探究汽车注塑件常见缺陷及处理方法
汽车接插件和线束相关的塑料件常见注塑成型缺陷，这些缺陷的原因是什么，怎么解决呢？
汽车接插件和线束相关的塑料件常见注塑成型缺陷，这些缺陷的原因是什么，怎么解决呢？转自：维本工程塑料首先，当你拿到有注塑成型缺陷的塑料件时，一、不要轻易下结论（鱼骨图，5M1E）1. 料（使用的原材料批次，色母，回料比率）2. 机（注塑机，周边设备，模具状态）3. 人（操作人员是否按照流程操作，人为因素）4. 法（发生概率，工艺参数）5. 环（环境变化）二、最好能亲眼看到缺陷样品，照片很容易造成判断错误；三、准确的描述问题是解决问题的第一步。
Wintone Z63工程塑料帮您解决接插件脆断问题汽车接插件和线束相关的塑料件，常见注塑成型缺陷如下：1. 凹痕（Sink Mark)解决方案Solution：（产品）· 产品设计-- a，壁厚均匀，b，筋条的壁厚不超过整体壁厚的50%到70%· 模具浇口设计-- a，位置在厚壁处，b，浇口大小合适。
不小于壁厚的0.5.解决方案Solution：（工艺）· 检查料垫· 增加保压压力。
· 增加注塑速度，以加大惯性。
· 减小VP切换点也可以增加螺杆惯性和补压量。
· 提高塑料冷却速度，增加产品表壁硬，不形成凹痕，但是会形成空洞。
但是对于薄壁件，降低模温凹痕会恶化，因为型腔补压减少。
· 增加熔体温度，熔体提交加大——更大凹痕；但是更大的型腔补压量——凹痕减小。
· 所以根据具体温度而定。
2. 气泡(Blistering)2.1 困气（Air Entrapments）在注塑件填充时，空气被推入熔料里，这些空气可能源自于塑化系统或模腔内排气不良的位置· 这些缺陷在局部填充时也清晰可见成因：· 释压（回抽）过快或过多· 背压压力不够· 注塑模内的排气问题2.2 空穴（Voids）排空了的腔洞，是塑料冷却阶段，收缩受到阻碍而产生的。
· 一般出现在壁厚部位附件· 缺陷出现在保压阶段成因：在塑料冷却的过程中，材料因热效应的收缩不能得到及时的补偿的时候，便会在相应的部位上形成空穴。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
汽车注塑件缺陷分析及其解决方法
汽车用塑料量的多少已成为衡量汽车设计和制造水平高低的重要标志，目前国内汽车的材料约10%以上由塑料构成，从保险杠、裙边和挡泥板等外饰件，到仪表板、门板和立柱等内饰件，再到前端框架、罩盖和进气歧管等发动机周边零件，随处可见塑料的存在。
汽车塑料件大多数采用注塑成型，成型周期短，生产效率高，制造成本低。
机械零部件加工中注塑成型可能会产生较多的缺陷。
机械零部件加工中注塑成型问题之虎皮纹虎皮纹经常出现在保险杠、仪表板、门板和立柱等面积较大的汽车注塑件上，是一种波浪形条纹的表面缺陷，条纹大约垂直于熔体流动方向，在注塑件表面上形成光泽不同的刻印，看起来就像老虎皮上的花纹一样，俗称虎皮纹。
虎皮纹容易产生在壁厚较薄、流程较大的注塑件上，它具有以下特征：(1)注塑件表面出现呈周期性变化的明暗交替的条纹；(2)条纹大致垂直于熔体的流动方向；(3)条纹分为亮区和暗区，亮区的光泽度高，暗区的光泽度差；(4)如果注塑件的外观面是亮区，则背面是暗区，两者交替出现。
原因：1.材料中的增韧材料越多，虎皮纹现象越容易出现。
增韧材料在注塑过程中受到拉伸和剪切作用，产生微量形变，使熔体产生不稳定流动，从而导致虎皮纹产生。
韧性差的材料就很少出现虎皮纹现象，如增强材料、非增韧尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯等材料，在成型过程中很少有虎皮纹产生。
