产品移交管理规定

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公司软件移交管理制度

第一章总则第一条为确保公司软件资源的安全、稳定和有效利用，提高工作效率，规范软件移交工作，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司内部软件资源的移交，包括系统软件、数据库软件、开发工具软件、开发平台软件及业务应用软件等。

第三条软件移交工作应遵循以下原则：1. 完整性原则：软件移交应确保软件及其相关文档、数据、权限等内容的完整性。

2. 安全性原则：软件移交过程中应确保软件及数据的安全，防止泄露、篡改等风险。

3. 可用性原则：软件移交后，应确保软件的可用性和稳定性。

第二章软件移交范围第四条软件移交范围包括：1. 软件产品：操作系统、数据库系统、开发工具、开发平台、业务应用软件等。

2. 软件文档：软件使用手册、安装指南、配置说明、开发文档等。

3. 软件数据：数据库数据、用户数据、业务数据等。

4. 软件权限：软件使用权限、操作权限、管理权限等。

第三章软件移交流程第五条软件移交流程如下：1. 提交移交申请：软件移交申请人向信息技术部门提交软件移交申请，并填写《软件移交申请表》。

2. 审核批准：信息技术部门对移交申请进行审核，必要时组织相关部门进行会审，确保软件移交的合法性和必要性。

3. 软件整理：移交申请人负责对软件及其相关文档、数据进行整理，确保其完整性和安全性。

4. 软件移交：移交申请人将软件及其相关文档、数据、权限等移交给信息技术部门。

5. 接收确认：信息技术部门对移交的软件及其相关内容进行接收，并进行初步检查，确认无误后签字确认。

6. 软件部署：信息技术部门根据实际情况，对软件进行部署，确保其可用性和稳定性。

第四章软件移交要求第七条软件移交要求如下：1. 软件文档应完整、准确、清晰，便于使用者理解和使用。

2. 软件数据应完整、准确、安全，防止泄露、篡改等风险。

3. 软件权限应合理分配，确保软件使用过程中的安全性和稳定性。

4. 软件移交过程中，应确保软件及其相关内容的保密性。

第五章责任与奖惩第八条软件移交责任：1. 软件移交申请人应确保软件及其相关内容的完整性和安全性。

新产品移交作业流程

3．3五金与塑胶件确认样办签发：
开发部项目工程师须对产品零件件作出检测并出具报告，同时对合格零件签发合格样办给PMC或质检部。
3．4模具移交：
由相关部门在最后一次的《试模记录表》上签署意见，确认模具是否存在问题，由开发部经理确定是否可以移交，如有异议，则最终由开发部主管副总签字确认是否可以移交，确认可以移交后，由模具部填写《模具确认/移交登记表》交生产部签收，并将模具移交生产部。
3．1设计放行评审：
由质检部在小批试产完成后5~10天内组织相关部门人员进行设计放行评审，如试产中无严重的功能，结构及安全问题，则视为试产通过，准以放决定。
3．2设计放行评审后的修正：
根据设计放行评审报告中存在的问题，由相关部门分别作出修正，并将最终结果提交质检部确认。
开发部项目工程师
工艺部
《开发部与工艺部新产品交接项目登记表》
文控中心
开发部PMC、生产部、工艺部，质检部
《文件发放登记表》
1、
新产品移交作业流程管理办法
一、目的
对新产品开发过程中的移交进行有效控制，确保产品符合相关标准的要求并能过入批量生产。
二、适用范围
本程序适用于新产品开发过程中的移交。
三、作业规范
新产品移交作业流程
品保部
开发部
工艺部
其他部门
直接责任人
相关部门
相关表单
作业内容
质检部经理
开发部、生产、工艺部、模具部，营销部，PMC
《项目评审报告》
开发部经理
质检部经理
工艺部，模具部，生产部
《项目评审报告》
开发部项目工程师
模具部，生产部，工艺部
开发部项目工程师
模具部，生产部，工艺部，质检部

