
实践表明，当配料发生偏差，会影响烧结过程的进行和烧结矿的质量。
生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定要求，重新计算配比，并准确预计烧结矿的化学成分。
2.2配料方法——质量配料法此法是按原料的质量进行配料的一种方法。
其主要装置是皮带电子称——自动控制调节系统——调速圆盘给料机，配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信号，此信号输入调速圆盘自动调节系统，调节部分即根据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差，自动调节圆盘转速，达到所要求的给料量，质量配料系统如图1所示质量配料法可实现配料的自动化，便于电子计算机集中控制与管理，配料的动态精度可高达0.5%-1%,为稳定烧结作业和产品成分创造了良好条件，也是劳动条件得到改善。
2.3配料室（本厂）配料室采用单列布置，15个矿槽，混匀矿槽上采用移动B=1000卸料车向各配料槽给料；无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采用B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。
生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。
混匀矿采用¢2500圆盘给料机排料，配料电子称称重；燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、电子称及消化器完成。
以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800胶带机上。
料槽侧壁安装振动电机，防止料槽闭塞。
调速圆盘自动调节系统 给定值 控制量偏差 调节部分 调节量 操作部分（圆盘） 操作量控制部分 （圆盘给料机）检出部分 （电子皮带秤） 图1 质量配料系统2.3.1配料主要设备A圆盘给料机a特点：给料粒度范围大（0-50mm),给料均匀准确，调整容易、运转平稳可靠，管理方便。
烧结原料总结汇报
烧结原料总结汇报烧结原料总结汇报烧结原料是指用于制备烧结矿的各种原材料，包括铁矿石、焦炭、石灰石和配料等。
烧结过程是指将这些烧结原料经过炉内高温煅烧、氧化还原和结晶等反应，形成烧结矿的过程。
烧结原料在烧结过程中起着至关重要的作用，对烧结矿的质量和性能具有直接影响。
下面将对常见的烧结原料进行总结汇报。
1. 铁矿石：铁矿石是制备烧结矿的主要原料，它是由铁矿石矿石和氧化铁矿石组成的。
常见的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。
铁矿石的物理性质和化学成分直接影响烧结矿的组成和性能。
2. 焦炭：焦炭是烧结过程中重要的还原剂，它具有高固定碳含量、低灰、低硫和良好的机械强度等特点。
焦炭在高温条件下能够和铁矿石反应产生一系列还原反应，从而促进烧结矿中的铁矿石氧化还原反应的进行。
3. 石灰石：石灰石是烧结矿的主要熔剂，它在高温条件下能够与铁矿石中的硅酸盐和氧化铁石进行反应，生成易熔的矽酸钙和液相。
石灰石的质量和石灰石与铁矿石的配比对烧结矿的熔融性、融化温度和液相组成等有很大影响。
4. 配料：配料是指将各种烧结原料按一定的比例混合制备成的烧结原料混合料。
配料的质量和配比直接影响烧结矿的成分和物理性能。
通过合理的配料，可以在一定程度上改善烧结矿的熔融性、弹性、抗返矿性能等。
综上所述，烧结原料对烧结矿的质量和性能具有重要的影响。
铁矿石是烧结矿的主要原料，其物理性质和化学成分对烧结矿的组成和性能起着决定性作用。
焦炭作为还原剂能够促进烧结矿中的氧化还原反应。
石灰石作为熔剂能够改善烧结矿的熔融性和融化温度。
通过合理的配料，可以改善烧结矿的物理性能和抗返矿性能。
合理选择和使用烧结原料，优化烧结矿的质量和性能，对冶金行业的发展和节能减排具有重要意义。
通过对烧结原料的总结汇报，我们可以更好地理解烧结过程和烧结矿的形成机制，为冶金行业的研究和生产提供技术支持。
同时，我们也要强调烧结原料的合理使用和资源综合利用，提高烧结矿质量，减少能源消耗和环境污染，助力可持续发展的目标实现。
烧结配料计算第三步