应用于汽车注塑件的聚丙烯(PP)，由于要求有较高的抗冲击性能，添加了弹性体等增韧成分，非常容易出现虎皮纹缺陷。
2.注塑件的壁厚越薄，或充填流动距离越远，流长比越大，熔体在充模过程中越容易产生不稳定流动，越容易产生虎皮纹。
适当增加注塑件的壁厚，或缩短单一浇口的充填距离，可降低熔体的充模阻力，保证熔体流动的稳定性，有利于消除虎皮纹。
但在汽车轻量化要求越来越高的今天，薄壁化是汽车注塑件的发展趋势，因此通过增加壁厚消除虎皮纹不太现实。
解决方法：在模具设计方面，增加流道直径，扩大浇口的厚度和宽度是消除虎皮纹的有效措施。
浅谈汽车外饰塑料件设计缺陷
浅谈汽车外饰塑料件设计缺陷摘要：对于汽车造型的设计，多样式的设计方案能够为设计汽车外观提供可靠的指引。
汽车造型风格涉及汽车的性能、市场美学、材料应用以及人体工学等方面的内容。
强化汽车外饰塑料零件的设计能够保障汽车造型设计效果。
鉴于此，本文立足于汽车外饰塑料件的概述，围绕塑料件的设计缺陷以及应对措施展开如下探讨。
关键词：汽车；外饰；造型设计；塑料件1.汽车外饰塑料件概述通常情况下，现代轿车外饰件加工通常用到的是注塑加工工艺，在此基础上进行皮纹处理或者喷漆。
为确保喷漆件与车身和漆面质量一致，就需要在材料选择方面考虑到喷漆系统，比如，备煤车身油漆主要用到的是高温烘烤系统，对于外饰件材料的选择，要用到能够耐高温烘烤的原料；在选择皮纹件的时候，要重点考虑原料的性能和颜色，查看其是否满足要求。
当前常用的外饰材料主要有PP、ABS、ASA、POM、PA、PC以及PE等，每个零件对材料的使用不同，以下针对具体零件系统介绍材料的选择以及实际应用情况[1]。
2.汽车外饰塑料件的特点与要求2.1气动性对于汽车外饰件的设计，要将空气动力学性能作为一项关键考量指标，要想进一步提升汽车外饰件的气动性能，就需要关注以下内容：（1）气动饰件数量增加。
随着科学技术水平的不断提升，导流板、隐藏式门把手、气帘以及Air Breather 等气动饰件将逐渐被用在量产车型上。
（2）外饰件的结构/造型设计将更关注空气动力学[2]。
外饰件结构的设计需要考虑到空气流动性能，比如，扁平化/小型化的后视镜等这类结构复杂但是具有降低风阻效果的底护板和气坝的设计。
2.2装饰性Panoz 与 Feynlab 合作将一种记忆聚合物涂层应用于油漆中，这种材料的使用能够在受热时恢复原始结构，从而将表面划痕除去。
这种涂层通常用来处理漩涡痕迹或者轻微划痕。
车漆自修复技术用到的是一种特殊的涂层保护剂，这种密度较高的透明合成树脂，将其以网状结构涂在汽车油漆外层，能够增强汽车表层抗划伤能力，即便出现划痕，基于超强的网状树脂也能够快速修复划痕。
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）第一篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法注塑产品缺陷产生原因及处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
7种常见的注塑产品缺陷及解决方法
7种常见的注塑产品缺陷及解决方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图知，可取R／7"一0．5～0．7。
汽车注塑件常见缺陷及处理方法
汽车注塑件常见缺陷及处理方法作者：吴广龙来源：《科技资讯》 2014年第30期吴广龙(大陆汽车电子(芜湖)有限公司安徽芜湖 241009)摘要：在汽车生产过程中，必然会使用到塑料制品，而这种塑料制品一般都是采取注射成型的方式所生产出来。