工程移交生产管理制度

工程移交生产管理制度是指将工程项目从设计和施工阶段正式交付给生产部门管理的制度。

它包括了工程移交的流程、责任分工、操作规范等内容，以确保工程项目能够顺利进行生产运营。

一、工程移交的流程如下：1. 工程验收：在工程完成后，进行验收，确保工程质量和安全符合要求。

2. 材料备案：对工程使用的材料进行备案，包括材料的种类、规格、数量等信息。

3. 设备安装：安装并调试工程所需的生产设备，确保设备能够正常运行。

4. 生产试运行：进行生产试运行，检验工艺流程和设备的稳定性，调整并优化工艺和设备参数。

5. 生产计划编制：根据工程特点和需求，编制生产计划，确保生产能够按时进行。

6. 生产操作规范：制定并实施生产操作规范，确保操作的标准化和规范化。

7. 生产过程监控：对生产过程进行监控，并及时采取措施解决问题，确保生产顺利进行。

8. 产品质量控制：进行产品质量控制，确保产品质量符合要求。

二、责任分工如下：1. 工程部门：负责工程的设计、施工和验收工作。

2. 生产部门：负责设备安装、生产计划编制、生产操作规范制定和执行等工作。

3. 质量部门：负责对产品质量进行检验和控制。

4. 监理部门：负责监督和管理工程移交及相关工作。

三、操作规范如下：1. 工程验收：按照相关验收标准进行验收，确保工程质量和安全符合要求。

2. 材料备案：对工程使用的材料进行详细的备案，确保材料的质量和数量符合要求。

3. 设备安装：按照相关要求安装和调试生产设备，确保设备能够正常运行。

4. 生产试运行：进行生产试运行，检验设备和工艺的稳定性，调整并优化工艺和设备参数。

5. 生产计划编制：根据工程特点和需求，制定合理的生产计划，确保生产能够按时进行。

6. 生产操作规范：制定并实施生产操作规范，确保操作的标准化和规范化。

7. 生产过程监控：对生产过程进行监控，及时发现和解决问题，确保生产顺利进行。

8. 产品质量控制：通过严格的质量控制措施，确保产品质量符合要求。

产品移交程序

产品移交程序一. 目的保证合格准量的产品与零部件在生产中的工序中流通和正常运作，对产品与零部件的质量和数量起到严格有效的控制，确保在生产当中的每个工序能进入批量生产。

二. 适用范围本程序适用于全厂的产品移交。

三. 产品移交要求1. 所有产品与零部件的移交必须保证数量准确、摆放整齐稳妥、移交过程中保护得当、质量OK，才能符合移交要求。

2. 产品与零部件符合移交要求后，由移交部门填写移交单据，填写详细的产品名称、编号、数量、日期、备注、移交接收部门等，由供方负责人与QC签名，确认移交事宜的真实性，再由QC在移交产品上贴上绿色质量标签，方能移交到接收部门。

3. 移交的产品按接收部门要求放入指定位置，由接收部门的负责人与QC抽查质量和核对移交数量，经抽查核对无误后，接收部门签收移交单据，移交完成。

4. 如经抽查质量不合格的退回原部门。

（不良率超过10％的退回，影响功能结构的致命问题不良率超过3％的退回）5. 移交单据必须字迹填写工整，复写清淅，保存妥当，便于核查。

6. 移交单据一式三份（移交、接收、PMC、生产部与PMC共用一份）分别由各部保存与统计。

四. 相关责任1. 不按产品移交要求的，追究移交部门责任。

2. 一经签收移交单据，在生产过程中发现产品数量不准品质不良时，由接收部门承担，不允许此批次退货，在生产过程中发现或造成损伤破坏和错号的责任划归接收部门，由接收部门处理。