烧结配料计算第三步确立配料原则一、一次配料原则及补充说明一）一次配料的原则1、粒度混匀矿最佳的粒度组成应该是：0mm～3mm占20～40%；3mm～5mm占40～60%；5mm～8mm＜15%；8mm以上＜5%[2]。
2、水份混匀矿综合水份5～6.5%[3]；结晶水≤3%[4]。
3、烧损混匀矿综合烧损控制在8～10%为宜。
（烧结配料的基本标准。
）4、氧化镁含量混匀矿中氧化镁含量一般应调至其三氧化二铝含量的 1.3～1.5倍，一般值为：2～3%。
这不仅关系到烧结矿的矿相组成，而且直接关系到高炉冶炼的顺行。
（烧结配料的基本标准。
）5、碱度混匀矿二元碱度一般控制在1.1～1.2[5]。
（烧结配料的基本标准。
）二）补充说明矿粉比例：铁矿粉的具体配入量需按混合料粒度组成、亚铁含量、矿相组成和成本的要求计算获得。
如果原料条件达不到最佳配比状态，可按粒度要求进行铁料搭配。
粒度：没有海沙、镍矿等特殊物料配入时可按此粒度组成进行配料。
水分：结晶水越少越好。
烧损：混匀矿烧损不越小烧结矿相对产量越高，一般情况下不低于5%。
氧化镁含量：这个比例不仅关系到四元碱度与二元碱度的匹配，而且在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
碱度：在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
配料计算：湿基值代入计算以确保配料的准确性，同时保证原料不亏库。
二、燃料配加要求固定碳、灰分、挥发分的要求焦粉：固定碳≥80%，灰分＜18%；挥发分＜1%；灰分：其中二氧化硅占60%左右，三氧化二铝占30%左右，其他占10%左右（焦粉全量拆分参照值）。
白煤（无烟煤）：固定碳≥75%；灰分＜25%；挥发分＜1.5%；灰分：其中二氧化硅占60%，三氧化二铝占30%左右，其他占10%（白煤全量拆分参照值）。
粒度水分要求焦粉粒度：0-3mm≥75%；3mm-5mm≤20%；5mm-8mm＜3%，焦粉水分＜10。
白煤粒度：0-3mm≥65%；3mm-5mm≤30%；5mm-8mm＜5%，白煤水分＜10。
5烧结矿(定)
燃烧带特征
燃烧带是一“嵌晶”结构，碳粒燃烧是在不含碳的惰性物料包围下进行的 远离燃料颗粒区域：温度低得多、氧化气氛
靠近燃料颗粒附近：高温、还原性气氛、氧气不足 （特别是在烧结块形成时，燃料被熔融物包裹时氧就更不足）
固体燃料的粒度
烧结粉矿（0~8mm）时，1~2mm的焦粉是最适宜的，这样的粒度有能力在周围建 立18~20mm烧结矿块 烧结精矿（0~lmm，其中0~0.074mm占30％）时，0.5~3mm的焦粉最好
利用系数=台时产量/有效抽风面积 t/（m2· h）
（2）成品率
成品率=成品烧结矿量 /（成品烧结矿量+返矿量）
（3）烧成率
烧成率=成品烧结矿量 / 混合料总消耗量
（4）返矿率
返矿率=返矿量 / 混合料总消耗量
（5）日历作业率
日历作业率=烧结机运转时间 / 日历时间
（6）劳动生产率
每人每年生产烧结矿的吨数
烧结过程影响燃烧速度的因素
一切能够增加扩散速度的因素均影响燃烧速度：
减小燃料粒度
增加气流速度（改善料层透气性、增大风机风量等） 增加气流中氧含量
燃烧带的结构示意图
燃烧带燃料燃烧的特性
1. 碳含量少、粒度细、分散 介于单颗粒与燃料群之间的固定床燃烧 2. 空气过剩系数较高（常为1.4~1.5） 烧结废气中均含一定数量的氧 3. 料层中热交换十分有利 碳粒在10~40mm厚的高温区内迅速燃烧，燃烧处于“扩散燃烧区” 4. 空气供给氧、某些氧化物供给氧 通过废气中O2、CO、CO2中的总氧来佐证：某些氧化物供给氧 无MeCO3分解、无氧化物还原、无漏风时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 接近21% 实际上烧结赤铁矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 为22~23% 实际上烧结软锰矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 达到23.5% 实际上烧结磁铁矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 降到18.5~20%
烧结矿al2o3
烧结矿al2o3烧结矿是一种重要的铁矿石原料，其中的主要成分是氧化铝（Al2O3）。