汽车注塑件在成型、生产过程中，往往会因各种因素的影响，进而产生各种缺陷，进而对汽车的质量带来一定的影响。
通常情况下，汽车中的塑料件是采取注塑成型的，而这一过程中，往往会出现各种缺陷，进而影响汽车生产的质量。
因此，加强对汽车注塑件缺陷的分析，且提出有效的处理方式，是极为有必要的。
基于此，文章将对汽车注塑件中常见的缺陷加以阐述，并提出相应的处理措施。
关键词：汽车注塑件缺陷处理方法中图分类号：TQ639文献标识码：A文章编号：1672-3791(2014)10(c)-0049-02伴随着汽车产业的快速发展，塑料零件在汽车中的使用也愈来愈普遍。
在汽车中使用塑料件，能够在一定程度上节约燃油，推进环保与资源的可回收利用。
通常情况下，汽车中的塑料件是采取注塑成型的，而这一过程中，往往会出现各种缺陷，进而影响汽车生产的质量。
因此，加强对汽车注塑件缺陷的分析，且提出有效的处理方式，是极为有必要的。
1 翘曲在注塑成型的过程中，制品内部出现应力，进而形成的变形，叫做翘曲变形[1]。
这一缺陷的出现与以下四点原因有关，(1)产品的壁厚缺乏均匀性，以致于在填充的过程中内部出现比较大的应力；(2)没有合理设计进胶点的位置，造成内部应力的不均匀；(3)顶出、冷却水等的设计不够科学，脱模不良；(4)产品结构缺乏合理性，例如缺乏加强筋。
由于汽车注塑件所使用的是PP材料，弹性模量比工程塑料低，所以极易出现翘曲变形，而在整个汽车塑料件中，最易出现变形的部位就是汽车仪表板前沿。
处理方法：尽可能维持产品的壁厚均匀，适度的强化加强筋，以此来改进翘曲变形；对胶口位置加以调整与优化；强化冷却水的排布，增加进出水路的组数；顶出应确保平衡。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，用于创造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会浮现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述几种常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中最常见的缺陷之一。
它们通常浮现在产品表面或者内部。
气泡的形成可能是由于塑料材料中的挥发性成份或者水分引起的。
此外，过高的注塑温度、注塑速度过快或者模具设计不合理也可能导致气泡缺陷的浮现。
2. 热裂缺陷：热裂是指注塑制品在冷却过程中浮现的裂纹。
这种缺陷通常发生在产品的薄壁部份或者结构复杂的零件上。
热裂的原因主要是由于注塑温度过高、冷却不均匀或者注塑材料的选择不当。
3. 热失真缺陷：热失真是指注塑制品在使用过程中由于温度变化而发生形状变化的现象。
这种缺陷通常浮现在高温环境下，例如汽车内饰件。
热失真的原因可能是注塑温度过高、材料选择不当或者产品设计不合理。
4. 缩水缺陷：缩水是指注塑制品在冷却过程中收缩产生的缺陷。
这种缺陷通常表现为产品尺寸偏小或者形状不规则。
缩水的原因可以是注塑温度过低、冷却时间不足或者注塑材料的收缩率不合适。
5. 短射缺陷：短射是指注塑过程中未能将模具腔室彻底填充的现象。
这种缺陷通常表现为产品的一部份或者多个部份未能形成完整。
短射的原因可能是注塑压力不足、注塑温度过低或者模具设计不合理。
二、注塑缺陷的解决方案针对上述描述的注塑缺陷，可以采取以下解决方案来改善产品质量和性能。
1. 控制注塑温度：合理控制注塑温度可以减少气泡、热裂和热失真等缺陷的发生。
通过调整注塑机的温度控制参数，确保塑料材料在注塑过程中达到适宜的熔融状态，从而减少缺陷的产生。
2. 优化注塑工艺：合理的注塑工艺参数设置对于减少缺陷非常重要。