3. 实际数量与移交单据不符的，查实后处罚责任部门。

4. 产品移交运输过程中因保护不当造成损坏的，处罚责任部门。

5. 移交的产品有上下盒配套的，抽查发现有错号的处罚责任部门。

五. 不良品的退货移交1. 车间的不良品由该部门收集，专业人员进行不良分类。

2. 品质部确认分类结果，作出不良品的责任划分，统计各部门的同一产品的不良品数量，作为各生产部门最终不良率统计的依据。

3. 由退货部门填写退货移交单据，注明不良原因，品质人员签名确认。

4. 由责任部门确认不良产品的数量和责任。

新产品导入管理规定

5.3.2.3设计输出的图纸、技术规范整套资料应通过相关人员评审，使用《设计开发评审报告》进行记录，技术资料经技术主管审核，原件由技术部保存。由技术部将相关技术资料标识后.4.1样品需求的确认
接到客户样品需求时，将样品需求信息转达给销售部汇总确认。确认后，由销售部将样品需求信息转达给技术部、质检部。
5.3产品和过程的设计与开发
5.3.1设计输入及评审
5.3.1.1技术部应根据销售部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员进行产品和过程的设计输入评审，填写《设计开发评审报告》，以确保客户的需求被完全识别和满足，并输入到设计工作中；
5.3.1.2经技术部设计输入评审，证实客户需求资料不清晰或公司不能完全满足客户需求时，技术部将信息反馈给销售部，销售部必须与客户保持联络以获取必要的资料及协助；
A.产品名称（型号规格）、功能描述、主要性能指标（包括外型尺寸及主要零部件结构要求）；
B.使用的相关标准、法律法规、顾客的特殊要求、国家强制性标准；
C.必要时可包括：有害物质控制、环保节能要求等；
5.2.4客户需求评审通过，由技术部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员，成立项目组。技术部将评审后汇总的相关客户需求资料、《设计开发方案》、《设计开发计划书》、《客户需求反馈表》移交给项目组，作为设计输入资料。客供样品或色板移交技术部管理。
5.4.3厂内样品制作
5.4.3.1技术部根据生产部生产情况做出样品制作时间计划，并编制生产流程图、工艺卡、品质要求等文件；
5.4.3.2生产部根据时间计划和设计输出的技术资料，进行样品制作准备，包括生产设备、工装夹、治具、检具等准备情况；
5.4.3.3由生产部开始制作样品，并负责样品的组装与包装。必要时要求其他部门协助。

公司产品客户交接管理制度

第一章总则第一条为确保公司产品在客户交接过程中的顺利进行，保障客户利益，提高客户满意度，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有产品从生产、质检、包装到客户交接的整个过程。

第三条本制度旨在规范产品交接流程，明确各部门职责，确保产品交接的质量、安全、及时。

第二章交接流程第四条产品交接前，生产部门应确保产品符合质量标准，并完成所有必要的检验程序。

第五条产品包装应符合国家标准和公司规定，包装箱上应清晰标注产品名称、规格、数量、生产日期、保质期等信息。

第六条交接流程如下：1. 生产部门完成产品生产后，将产品及包装箱移交给仓储部门。

2. 仓储部门对产品进行检查，确认产品数量、质量、包装完好后，填写《产品交接单》。

3. 《产品交接单》经仓储部门负责人签字确认后，由仓储部门移交销售部门。

4. 销售部门收到《产品交接单》后，安排物流部门进行配送。

5. 物流部门在配送过程中，应确保产品安全，并在到达客户指定地点后，与客户进行现场交接，填写《现场交接单》。

6. 《现场交接单》经客户和物流部门双方签字确认后，由物流部门返回销售部门。

第三章职责分工第七条生产部门职责：1. 负责生产出符合质量标准的产品。

2. 负责产品包装的监督和指导。

3. 负责将产品移交给仓储部门。

第八条仓储部门职责：1. 负责接收、检查、确认产品数量、质量和包装。

2. 负责填写《产品交接单》。

3. 负责将《产品交接单》移交给销售部门。

第九条销售部门职责：1. 负责接收《产品交接单》。

2. 负责安排物流部门进行产品配送。

3. 负责监督物流部门的配送过程。

第十条物流部门职责：1. 负责接收《产品交接单》。

2. 负责产品的配送和运输。

3. 负责与客户进行现场交接，填写《现场交接单》。

第四章监督与考核第十一条公司设立产品交接监督小组，负责监督产品交接过程，确保本制度的有效执行。

第十二条对违反本制度的行为，公司将进行严肃处理，情节严重的，将追究相关责任人的法律责任。

新产品或新项目生产移交管理规定

新产品或新项目生产移交管理规定为使新项目的生产移交顺利进行，保证新项目按时投产，特制定本管理规定。

1.小试、中试、试生产阶段移交前后的管理。

1.1每一个新项目都必须经过小试、中试和试生产后方可工业化生产。

新项目在小试、中试、试生产阶段，未进行正式的工业化生产之前，由总工办负责各项管理；1.2试产成功后移交生产部（车间）负责各项管理。

2.项目工程师在新项目试生产时的职责。

2.1必须督促和指导车间管理人员进行各项正常的生产管理，严格按照试生产方案组织安全生产；2.2及时督促解决试生产中出现的设备、公用工程、安全、环保、收率、产品质量、操作、人员定岗定责等各方面的问题；2.3收集掌握所有试生产数据，调整和优化每一个生产关键控制点，及早实现试生产预期目标。

3.试生产阶段相关部门、相关规程的编写。

3.1项目工程师或课题负责人负责组织编写生产技术文件包括：产品生产工艺规程、岗位操作法、批生产记录和试生产总结报告；3.2工程部负责编制设备操作规程；3.3质量部负责编制产品生产中原辅料、中间体及成品的检验操作规程.3.4试生产结束后由总工程师主持召集有关部门对试生产情况及上述6份材料进行鉴定和评估，提出完善意见并确认是否具备正式生产条件。