本文将从烧结矿的定义、特性、生产工艺以及应用等方面进行探讨。
一、烧结矿的定义与特性烧结矿是指将铁矿石经过烧结工艺处理后获得的一种矿石产品。
烧结工艺是指将粉末状的铁矿石在高温下进行烧结，使其颗粒相互结合形成块状。
烧结矿具有一定的强度和耐高温性能，是冶金行业不可或缺的原料之一。
烧结矿的主要成分是氧化铝（Al2O3），其含量通常在20%以上。
除氧化铝外，烧结矿中还含有一定的氧化铁（Fe2O3）、氧化钙（CaO）、氧化硅（SiO2）等成分。
不同矿石的成分组成会有所不同，但氧化铝一般都是其主要成分之一。
二、烧结矿的生产工艺烧结矿的生产工艺主要包括矿石的选矿、破碎、烧结和冷却等过程。
首先，将原料矿石进行选矿处理，去除其中的杂质，并对矿石进行破碎，使其成为适合烧结的颗粒。
然后，将破碎后的矿石送入烧结机进行烧结，通过高温使其颗粒相互结合形成块状。
最后，将烧结后的矿石进行冷却，使其温度降至室温，得到成品烧结矿。
三、烧结矿的应用烧结矿作为一种重要的冶金原料，具有广泛的应用领域。
首先，烧结矿是炼铁过程中的重要原料之一。
在高炉冶炼中，烧结矿与其他铁矿石混合使用，可以提高炉渣的流动性和炉渣的还原性，从而提高炉渣的脱硫能力，减少炉渣对铁液的冶炼影响。
其次，烧结矿还可用于生产铁合金。
在铁合金冶炼中，烧结矿作为还原剂和熔剂，可与其他原料混合使用，使得反应更加充分，提高铁合金的产率和质量。
此外，烧结矿还可用于制备耐火材料、陶瓷材料等。
总结：烧结矿是一种重要的冶金原料，其中的主要成分是氧化铝（Al2O3）。
烧结矿具有一定的强度和耐高温性能，是冶金行业不可或缺的原料之一。
烧结矿的生产工艺包括选矿、破碎、烧结和冷却等过程。
烧结矿在炼铁、铁合金生产以及耐火材料、陶瓷材料等领域都有广泛的应用。
通过对烧结矿的深入了解，可以更好地应用于实际生产中，提高冶金产品的质量和产量。
烧结矿配料目的、要求以及配料方法
为了使烧结矿的化学成分和物理性质稳定，符合高炉冶炼的要求，并使烧结料具有足够的透气性以获得较高的烧结生产率，必须把各种不同成分的含铁原料、熔剂和燃料根据烧结过程的要求和烧结矿质量的要求进行精确的配料。
烧结生产实践证明：烧结配料发生偏差会影响烧结过程的进行和烧结矿质量。
例如在某厂的条件下，灰石配比误差1%就影响烧结矿的碱度0.04;燃料波动1%,影响烧结矿中FeO变化2～3,使烧结矿的还原性及强度受到影响。
烧结原料的品种多，成分的波动大，进入配料室前必须经过破碎筛分、中和混匀处理，然后根据炼铁对烧结矿化学成份的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、碱度、含硫量、FeO含量等主要成分控制在规定范围内，并为设备选择，矿槽设计以及运输系统提供设计数据。
配料的精确性在很大的程度上决定于所采用的配料方法。
目前配料方法有容积配料及质量（重量）配料。
目前各厂广泛使用的圆盘给矿机是容积配料的一种。
它是假定物料堆积密度一定的情况下，借套筒的闸门控制配料的容积。
为了增加其准确性必须定期检查。
由于各种原料的堆积密度随料粒和湿度不同而发生波动，致使配料量产生较大的误差，一般在5%以上。
在增加圆盘配料的准确性方面，各烧结厂积累了丰富的经验，如圆盘给矿机安装时应使给料圆盘中心与料仓中心相吻合，保持料仓中一定高度的料面，并使物料在料仓中分布均匀，防止物料堆集于一边。
保持圆盘盘面沿各方面具有相同的粗糙度。
有些烧结厂配料室为了保证混合矿化学成分及粒度均匀采用梯形给料法，即四个混合矿仓使用三个，一个是满仓，一个是半仓，一个是下仓，另一个在输料，输满后即送样化验成分。
一般来说满仓时给料的粒度细、量大。
底仓时给料的粒度粗、重量轻。
另外，为了正确地检查料量，采用三点一线的方法：即圆盘上的红线，称盘的中心点，皮带的中心点在一条线上。
圆盘上的红线是根据事先测定具有代表性的一点。
由于容积配料法设备简单，便于操作，因此目前还广泛地、特别是在中小企业中被采用。
烧结矿主要成分
烧结矿主要成分
烧结矿是一种重要的铁矿石原料，主要由铁、硅、铝、钙、镁等多种成分组成。
其中，铁是烧结矿的主要成分，占据了矿石中的绝大部分。
除了铁之外，硅也是烧结矿中的重要成分之一，其含量通常在20%左右。
烧结矿中的铁主要以氧化铁的形式存在，主要是铁矿石中的铁氧化物。
这些氧化铁物质在高温条件下经过还原反应，可以得到金属铁。