通过调整注塑速度、注塑压力和冷却时间等参数，确保模具腔室能够彻底填充，并且产品能够充分冷却，从而减少短射和缩水等缺陷的发生。
3. 选择合适的注塑材料：不同的注塑材料具有不同的熔融性能和收缩率。
注塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。
而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑成型常见缺陷及优化措施
注塑成型常见缺陷及优化措施注塑成型是现代塑料工业中一种重要的加工方法，世界注塑模的产量约占料成型模具总产量的百分之五十以上。
塑料制品之所以能够在各行各业得到大规模的应用，是由于他们本身具有一系列的特点。
塑料相对于金属，密度小，但是比金属强度高，绝缘性能优良，具有非常良好的抗化学腐蚀性。
在汽车行业中，塑料零部件已大规模的取代金属，这对汽车轻量化，节能减排具有很大的作用。
汽车塑料件常采用注塑成型工艺，具有成型周期短，生产效率高、制造成本低等明显的优势。
但是注塑成型容易产生一些质量问题，如飞边、烧焦、变形、和熔接痕等常见缺陷，这些质量缺陷与产品材料选择、模具设计、设备选择都有很大关系[i]。
a）飞边。
又称毛刺、披锋。
是在制品上多余材料的现象。
比较容易出现在模具配合处，比如分型面，滑块的配合部位，顶杆推杆的空隙等位置。
飞边问题如果不能够及时解决的话，在模具再次合模时，制品多余料部分将会造成分型面局部塌陷，对模具产生脱模困难，不仅影响生产，而且会直接导致模具寿命的减少。
引起飞边的只要原因是模具配合不当、注塑工艺射压过大或是注塑机锁模力不够等。
在实际生产中，可以通过对产品设备进行实际情况的分析，对模具进行更换或是对工艺进行改善。
b）烧焦。
在制品末端由于排气不当或者温度过高导致产品烧焦的现象。
由于模具开发前期的排气孔设计不当，型腔内空气在注塑过程中不能顺利的排出模具型腔，在最终成型是导致塑料件质量差。
烧焦问题可以通过在易烧焦处增设排气孔、改善供料时间等解决方法。
c）翘曲变形。
指在生产出塑料制品的在测量尺寸上与设计尺寸存在偏差，汽车在塑料制品上有较高要求的位置度和平面度等公差要求，翘曲变形时比较易产生的缺陷。
产生原因是熔体在模具成型过程中冷却不均、制品收缩不均、及分子结构取向不均。
因此选择合适材料对于降低产品变形量有很大的帮助。
从模具设计角度来说，当产品和模具结构设计完成时，可以利用CAD/CAE技术优化注射工艺来减轻产品变形。
常见注塑件缺陷及解决方法
常见注塑件缺陷及解决方法
常见注塑件缺陷：
银丝 合模线 未注满
流纹 飞边 气泡
麻点 凹点 缩水
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
熔接线 凸点 烧焦
常见注塑件缺陷及解决方法
1 银丝
产生的原因： 1 物料污染； 2 物料未干燥； 3 物料颗粒不均 4 射 嘴被堵 5 料管温度过底 6 模温过底
解决方法: 1 二次料回收干净 2 材料按要求烘干含水率测试 3 目前采用次料造粒 4 检查射嘴 5 提高模温或料管温度
常见注塑件缺陷及解决方法
5 飞边披锋或溢边
产生的原因： 1. 锁模力不够; 2. 模具闭合不良 3. 注射压力过大
解决方法: 1 提高锁模力 2 模具重新配合 3 调注塑压力
常见注塑件缺陷及解决方法
6 未注满欠注
产生的原因： 1 树脂容量不足 2 型腔内加压不足 3 树脂流动性不足
4 排气效果不好树脂容量不足 5 型腔内加压不足 6 树脂流动性不足
常见注塑件缺陷及解决方法
7缩 水
产生的原因：