4.新项目试生产的移交4.1新项目试生产如果连续至少10批，成本、质量、安全、环保等各项指标均达到预期目标，在公司总经理批准后，即可进行项目管理移交。

4.2总工办组织提供完善后的标准生产技术文件移交公司质量部QA办，由QA 负责对文件统一编号、统一格式化并下发生产车间。

4.3标准技术文件下发后由生产部或车间对生产过程按照技术文件要求进行全权管理；技术开发部派项目工程师进行日常的工艺技术管理。

4.4新项目生产移交管理必须在填报“新项目生产移交管理审批表”后进行。

5.新项目移交生产部（车间）管理时，项目工程师必须向以下部门提供各种文件材料（除公司另有规定外）5.1向质量部QA移交审查确认后的生产工艺规程、岗位操作法、批生产记录和设备操作规程4份标准技术文件；5.2向计财部考核办提交产品生产消耗标准，包括收率范围，物料单耗、能耗等；5.3向党办提交车间生产定编定岗一览表；5.4向技术部档案室提交4份标准技术文件和试生产总结报告复印件存档备案；5.5向总工办提交试生产报告上述材料提交时要及时填定“新项目生产移交管理文件材料签收表”，经各方签字确认。

模具移交管理规定

模具移交管理规定 Prepared on 22 November 2020昆山宇海电子有限公司文件名称模具移交管理办法文件编号YH-QP-07-01 版本号 A 制定部门设计部制订日期页次1-3版次修订日期修订页次变更描述修订者核准者A 新版发行BCDEFGH核准审核制定文件发行章昆山宇海电子有限公司文件名称模具移交管理办法文件编号YH-QP-07-01 版本号 A 制定部门设计部制订日期页次2-3 1.目的明确模具移交的作业流程。

2．范围:本办法适用于公司新模具移交至生产部。

3．定义:无4．权责:设计责任人负责模具的移转工作，及相关模具资料的准备。

生产部负责模具的验收及接收工作。

品保部负责试产产品的验收。

5．作业程序资料收集5.1.1设计单位在模具组立过程中，需填写“冲模组立记录表”，试模时需要填写“冲模试模报告”及样品FAI检测报表。

5.1.2设计单位在确认模具OK后，通知生产部门，并提交“冲模组立记录表”“冲模试模报告”及FAI检测记录表给生产部。

5.1.3由设计单位会同生产部召开试产前会议，确认模具试产的时间及相关人员名单。

5.1.4试产时，由品保单位负责产品的首件检验及试产过程的巡检，首件判定OK后，开机试产，试产完成，品保判定试产产品OK后，由设计单位负责填写“试产报告”需经生产部及品保部会签，副总核准。

5.1.5试产完成后由设计单位召开模具评估会议，针对模具及试产时的问题点进行议论，经双方确认OK后。

生产部负责填写“模具评估报告”。

会后设计单位将最新的模具图面电子档移交给生产部。

如模具评估NG,则由设计单位针对问题点进行改善。

重新制定模具试产计划。

5.1.6模具评估OK后，设计单位会同生产部进行模具实物移交，并填写“模具移交记录表”，由两方签合，则模具移产完成。

模具备品5.3.1设计单位将模具备品清点，并填写备品清单，交由生产部签收。

模具移交验收标准（1）端子模在尺寸OK的情况下连续试产4H,(2)铁壳模具连续生产昆山宇海电子有限公司文件名称模具管理办法文件号 A 制定部门设计部制订日期页次3-3 6．参考资料：《新产品开发管理程序》《生产件核准程序》《产品设计变更管理程序》《文件资料管理程序》。

珠宝店货品安全管理制度

货品管理制度一、交接班公司旗舰店实行早晚两班工作制，交接班指早晚两班之间换班时对商品、贵重物品、账款的交接。

交接班时间一般安排在早班下班时间提前15分钟至晚班上班时间后15分钟，控制在30分钟以内。

二、商品交班两班之间对商品的清点和交接；点错货品但是已经确认签字、发现货品丢失由点货者负全责；点货时没有发现少货品，但是被上级发现少数由点货人负全责（如：耳钉的堵头，串珠耳环少一颗珠子等）；三、交接班流程（一）商品交接流程1.早班营业人员在交接班15分钟前（即下班前30分钟）对照商品配置表和库存表，对异动（进货、销售、调拨、退货、出库、入库等）商品进行登记说明。