而硅则主要以二氧化硅的形式存在于矿石中，它具有较高的熔点和硬度，对冶炼过程有一定的影响。
除了铁和硅，烧结矿中还含有一定量的铝、钙和镁等元素。
铝主要以氧化铝的形式存在，可通过矿石中的铝矾土来提取。
钙和镁则主要以氧化钙和氧化镁的形式存在，它们的存在会影响矿石的烧结性能和冶炼过程中的物理化学性质。
烧结矿的成分对冶炼工艺和矿石的利用率有着重要的影响。
其中，铁的含量越高，矿石的利用率就越高，冶炼工艺也相对简单。
而硅的含量越高，矿石的烧结性能就越差，需要采取一定的烧结改良措施来提高矿石的利用率。
烧结矿的主要成分是铁、硅、铝、钙和镁等元素。
这些成分的含量和性质对矿石的利用率和冶炼工艺有着重要的影响。
了解烧结矿的成分组成，有助于提高冶炼效率和资源利用率，推动铁矿石行业的
可持续发展。
烧结配料计算办法及公式
精心整理烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。
（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。
二、具体计算公式1、烧残量＝干料配比×（1—烧损）2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe量×该种原料配比3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比烧结配料计算的主要公式1.干料配比=湿料配比*(100-水分)%2.残存量=干料配比*(100-烧损)%3.焦粉残存=焦粉干料配比*(100-烧损)%=焦粉干配比*灰分%4.烧结残存率=(总残存/总干料)*100%5.进入配合料中TFe=该原料含铁量*干料配比%??SiO2=该原料的SiO2含量*该料配比%CaO=该原料CaO含量*干料配比%.6.烧结矿碱度R的工业计算:R=CaO(矿)*矿石量+CaO(灰)*灰石量+.../SiO2(矿)*矿石量+SiO2*灰石量+...+S?[注:S---考虑生产过程的理化损失与燃料的影响引入的修正系数,其数值由实验决定,随着碱度的升高而升高,其值在0.5~1.5之间.]7.配合料及烧结矿的化学成分.TFe(料)=各种料带入TFe之和/各种干原料之和8.TFe(矿)=各种料带入TFe之和/中残存量SiO2(料)=各种料带入SiO2之和/各种干原料之和?SiO2(矿)=各种料带入SiO2之和/总残存量CaO(料)=各种料带入CaO之和/各种干原料之和??CaO(矿)=各种料带入CaO之和/总残存量。
烧结配料计算方法及公式
烧结配料计算方法及公式
以下是一个烧结时使用钢铁厂原料进行配料计算的例子：
1.确定所需烧结矿中每种元素的含量要求，如Fe、SiO2、Al2O3、CaO、MgO等。
2.根据矿石的化学成分及质量，计算出每种原料中所含的各个元素的
质量。
例如，铁矿石中的Fe含量为60%，则铁矿石中Fe的质量为铁矿石
的质量乘以0.6
3. 计算出各个原料的配料量。
根据质量平衡，可以得到配料方程组，通过求解方程组，可以计算出每种原料的配料量。
例如，假设需要配
1000kg的烧结矿，通过方程组求解可以得到铁矿石的配料量为500kg。
4.检查配料计算结果的准确性。
计算得到的配料量应符合质量平衡和
材料平衡的要求，各种元素的含量也应符合烧结矿的要求。
需要注意的是，烧结配料计算中的公式和方法可以根据具体情况进行
适当的调整和改变。
不同的烧结工艺和原料要求会对配料计算的方法和公
式产生影响。
总结起来，烧结配料计算是通过质量平衡和材料平衡方法，根据烧结
矿的要求，计算出每种原料的配料量。
配料计算的准确性对于确保烧结过
程中原料的合理利用及烧结矿的质量稳定具有重要作用。
烧结配料专业知识
烧结配料专业知识
烧结是一种重要的冶金工艺，通过将粉状或颗粒状原料在高温
下烧结成块状，形成强度较高的烧结矿。
烧结配料的选择和搭配对
烧结过程和烧结品质具有重要影响。
以下是烧结配料的一些专业知识。
初烧配料
初烧配料是指矿石和焦炭等原料。
高品位的矿石通常具有较高
的烧结活性和烧结强度，对于提高烧结矿的质量至关重要。
焦炭作
为还原剂和燃料，有助于提供高温条件并促进烧结反应的进行。
配矿比例
配矿比例是指各种原料在烧结过程中所占的比重。
合理的配矿
比例能够达到均衡的化学组成和物理性能，从而提高烧结矿的质量。
配矿比例应根据不同矿石的质量、含量和烧结性能进行调整。