1 加料量不足 2 料温太高 3 产品壁厚尺寸相差大 4 注射及保压时间太短 5 注射压力不够 6 注射速度太快 7 浇口位置不当
解决方法: 1 增加料量 2 降低料温 3 加大注射压力 4 降低注射速度 5 更改浇口位置
常见注塑件缺陷及解决方法
8 变形
产生的原因： 模腔内压不足;造成树脂对模腔密合不良
解决方法: 1 提高保压力;延长保压时间 2 加大流道和浇口的尺寸 3 提高模具温度;提高树脂温度 4 提高注射速度
常见注塑件缺陷及解决方法
4 熔接线
产生的原因： 由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却
汽车注塑件表面常见缺陷及改善对策研究
汽车注塑件表面常见缺陷及改善对策研究作者：刘通来源：《世界家苑》2018年第09期摘要：注塑件是汽车常见零部件之一，汽车注塑件在生产过程中，经常会因各种因素的影响而导致形成各种缺陷，本文结合实际，总结分析了目前一些常见的注塑件表面缺陷及改善缺陷的相应对策，具有一定现实指导意义。
关键词：汽车注塑件；外观缺陷；改善对策1前言伴随着汽车产业的快速发展和汽车零部件轻量化理念的流行，越来越多高效能和轻质量的塑料零部件被应用到汽车工业生产中。
从空滤总成、进气管、进气歧管、水箱、保险杠、散热器格栅、裙边、扰流板和尾灯装饰罩等外饰件，到仪表板门护板、仪表板、立柱等内饰件，再到储油桶、油箱、洗涤壶、前端框架、罩盖和等都使用了大量塑料零件。
汽车使用注塑件可以降低燃油的消耗，起到保护环境与资源的高效利用的效果。
但是注塑件的制做流程复杂，注塑件的成品经常受到注塑工艺、产品结构设计、模具设计与制造、原材料等因素的影响而导致出现不同的外观缺陷，这些缺陷的存在直接影响到注塑件的外观效果和质量，甚至影响后期使用性能而导致安全隐患。
因此，分析汽车注塑件外观缺陷的原因，并提出有效的改善对策具有非常重要的现实意义与价值。
2注塑件表面常见缺陷及改善对策2.1 熔接痕熔融的塑料填充型腔时，模具的温度低于熔体温度，从而使熔融的塑料在型腔中流动不顺畅，因为料流的前端部分先于其他部门冷却，进而导致多股料流难以完全熔合，最终在汇合处形成熔接痕。
改善对策：减少浇口数量，提高模具的温度和流体的温度、增加注塑压力和速度、优化产品结构、改良模具的排气系统等。
具体来讲，例如，如果熔接痕是由于熔料流动性不足导致的，那么要以制件的需求为基础，适当的将熔料的温度或者模具的温度提高，进而提高熔料的流动性；或者将浇口进行扩大，增加熔料汇合路径的制件厚度，从而达到降低汇合阻力的目的。
如果熔接痕是由于排气不畅造成的，那么可以将熔料的注射速度维持在一个较低的水平，必要的时候可以使用镶件的缝隙排气，并增加排气孔道。
汽车零件注塑成型缺陷分析和解决措施
-6-
欠注的原因分析（3）
• 迟滞效应：也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，或者在垂直于流动 方向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中， 熔体经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上 由于流动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或 进入保压时才会形成足够的压力对滞流部位进行充填，而此时，由于该位 置很薄，且熔体不流动没有热量补充，已经固化，因此造成欠注。
-7-
滞流现象导致的欠注
-8-
应用中的欠注现象
原始浇 口位臵
欠注
-9-
蛇形流
浇口附近像蛇一样的外观缺陷
电视机后壳支架孔 盖, ABS, 喷流痕