2.晚班人员提前15分钟到场，会同早班人员根据早班的商品配置表和库存表按顺序逐柜进行清点，并对异常提出查询。

3.双方清点人员在配置表上签字，两班负责人签字确认，正式换班。

（二）交接班注意事项1.店长排班时注意安排头天晚班人员应继续上第二天早班，以减少交接次数。

2.交班过程中注意如常接待顾客，不得因交接班而怠慢顾客。

3.交接班时发现的问题由交班班组负责，交接班后发现问题，由接班班组负责。

4.注意对仓库的清点，及时对出入库进行登记整理。

5.对格外贵重的商品应用心检查。

6.商品交接的同时对大门、柜台、保险箱钥匙进行交接。

商品采购一、计划采购：按时提交补货单给商品部负责人，由商品部负责人进行审核，确认后进行采购；（一）验货准备收到产品，收货人员将信息反馈给相关管理人员，准备验货。

（二）验货1.现场验货由监控下由管理层人员主导，员工协助，且验货人员不得少于2人，必要时与进货人共同参与验收。

2.验货时依据产品订单，验收货品名称、规格、数量、外观、成色、包装、证书、底座及其他（双方对产品有特别约定的依据特别约定条款）。

3.易碎产品收发货双方现场拆装，条件不允许现场验收的非易碎产品，提货后须在监控下拆装。

金库管理规定职责与权限原则与管理要求（一）总原则1.金库必须实行双人管理，专人负责，且钥匙和密码(或钥匙)分开管理。

存货移交管理制度

存货移交管理制度第一章总则第一条为规范和加强企业存货的管理，保障存货的安全性和准确性，提高企业资产的利用效率，特制定本制度。

第二条本制度适用于所有涉及存货移交管理的部门和岗位。

第三条存货移交管理应坚持“统一领导、分工负责、分类管理、严格执行”的原则，加强部门之间的配合与协作。

第四条存货移交管理应遵循“高效、规范、安全、协调”的原则，确保存货的准确性和完整性。

第二章存货移交管理流程第五条存货移交管理流程主要包括存货申请、存货领用、存货交接、存货记录等环节。

第六条存货申请环节1. 申请部门或人员应准确填写存货申请单，明确存货名称、数量及用途。

2. 存货申请单经相关主管审核后，方可提交至存货管理部门。

第七条存货领用环节1. 存货管理部门接收存货申请单后，核对存货种类和数量，领取存货。

2. 存货领用人员应及时领取存货，并妥善保管，确保存货的安全性和完整性。

第八条存货交接环节1. 存货领用人员应在存货交接单上签字确认领用，交接给使用部门的人员。

2. 存货交接单经存货管理部门审核后，方可进行存货移交。

第九条存货记录环节1. 存货管理部门应及时将存货移交记录登记在存货移交台账上，确保存货的流转记录完整和清晰。

2. 存货管理部门根据存货状态和数量，定期盘点存货，发现差异应及时调查并处理。

第十条存货移交管理的责任1. 存货管理部门负责制定存货移交管理制度和操作规范，加强对存货的监督和管理。

2. 使用部门应按照规定的流程和程序进行存货移交，确保存货的安全和准确性。

3. 存货管理部门应指导和培训使用部门的员工，提高存货管理的意识和能力。

第三章存货移交管理的监督与考核第十一条存货移交管理的监督1. 存货管理部门应定期抽查和核对存货移交记录，确保存货的准确性和完整性。

2. 存货移交管理涉及的各部门应相互监督，发现问题应及时报告并协商解决。

第十二条存货移交管理的考核1. 存货管理部门应定期对存货移交管理情况进行考核评估，对表现优秀的部门或个人予以奖励，对表现差的部门或个人予以警告和整改。

成品交接管理制度

成品交接管理制度一、成品交接的定义成品交接是指产品或项目由制造、开发、运营等部门完成后，交由质量检验部门确认合格并交付给客户或相关部门使用的过程。

成品交接包括产品物流、文件交接、质量验收、项目验收等环节，是产品生命周期的重要环节。

二、成品交接的重要性1、保持产品完整性：成品交接是产品从制造部门到用户手中的桥梁，确保产品在交接过程中不受损坏或丢失。

2、提高客户满意度：良好的成品交接可以确保货物按时送达客户手中，从而提升客户对产品及公司的信任度和满意度。

3、减少风险：成品交接管理制度可以规范交接流程，减少交接过程中产生的错误或纠纷，降低公司和客户的风险。