黏结剂
黏结剂是为了提高烧结矿的结合力和强度而添加的物质。
常用的黏结剂包括焦炭灰、煤焦油和助剂等。
黏结剂的种类和添加量应根据矿石的性质和烧结目标来确定。
硅酸盐
硅酸盐是烧结过程中常见的添加剂，能够提高烧结矿的冷热强度和耐久性。
常用的硅酸盐包括石灰石和硅石等。
硅酸盐的添加量应根据矿石的含量和质量进行调整，以避免对烧结过程产生负面影响。
燃料选择
烧结过程中需要提供足够的热能来保持高温条件。
为了满足这一需求，可以选择高热值的燃料，如焦炭、煤粉等。
燃料选择应综合考虑价格、可获得性和热值等因素。
以上是烧结配料的一些专业知识。
在实际生产中，需要根据矿石的质量和特性以及生产要求来调整烧结配料的选择和搭配，以达到提高烧结矿质量和生产效益的目标。
高碱度烧结矿的原料
高碱度烧结矿的原料高碱度烧结矿是一种常用的铁矿石原料，广泛应用于冶金行业。
本文将从矿石的来源、特点、制备过程、应用等方面进行详细介绍。
一、矿石的来源高碱度烧结矿的主要原料是铁矿石，一般采用富含铁的矿石进行制备。
常见的铁矿石有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿等。
这些矿石可在地下矿床中或露天矿山中开采得到。
二、矿石的特点高碱度烧结矿的矿石具有一定的特点。
首先，矿石含有丰富的铁元素，可以提供铁源。
其次，矿石中还含有一些杂质元素，如硫、磷等。
这些杂质元素对冶金过程有一定影响，需要在制备过程中进行控制。
三、制备过程高碱度烧结矿的制备过程一般包括矿石的选矿、粉矿、烧结等步骤。
1. 选矿：通过对原矿的物理和化学性质进行分析，选择合适的矿石进行后续处理。
选矿的目的是提高铁矿石的品位，降低杂质元素含量。
2. 粉矿：将选矿得到的矿石进行破碎和磨细处理，将其制成适当的颗粒度。
粉矿的目的是增加矿石的表面积，提高烧结效果。
3. 烧结：将粉矿放入烧结机进行烧结。
烧结过程中，矿石颗粒逐渐烧结成固体块状，形成高碱度烧结矿。
烧结的目的是使矿石颗粒结合紧密，提高铁矿石的冶金性能。
四、应用高碱度烧结矿在冶金行业有广泛的应用。
首先，它是制备高质量钢材的重要原料之一。
在冶炼过程中，高碱度烧结矿可以提供丰富的铁源，同时控制杂质元素的含量，保证钢材的质量。
其次，高碱度烧结矿还可以作为其他铁合金的原料，如铁铬合金、铁钒合金等。
总结：高碱度烧结矿是一种重要的铁矿石原料，具有丰富的铁元素和一定的杂质元素。
它的制备过程包括选矿、粉矿和烧结等步骤，制备的目的是提高铁矿石的品位和冶金性能。
高碱度烧结矿在冶金行业有广泛的应用，可以用于制备高质量钢材和其他铁合金。
通过对高碱度烧结矿的研究和应用，可以进一步推动冶金行业的发展。
烧结矿的配料
烧结矿的配料烧结矿是根据什么来配料的，它的比例怎样算（人工配料法）最佳答案1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化。
②混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
烧结生产中的主要燃料、熔剂和辅料
烧结生产中的主要燃料、熔剂和辅料1烧结主要燃料主要燃料包括：焦粉和白煤（无烟煤）。
焦粉和白煤因其烧损失、残存量少、调整频繁等特点，所以有的烧结生产单位把燃料的配比放置在总配比的100%之外。
但是燃料灰分中几乎都是硅、铝、铁、钙、镁的氧化物，这些氧化物无一不影响烧结的结矿和烧结矿的成分组成，所以在下达配料配比时必须把燃料配比计入烧结配比100%之内。
挥发分在烧结中的概念燃料中除去碳的氧化物外被气化的物质（主要成分是CH4和结晶水，少量的二氧化硫和氨气）变成气体被气流抽走成分的百分比含量。
挥发分越多燃料的燃烧性能越差，分解挥发分带走的热量也越多。
所以要求挥发分越少越好。
燃料粒度和铁料粒度相匹配当经过混匀造球的物料中3-5mm粒积比增大到40%以上或者3-8mm粒积增加到60%以上时可相应增大燃料粒度3mm-5mm的比例，5mm-8mm的比例不能增大。
2烧结主要熔剂熔剂在烧结过程中的作用从表面理解就是降低物料熔点。
在烧结料层焙烧过程中负压增加到1.15-1.19个大气压时，这些新生成的低熔点化合物容易生成更多的液相。
熔剂的烧损熔剂的烧损为烧结过程的物料熔化，液相渗透、包裹、收缩和结晶创造了空间上的条件。
熔剂的烧损由结晶水的析出和碳酸盐分解造成，化验的烧损包括这两点。