-10-
电视机顶盒
电视机顶盒, ABS, 喷流痕
-11-
仪表板右上部本体（材料PC/ABS ）
-12-
表面局部白点－阻燃ABS
-13-
喷流纹的原因分析
模具 设计
成型 工艺
-26-
案例1： 某工厂注塑PC材料烘了12小时后，制件表面还是存在大量 的料花。试了125kg材料没有打出一个好件。
烘料料斗示意图 关键：金属测温计的温度必须达到材 料的烘干要求温度才能保证烘干效果。
现场先检查机台温度，实测的料温 与注塑机的设定值一致。随后检查客 户的烘料料斗。首先检查热风的进、 出口，进气风扇和排气口通畅；然后 检查烘料温度，烘料料斗的设定温度 是125℃，而料斗金属测温计的实际温 度仅为90℃，实际烘料温度与材料供 应商提供的烘料温度（110℃~120℃） 存在一定差异。 现场向客户提出这个问题要求重新 烘料，客户则认为金属测温计显示不 准，但也同意了我的要求。现场将设 定烘料温度升至135℃，但金属测温计 的变化不大，依然在100℃左右。向客 户借了两个布手套套在出风口上，金 属测温计马上升到了117℃。可以确定 是风速太大，导致热风温度无法到达 设定值；套上布手套后风速下降，加 热充分。以上述条件烘了2小时后，制 件表面没有再出现料花。
注塑常见产品缺陷及解决方法
注塑常见产品缺陷及解决方法注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、家电等行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些产品缺陷，影响产品的质量和外观。
下面将介绍一些常见的注塑产品缺陷及相应的解决方法。
1.毛刺毛刺是注塑过程中常见的问题，指的是产品表面出现的细小、锋利的突起物。
毛刺的存在会影响产品的使用体验和外观。
产生毛刺的原因可能是注塑模具精度不高、管道堵塞、注射速度过快等。
解决方法：-加工精度高的注塑模具，尽量减少毛刺的产生。
-定期对注塑机进行维护保养，避免管道堵塞。
-调整注射速度，控制在合适范围内，避免过快导致毛刺问题。
2.气泡气泡是注塑产品中常见的缺陷之一，表现为产品内部或表面出现空洞。
气泡的产生可能是塑料原料中含有气体、熔体温度不稳定、注塑模具设计不合理等原因。
解决方法：-使用优质的塑料原料，尽量避免含气体的原料使用。
-控制熔体温度稳定，防止过热或过冷导致气泡产生。
-根据产品的形状和结构合理设计注塑模具，避免气泡的产生。
3.翘曲翘曲是指注塑产品在冷却后出现变形或弯曲的现象，导致产品无法达到设计要求。
翘曲的原因可能是注塑模具温度不均匀、注射压力不均衡、产品厚度不均等。
解决方法：-调整注塑模具的温度，使其在整个注塑过程中保持均匀的温度。
-调整注射压力，使其在各个位置均匀分布，避免产生翘曲。
-控制产品的厚度，尽量保持均匀，避免局部厚度过大或过小导致翘曲。
4.缩水缩水是指注塑产品在冷却过程中出现体积缩小的现象，导致产品尺寸不达标。
缩水的原因可能是注塑模具设计不合理、冷却系统不良、注射温度过高等。
解决方法：-合理设计注塑模具，避免产品在冷却过程中过度收缩。
-安装冷却系统，使其能够均匀冷却产品，减少缩水现象的发生。
-控制注射温度，尽量避免过高的注射温度导致缩水。
5.出色出色是指注塑产品表面出现凹凸不平、粗糙不光滑的现象，影响产品的外观和质感。
出色的原因可能是注塑模具制造精度不高、注射速度过快、热流道系统不良等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
探究汽车注塑件常见缺陷及处理方法
摘要：汽车常见的注塑件缺陷主要包括翘曲变形，表面复制、毛刺和缩痕，