4、提高团队协作效率：通过明确各个部门的责任和流程，可以促进团队之间的协作，提高工作效率和质量。

5、保护公司利益：成品交接管理制度可以规范交接过程，确保产品的质量和数量，保护公司利益，减少损失。

三、成品交接的流程步骤1、确定交接时间和地点：在完成产品或项目后，相关部门应确定交接时间和地点，通知相关人员参与。

2、准备交接清单：制定详细的交接清单，包括交接物品、文件、责任人等信息。

3、进行交接物品检验：由制造或开发部门负责交付产品或项目，并由质量检验部门进行质量验收。

4、交接文件：将相关文件交接给客户或相关部门，包括合同、设计图纸、操作手册等。

5、项目验收：客户或相关部门验收产品或项目，确认是否符合要求。

6、完成交接：确认产品或项目交接完成，完善相关文件记录。

四、相关责任人1、制造部门：负责生产产品或完成项目，并保证产品质量和数量。

2、质量检验部门：负责对产品或项目进行质量验收，确保产品符合要求。

3、客户或相关部门：负责接收产品或项目，进行验收并确认是否符合要求。

4、项目经理：负责协调各个部门，确保交接流程顺利进行。

五、制度执行1、明确责任：在成品交接管理制度中，明确各个责任人的职责和权利，建立责任追溯制度。

2、定期培训：定期对相关责任人进行培训，提升他们的交接能力和沟通技巧。

设备开箱、清点、验收、移交制度

设备开箱、清点、验收、移交制度为了规范合同设备的进场开箱、清点、验收工作有序进行。

现依据《中国商检指南》、《电力建设工程施工技术及验收规范》、《电力系统成套设备检验工作规定》，确保提交的合同设备制造技术标准符合和满足工程安装的总体质量要求。

针对不同的设备或产品供货形式及特点，特制定本制度：1、严格按照合同设备产品购销合同各项条款规定执行；2、供方在设备或产品的发运前，应提前两天用文字形式传递明细的发货单，写明交付设备的名称、箱/件数、单/总重量、交货地点及交货时间；3、开箱检验前，需要先征得供货商的许可后进行，首先要检查箱体包装是否完整无损和符合包装要求。

如有残损，变形无法判断箱内设备有无短缺或损伤时，可通过数码像机拍照包装箱实物形态，做好详细记录，备案、供责任方确认。

4、开箱检查，核对实物与装箱清单上的货物名称，规格型号、表面外观质量、数量、标识、标记以及产品证书和设备铭牌，是否与实物相符；5、凡交付的设备或产品应提供有效的产品合格证明书，原材料质量证明书，设备随机资料、图纸、制（监）造技术文件，对特殊性能要求的还应有试（化）验、检（送）验报告等。

质量保证资料必须物证相符，内容真实，文字清晰，并且必须提交原始证件；6、对于设备清点验收合格后，会同各方检验代表认可，及时填报开箱验收记录，并立即恢复箱、件包装。

如果设备（产品）外部被检测发现有残缺、毁损、变形、锈蚀、短溢或生产制造过程中遗留的缺陷问题时，原因及时查明，详细记录，备忘并用文字形式通知供货商，交供方处理；7、现场设备开箱，如果供方未能如约按期到达开箱现场，根据合同条款视为放弃，需方有权作出决定，进行开箱检验、如实记录、供方必须予以确认；8、对于开箱后不易恢复原包装，以致不能安全保管的精密设备经主管批准并同供方代表协商后，可留待安装时一并开箱检验；9、设备开箱验收合格（包括硬、软件），一并移给工程分包施工安装单位接管，将各项资料记录完整、归档。

工作交接及库存产品移交说明

工作交接及库存产品移交说明现本人将成品仓库存产品移交李红，并说明如下：一、本岗位的主要职务1)成品的入库根据已检验合格批次的生产随工单上产品规格型号，生产批号，数量，产品打标及《产成品入库单》与实物核对无误后，（异常产品入库时，需按质量分析员或技术人员在生产随工单上注明产品的处理意见进行标注，并将产品分开存放。

）给予办理入库手续，接受入库，后按不同的规格型号分区存放到货架上。

2)成品的出库根据账号登陆生产系统，按生产系统已审批通过的订单要求的型号，数量（注意客户要求）给予备货，填制《待检通知单》并通过品管检验和包装组对产品进行包装，包装组将相关清单数据录入生产系统，待QA检验合格后，复核并上传物流系统，如果是新谷销售的并需打印《产品出库单》。