由氧化钙和氧化镁成分含量可以算出失去的二氧化碳成分含量，总烧损减去二氧化碳造成的烧损剩余部分就是结晶水的成分含量。
这也是全量公式在烧结配料计算中的主要应用之一。
3烧结主要辅料使用时要对其在烧结过程性能和作用分析到位。
在用法和用量适当的情况下对烧结矿的优质、高产、低耗都能产生非常有利的作用。
高炉重力除尘灰（重灰）高炉重力除尘灰是由高炉重力除尘器（一级除尘）过滤高炉煤气所收集的除尘灰。
其主要成分是：氧化铁、固定碳、二氧化硅、少量的氧化钙、氧化镁、三氧化二铝和微量杂质。
重力除尘灰（重灰）相对于高炉布袋除尘灰（轻灰）有较多的全铁含量和较少的固定碳。
烧结矿主要成分
烧结矿主要成分
烧结矿主要成分是指由各种矿石和添加剂通过混合、压制、烧结等工艺过程得到的一种矿石块状产品。
烧结矿的主要成分包括铁矿石、燃料和烧结助剂。
铁矿石是烧结矿的主要原料，常见的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
其中，赤铁矿是最常用的铁矿石，其主要成分是含铁氧化物，通常含有铁量高达60%以上。
磁铁矿则是一种富含铁和氧的矿石，其主要成分是铁氧化物磁铁矿矿物，其含铁量也较高。
褐铁矿是一种含铁的矿石，其主要成分是氧化亚铁，含铁量也较高。
燃料是烧结矿矿石中的重要组成部分，常见的燃料有焦炭、煤粉等。
焦炭是一种石炭燃料，主要成分是固定碳，具有高热值和较低的灰分含量，可提供充足的热量以促进矿石烧结反应的进行。
煤粉是一种煤炭燃料，其主要成分是碳、氢、氧等元素，含有一定的挥发分和灰分，可作为烧结矿矿石的燃料来源。
烧结助剂是为了改善烧结矿的烧结性能和物理化学性质而添加的物质。
常见的烧结助剂有石灰石、二氧化硅等。
石灰石是一种常见的矿石，其主要成分是氧化钙和氧化镁，可提供足够的钙和镁元素，促进烧结矿石的烧结反应。
二氧化硅是一种无机化合物，其主要成分是二氧化硅，可改善烧结矿石的物理化学性质，提高矿石的烧结强度和耐火性能。
烧结矿的主要成分包括铁矿石、燃料和烧结助剂。
铁矿石是烧结矿的主要原料，燃料提供热量促进矿石烧结反应的进行，而烧结助剂则改善矿石的烧结性能和物理化学性质。
这些成分的合理配比和处理工艺，将直接影响烧结矿的质量和性能。
烧结原料配比计算公式
烧结原料配比计算公式烧结是一种重要的冶金工艺，通过将粉煤灰、矿石和其他原料混合在一起，然后在高温下加热，使它们结合成块状物，以便在高炉中使用。
在烧结过程中，原料的配比非常重要，它直接影响到烧结矿的质量和性能。
因此，烧结原料配比的计算是烧结工艺中的一个关键步骤。
烧结原料配比的计算公式可以帮助冶金工程师确定不同原料的比例，以便获得最佳的烧结效果。
在实际生产中，烧结原料通常包括铁矿石、焦炭、石灰石和其他添加剂。
这些原料的配比需要根据烧结矿的成分要求、烧结矿的性能要求和工艺条件等因素进行计算。
一般来说，烧结原料的配比计算可以采用以下公式：\[ X_i = \frac{m_i}{M_i} \times 100\% \]其中，\( X_i \) 表示原料 \( i \) 的配比，\( m_i \) 表示原料 \( i \) 的质量，\( M_i \) 表示所有原料的总质量。
在实际应用中，烧结原料的配比计算需要根据具体的原料性质和工艺要求进行调整。
下面以铁矿石、焦炭和石灰石为例，介绍烧结原料配比的计算方法。
1. 铁矿石配比的计算。
铁矿石是烧结原料中的主要成分，其配比计算通常是根据铁含量来进行的。
假设一种铁矿石的铁含量为 \( Fe_2O_3 \)，则其配比计算公式为：\[ X_{Fe_2O_3} = \frac{m_{Fe_2O_3}}{M_{Fe_2O_3}} \times 100\% \]其中，\( X_{Fe_2O_3} \) 表示铁矿石的配比，\( m_{Fe_2O_3} \) 表示铁矿石的质量，\( M_{Fe_2O_3} \) 表示所有原料的总质量。
2. 焦炭配比的计算。
焦炭是烧结原料中的还原剂，其配比计算通常是根据固定碳含量来进行的。
假设一种焦炭的固定碳含量为 \( FC \)，则其配比计算公式为：\[ X_{FC} = \frac{m_{FC}}{M_{FC}} \times 100\% \]其中，\( X_{FC} \) 表示焦炭的配比，\( m_{FC} \) 表示焦炭的质量，\( M_{FC} \) 表示所有原料的总质量。
烧结矿主要成分
烧结矿主要成分
烧结矿是一种常见的铁矿石，其主要成分包括铁氧化物、硅酸盐、钙镁矿物、石英等。