这些缺陷的出现与很多因素有关，如注塑材料和流程、产品结构和模具的设计等等。
因此，在生产汽车塑料零部件时，应不断优化生产工艺，改善产品结构，提
高材料性能，提高汽车注塑件的质量，避免出现缺陷。
关键词：汽车注塑件；常见缺陷；处理方法
1汽车注塑件典型缺陷分析
1.1发生翘曲变形
如果实际制造的塑件形状与设计的形状出现较大的差异，如凹或凸，我们称
之为塑性屈曲变形。
目前轿车在塑料注塑件的制造发展过程中，使用的PP材料
与工程塑料相比，具有较低的弹性模量，所以在使用过程中抗变形能力较弱。
一
般来说，仪表板在边界处自动注入容易发生屈曲变形，其中矩形在翘曲变形中表
现明显。
如果汽车仪表板过长，且没有设计加固结构，容易出现屈曲变形问题。
翘曲变形的四个主要原因:(1)产品壁厚不均匀，使在填充过程中内应力较大;(2)
进胶点位置设计不合理，造成内应力不均;(3)出料不良，如冷却水设计不够科学，缺乏合理性，出料不良:(4)产品结构缺乏合理性。
由于轿车注塑件使用的是PP
材料，其弹性模量低于工程塑料，所以容易出现屈曲变形，而且，容易发生汽车
仪表板前沿部位变形的情况。
1.2注塑件容易发生缩痕
缩痕是汽车塑料在实际制造过程中出现的缺陷，缩痕中常见的问题很容易出
现在注塑件的表面，往往表现在注塑件局部出现在凹陷的表面。
造成汽车塑料收
缩痕的原因大多是在注塑件的局部位置进行冷却，由于没有有效的压力进料措施，很容易造成汽车塑料收缩痕缺陷问题。
汽车塑料收缩痕问题，通常出现在螺钉柱、加强筋突出物的背面，如局部位置的厚壁或注塑件。
所谓缩痕，是指注塑制品表
面产生的凹陷，这一缺陷的发生，主要与以下原因:(1)控股的压力，注入压力是不够的，保压时间短，缺乏合理性，(2)产品结构等壁厚的变化，等等，(3)模具温度、熔体温度超过一定的标准，冷却不足。
在汽车塑料零件中，最常见的缩痕位置是加强筋、螺丝柱的背面等。
1.3存在表面复制不良问题
汽车塑料的另一个问题是仿形件的表面质量缺陷，我们会在注塑成型的过程中具体地制造出仿形件，模具型腔表面不精确，塑件表面光泽不均匀的问题被称为仿形不良。
很多汽车在实际设计过程中对注塑件表面进行处理，会增加皮革的纹路，皮革的纹路效果越细腻，模塑件的复制难度具体就越高。
此外，当注塑产品的表面形状有较多的规则，且彼此不相连时，就会因皮纹的空气滞留而出现在表面上的复制不良。
这通常是，如果汽车模型上的前门板纹路较多，但当型腔连通性较差时，就会在塑料表面出现花斑的缺陷。
表面复制不良，是指在注塑成型时，无法准确地仿模腔表面，体现在表面光泽度不均匀。
通常，汽车塑料的表面会形成各种皮纹，皮纹的细致程度决定了注塑复制的难度，越细致，复制就越困难。
另外，如果皮革的形状很有规则，而且彼此之间没有连接，那么就容易出现因皮纹被困住而导致注塑件表面复制的现象。
造成这一现象的原因有二:(1)空腔压力不够;(2)困气。
1.4虎皮纹质量缺陷
虎皮纹通常在立柱、门板、仪表板、保险杠等较大面积汽车注塑件上出现，一般表现为表面缺陷，熔体流动方向和条纹互相垂直，进而会在汽车注塑件的表面形成老虎皮纹一样的印迹，印迹的光泽效果是不同的。
经过仔细观察，我们可以发现，在流程较大，壁厚较薄的汽车注塑件上，容易产生虎皮纹缺陷。
1.5毛刺
所谓毛刺是指在注塑成型过程中，模具合模线溢出，或者是一种脱模销等间隙处，且在注塑品上残留下来的剩余料边。
这种情况出现的原因为公母模的结合处，其精度相对较差，回收量较多，且在注塑成型过程中密封部位漏气较弱，造成毛刺此外，在成型方面由于锁模力不足，压力和材料温度过高。
2消除汽车注塑件典型缺陷的对策
2.1消除翘曲变形缺陷