注：成品的出入库必须及时在存卡相应栏上登记产品进出的批号，数量，日期，做到卡，帐，物相一致。

3)产品的借出产品借出人填写一份《新谷公司借条》，注意借条上资料的完整度，如：产品的保证归还日期，及各部门领导签名。

无误后，给予借出，并保存好借条，防止遗失。

到期的借条及时让产品借出人归还。

4)产品的退货对于退货的产品，应首先放到待退货检验区，并通知品管部检验，合格后，将《退换货产品处理会签表》给相关业务员复印备份，并跟进物流系统上的退货流程，待系统完成确认后，方可办理退货手续。

5)产品日常报表工作明细每天根据入库单，生产随工单，待检通知单做《产品库存日报表》，内包含公司产品与OEM及委外加工产品，按封装做出入库报表与库存表。

按每天入库及发货的产品规格型号与数量做《产品盘点表》、《快报》。

6)盘点每月25号（年中，年终盘点日期则以公司通知日期为准）为月盘点截止日期，按《产品销售发出明细表》格式做好当月发出明细的数据记录。

整理《产品月度盘点表》，并附上新谷销售的《产品出库单》作为出货的依据。

按财务的要求做《产品帐龄表》。

每月26号早上向财务提交相关出入库单据，盘点表。

二、账本及钥匙的移交1)自产产品账本移交（包括二三极管账本四本，二期产品账本及委外产品三本，OEM账本三本。

产品周转交接规章制度

产品周转交接规章制度第一章总则为了规范产品周转交接工作，保障公司产品的顺利周转和流通，提高产品的管理效率和安全性，特制定本规章制度。

第二章产品周转交接流程1. 产品周转准备阶段（1）确认产品周转交接人员，明确责任分工，确定交接时间和地点；（2）对将要交接的产品进行清点和分类，确保数量无误；（3）整理产品资料，包括产品说明书、检测报告、保修卡等；（4）审查产品状态，确保产品完好无损。

2. 产品周转交接过程（1）双方确认交接清单，逐一核对产品和资料；（2）交接人员对产品进行详细检查，确认产品无损坏；（3）接收方签字确认收到产品和资料，并承诺妥善使用和保管产品；（4）原交接方将产品交接资料归档备查。

3. 产品周转验收阶段（1）接收方在接收产品后，及时对产品进行验收，确认产品完好；（2）如发现产品有损坏或者问题，应立即联系原交接方，协商解决方案；（3）验收通过后，在产品资料中备注验收情况和时间；（4）若验收不通过，接收方应及时通知原交接方，重新核对产品。

第三章产品周转交接注意事项1. 产品周转交接人员应遵守公司相关规定，认真履行职责，确保产品周转顺利进行；2. 产品周转交接人员应保证产品的完整性和质量，避免因交接不慎导致产品损坏；3. 如遇到产品异常或问题，应及时向领导汇报，协商解决方案；4. 产品周转交接过程中，不得私自篡改产品资料或篡改交接清单；5. 原交接方应配合接收方对产品进行详细检查和验收，确保产品质量；第四章产品周转交接风险控制1. 产品周转交接前需对产品进行仔细清点和检查，记录产品状态；2. 产品周转过程中要实时跟踪和监控产品的流向和状态，确保产品不会遗失或损坏；3. 如发现产品有异常情况，应第一时间报告领导和相关部门，协商解决方案；4. 接收方应根据产品交接资料和验收结果，及时开展产品使用和管理工作；5. 定期对产品周转交接工作进行回顾和总结，及时调整和完善产品交接规章制度。

第五章附则1. 本规章制度自发布之日起正式实施；2. 具体产品周转交接流程和内容可根据实际情况进行合理调整；3. 本规章制度由公司领导小组负责解释和修订。

常用文档之新产品移交投产的管理

新产品移交投产的管理□总则1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书)，由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。

样试图标记为“S”，批试图标记为“A”，批生产图标记为“B”。

A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定。

2.每一项新产品要力求结构可靠，技术先进，具有良好的工艺性。

3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。

4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。

部分新产品还必须具有运行报告。

样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定，并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中，个别工艺上变化很小的新品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。