铁氧化物是烧结矿的主要成分之一，包括赤铁矿（Fe2O3）和磁铁矿（Fe3O4）。
赤铁矿是一种红色的矿石，其含有高比例的铁元素，是铁矿石中最主要的成分。
而磁铁矿则具有磁性，也是烧结矿中的重要成分之一。
硅酸盐是烧结矿中的另一个重要成分，主要包括二氧化硅（SiO2）。
硅酸盐在矿石中起到结合其他成分的作用，有助于形成矿石的结构。
钙镁矿物是烧结矿中的一类辅助成分，主要包括方铅矿（CaCO3）和菱镁矿（MgCO3）。
钙镁矿物在烧结过程中发挥着助燃剂的作用，有助于提高矿石的烧结性能。
石英是烧结矿中的一种非金属矿物，主要成分为二氧化硅（SiO2）。
石英在矿石中起到填充空隙的作用，有助于提高矿石的密度和力学性能。
除了上述主要成分外，烧结矿中还可能含有少量的其他矿物，如辉铁矿、石墨等。
这些成分的含量和比例会根据矿石的来源和质量不同而有所变化。
总的来说，烧结矿的主要成分是铁氧化物、硅酸盐、钙镁矿物和石
英。
这些成分在烧结过程中相互作用，形成块状的烧结矿，为铁矿石的冶炼提供了重要原料。
烧结矿的主要成分
烧结矿的主要成分嘿，朋友们！今天咱来聊聊烧结矿的主要成分。
这烧结矿啊，就像是咱生活中的一道独特风景。
你看啊，烧结矿里有铁氧化物，这就好比是一个团队里的核心人物呀！铁氧化物那可是撑起大局的存在，没有它，这烧结矿可就没了主心骨啦。
就像盖房子没了大梁，那怎么能行呢？它可是决定了烧结矿的根本性质呢！还有啊，那脉石成分也不能小瞧。
它就像是团队里默默奉献的那些人，虽然不是最耀眼的，但却起着至关重要的作用。
脉石成分能让烧结矿更加稳定，就像给房子打了牢固的地基一样。
再说说熔剂吧，这熔剂就像是生活中的调味剂呀！它能调节整个烧结矿的性能，让一切都变得更加和谐、完美。
没有熔剂，那烧结矿可就少了很多趣味啦！这烧结矿的主要成分之间相互配合，那可真是默契十足啊！就像一场精彩的球赛，每个球员都发挥着自己的作用，共同为了胜利而拼搏。
铁氧化物冲锋陷阵，脉石成分稳固后方，熔剂则在一旁协调调度。
你想想看，要是少了其中一个成分，那会变成什么样呢？烧结矿还能有那么好的品质吗？那肯定不行啊！这就好比一辆汽车，少了个轮子还能跑得顺畅吗？咱生活中很多东西不也是这样吗？看似普通的东西，其实都是由各种成分组成的，而且每个成分都有着不可替代的作用。
就像咱每天吃的饭菜，各种食材搭配在一起，才有了美味呀！所以啊，可别小看了这烧结矿的主要成分，它们可是有着大能耐呢！它们共同造就了烧结矿的独特魅力。
咱得好好了解它们，珍惜它们，就像珍惜我们生活中的每一个小细节一样。
毕竟，这些小小的成分，却能发挥出大大的作用，不是吗？这就是烧结矿的主要成分的神奇之处啊！它们看似平凡，实则不凡。
这不就跟咱普通人一样嘛，每个人都有自己的闪光点，都能在自己的领域里发光发热呀！。
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烧结矿的配料烧结矿是根据什么来配料的，它的比例怎样算（人工配料法）最佳答案1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化。
②混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。
布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
②点火点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。
常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。
国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。
实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。
中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。
点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。
然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