为了消除典型缺陷中的自塑性屈曲变形，需要从以上结构设计中有效提高注塑件的强度。
我们通常是在车上的仪表板上设计加强筋或其他加固结构，有效地控制好汽车仪表板的长度，最好在汽车仪表盘的背面设置相应的钢筋，并定期加固钢筋，从而避免了汽车的塑性屈曲变形现象。
一般来说，在汽车仪表盘厚壁不增加的情况下，应用钢筋可以提高注塑件的强度，防止注塑件出现变形情况。
2.2防止发生缩痕问题
在汽车塑料螺钉柱背面的缩痕缺陷问题上，需要在螺钉柱的根部增加凹坑结构。
添加凹坑主要是为了减少螺钉柱根部的等效厚度，它可以从最大程度上避免凹坑出现的问题。
一般来说，当量厚度越小，其表面出现缺陷的可能性就越大。
当塑件的壁厚与螺钉柱根部的等效厚度相近时，汽车注塑件出现缩痕的可能性很小。
由于汽车是PP塑料材料，它的弹性模量较低，所以会造成汽车缺乏抗变形能力和产生塑料收缩痕。
因此，汽车塑料设计者需要从结构上不断提高塑料材料的强度。
2.3避免出现表面质量不良
为避免汽车塑料表面重复出现不良缺陷的问题，需要在具体设计注塑件的过程中避免使用细腻的皮纹。
由于缺乏型腔压力就会导致汽车注塑件出现表面质量不良，因此，我们在具体生产汽车注塑件的过程中，需要让熔融的塑料复制模具表面有较大的压力。
通常情况下，采用高压、高速、高温的方法可以有效地避免熔体压力的损失，从而方便了注塑件复制模具表面。
2.4减少虎皮纹情况
减少汽车模具零件在蒙皮上的颗粒情况，需要合理控制材料的良好韧性，应用聚对苯二甲酸丁二酯、增韧尼龙等，可以有效地虎皮纹现象的发生。
另外，还可以合理控制汽车注塑件的壁厚，或者是单浇口填充缩短，可以有效降低熔体填充模具的阻力，从而使熔体流动趋于稳定，从而达到减少虎皮纹现象的效果。
此
外，还从模具设计上避免了虎皮纹现象，通过扩大浇口的宽度和厚度，增加浇口
直径达到减少虎皮纹现象的效果，从而促进汽车制造整体质量的提高。
2.5减少熔接痕缺陷
(1)对产品结构进行调整，调整到塑件的壁厚，然后对熔接点或位置进行优化，或者是对孔的部分进行第一次密封，后期再进行第二次加工。
(2)模具结构，可适当减少浇口数量，采用热流道顺序阀控制进入胶料，增设溢料井于熔接痕处，优化融合角度。
(3)在注塑成型过程中，在材料的选择上，应注意其流动性，同
时应减少脱模剂的使用，增加注塑压力，加快填充速度，提高模具温度，树脂温度。
2.6消除毛刺缺陷
（1）优化模具结构，首先，为了便于清洁处理，要巧妙设计擦穿位，再者，要注意塑料用料涉及的溢料数值要高于排气口深度。
(2)优化注塑工艺，降低注
射压力和保压压力，降低注射速度，控制模具和溶胶的温度。
2.7消除开裂缺陷
(1)造型材料的选择上，注意选用分子量大，高强度的材料。
(2)降低注射压
力和保压压力，喷射速度控制和最后阶段的注射速度，延长冷却时间，(3)模具
设计，优化设计模具结构，增加排气，增加浇口区域的顶杆数量。
3结语
简而言之，材料、注塑工艺、模具设计和产品结构都会影响汽车注塑件的质量。
因此，汽车塑料制造人员需要注意研究注射成型零件的一些典型缺陷，采取
有效措施来解决这些问题，并对缺陷和汽车塑料材料及工艺进行调整，避免缺陷
的发生。
从而在实践中提高汽车制造水平，逐步为客户带来更高效、高品质的驾
驶体验。
参考文献
[1]苗玉慧,许秋海.汽车注塑件外观缺陷分析及工艺优化策略研究[J].中国新技术新产品,2016(16):86-87.
[2]李萍.汽车支架类注塑件断裂行为分析及工艺研究[D].南昌大学,2016.
[3]马胜利.汽车注塑零部件的质量控制[D].北京理工大学,2016.
[4]柴凯,牟洋.汽车外饰注塑件的典型缺陷及其规避设计方法[J].民营科技,2016(05):53.。