5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。

6.批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。

7.移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”，经各方签字。

□技术资料验收1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。

2.成套图册编号要有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。

3.产品图应按会签审批程序签字。

总装图必须经总工程师审查批准。

工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。

4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。

5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责。

管理制度新产品移交投产的管理

管理制度新产品移交投产的管理一、概述新产品移交投产是指新开发的产品经过一系列试制、试产、试销等阶段后，最终完成生产线的移交和正式投入生产，以满足市场需求。

新产品的投产管理要求科学合理，确保产品的质量稳定和交付周期的达成，从而保证企业的竞争力和市场地位。

二、移交投产前的准备工作1.确定移交标准及相关要求：制定明确的新产品移交标准和相关要求，包括产品质量要求、产能要求、交货期要求等，并设定合理的标准和目标。

2.组建移交投产团队：根据产品开发和生产的需要，组建移交投产团队，包括研发、生产、品质、市场等相关部门的人员，明确各自职责和任务。

3.制定详细的计划：根据产品特性和量产需求，制定详细的移交投产计划，明确时间节点和工作内容，确保各项工作有序推进。

三、移交投产过程管理1.试制阶段管理：设计并搭建生产线试制所需设备和工具，进行初步的试制生产，掌握相关生产技术和工艺参数，以及产品质量控制方法。

2.试产阶段管理：根据设计方案和规范，安装和调试设备，进行小批量试产，验证并调整生产工艺，优化产品质量和产能，并进行相关人员的技术培训和岗位培训。

3.试销阶段管理：根据产品特性和市场需求，进行小范围试销，收集市场反馈，了解产品在实际使用中的性能和问题，并及时调整和改进。

4.扩大产能管理：根据试产阶段的数据和市场需求预测，确定量产的产能规模和计划，进行相关设备和人员的准备工作，保证投产后的产能满足市场需求。

5.投产前验收管理：对新产品的试制、试产和试销阶段进行综合评估，确保产品的质量和性能达到要求，同时进行相关设备和工艺的调整和改进，增强产品的竞争力。

6.投产后管理：对新产品的生产过程进行监控和管理，建立科学的生产指标体系和质量管理体系，确保产品的质量稳定和产能达标，同时进行人员的培训和行为管理。

四、移交投产管理的关键要素1.质量管理：加强质量控制，确保产品在投产过程中的质量稳定和一致性。

2.产能管理：根据市场需求，提前规划和准备产能，确保产品的交货期达到承诺。

新产品或新项目试生产管理程序

新产品或新项目试生产管理程序及移交管理规定（一）新产品或新项目试生产管理程序为明确新产品或新项目试生产期间各部门之间的职责、工作程序和工作责任，特制定本程序。

第一条：总工办组织设备工程部、技术开发部、质量管理部、生产制造部等部门项目负责人共同审查新产品或新项目试生产方案。

第二条：由设备工程部根据设计方案组织工程施工和设备安装、调试工作。

第三条：新产品或新项目试生产前，总工办和技术部必须要提供一份详细的原材料采购清单给经营部，清单内容包括厂家、单位、材料名称、质量要求、工艺参数标准和其它特殊要求等。

第四条：经营部接到采购清单以后，必须严格按照清单要求，按规定进行采购；在采购的过程中严禁随意变更厂家或变更其它质量、参数标准。

在按照规定采购的同时，必须保证原材料到货的时间。

第五条：各部门对新产品或新项目必须要担负起各自的责任，与自己部门有关的要提前拿出本部门的工作计划和目标，包括人员的培训，在试生产过程中还必须指派专业人员参加试生产。

第六条：对新产品或新项目的工艺技术总负责人必须要在限定时间内拿出参照物和控制点标准。

第七条：新产品或新项目试生产必须制定详细的时间计划，严格按照四步走的步骤执行：1.以水代料单机试车，根据工艺特性要求和设备要求进行试车，在试车期间发现问题，必须在规定时间内解决好。

2.单釜带料试车，按照工艺流程和要求，单釜带料试走一遍。

试车前要根据工艺要求制定详细的时间要求，在试生产中出现的问题，必须在规定的时间内解决好。

3.对整个生产线进行半釜试车，在试车前必须解决好以水代料和带料试车中存在的问题，同时还要做好充分的准备工作，制定出详细的试生产方案、时间计划。

在第三步试产过程中，发现问题必须及时查找原因，总结经验，在最快的时间内整改到位，确保生产正常进行。

4.在完成好前面三步的基础上，对存在的问题整改到位之后，全面进行大生产，大生产必须要达到设计要求、收率要求、产能要求、质量要求。

第八条：总工办接到新产品或新项目的试生产指令后，组织生产、技术、质量人员制定试生产计划，一般至少试生产20批。