①烧结矿层经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
②燃烧层燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
③预热层由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
④干燥层干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
⑤过湿层从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
烧结过程中的基本化学反应①固体碳的燃烧反应固体碳燃烧反应为：反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
②碳酸盐的分解和矿化作用烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。
在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。
反应式为：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使烧结矿的体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解不知道能不能满足你的需求？烧结矿的原料配比公式是什么？最佳答案配料计算的方法烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。
所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。
如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。
生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。
一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。
1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。
2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。
3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。
二、具体计算公式1、烧残量＝干料配比×（1—烧损）2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。
三、配料计算配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了。
烧结矿配料目的、要求以及配料方法为了使烧结矿的化学成分和物理性质稳定，符合高炉冶炼的要求，并使烧结料具有足够的透气性以获得较高的烧结生产率，必须把各种不同成分的含铁原料、熔剂和燃料根据烧结过程的要求和烧结矿质量的要求进行精确的配料。
烧结生产实践证明：烧结配料发生偏差会影响烧结过程的进行和烧结矿质量。
例如在某厂的条件下，灰石配比误差1%就影响烧结矿的碱度0.04;燃料波动1%,影响烧结矿中FeO变化2～3,使烧结矿的还原性及强度受到影响。
烧结原料的品种多，成分的波动大，进入配料室前必须经过破碎筛分、中和混匀处理，然后根据炼铁对烧结矿化学成份的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、碱度、含硫量、FeO含量等主要成分控制在规定范围内，并为设备选择，矿槽设计以及运输系统提供设计数据。
配料的精确性在很大的程度上决定于所采用的配料方法。
目前配料方法有容积配料及质量（重量）配料。
目前各厂广泛使用的圆盘给矿机是容积配料的一种。
它是假定物料堆积密度一定的情况下，借套筒的闸门控制配料的容积。
为了增加其准确性必须定期检查。
由于各种原料的堆积密度随料粒和湿度不同而发生波动，致使配料量产生较大的误差，一般在5%以上。
在增加圆盘配料的准确性方面，各烧结厂积累了丰富的经验，如圆盘给矿机安装时应使给料圆盘中心与料仓中心相吻合，保持料仓中一定高度的料面，并使物料在料仓中分布均匀，防止物料堆集于一边。
保持圆盘盘面沿各方面具有相同的粗糙度。