体系稽核管理规定
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化学品是否有专人负责?是否有经过化学品危害性和消防培训?
化学品存放区域是否有特定标识做区分?
化学品使用添加区域是否有安全防护设备（如眼罩、橡胶手套等）？
仓库是否有消防设备和防爆设备(消防水栓,灭火器,消防沙箱,防爆门等)?并定期保养?
叉车是否有定期点检或保养？
仓库是否有定期盘点?
2
IQC
检验人员保持上岗前资格认证培训记录？是否持证上岗
磨粉的配置与更换是否有书面的管理要求
是否有对平磨使用的 治具进行管理及更换周期?
平磨前后的厚度有无管控？机械特性有无管控？
返工产品是否保持重检记录？（加严一级）
7
白片检验
现场适当位置是否保持并悬挂作业标准、检验标准,标准文件？
检验是是否持证上岗？是否定期测试其岗位能力？
是否对检验台进行点检管理并按时点检？
刀轮转数在作业指导书中是否有明确说明，作业者确认后是否记录在报表管理？
检验人员严格按照SIP作业，保持首、中，末巡检&抽检记录，且准确？
是否有进行全尺寸测量？是否有标识重点尺寸，标识是否合理，关键过尺寸是否在统计管制之下?(如管制图、Cp/Cpk等)
是否有对产品崩边等不良率的管控并定义异常管控反馈、改善机制？
对于考核不合格检查员是否进行相关培训等以使其能达到要求，并保留文件记录？
检验仪器是否具备？各仪器是否定期校正?
待检/合格/不合格/开发用材料是否区分进行管理?
–是否有各原材料进料检验规范的标准文件、承认书、标准样板、限度板等？并执行？
是否具备并遵守抽样检验标准? (G-1,2,3 / 严格检查 / AQL / 首件 3批次全部检查)
清洗剂是否依更换周期更换?
各槽的温度 :规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
超音波的强度: 规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
洗洁液稀释浓度 : 规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
净水交替周期 :规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
热风干燥条件 : 温度，时间规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
是否有切削液的管理标准（比重，交替周期等）？
砂轮棒的磨损状态是否有定期检查确认以及记录交替历史？
产品插放前，是否使用可清除设备内和安插部位异物的气枪，清洁度是否良好？
插放部位的真空压力是否有设定规格标准，是否进行（设置和实际测试检查）的记录管理？
刀轮交换周期是否有设定和有刀轮交换履历，累计寿命距离是否可以确认？
是否有不合格批次处理流程？
–不合格品是否有做异常处理,是否有及时开立异常单通知厂商并记录SCAR；供应商回复的SCAR是否有做确认、追踪及保存？
检验工作建立品质履历管理？（重大品质异常、后工序投诉、客诉、ECN、RoHS异常等）
是否按《内部RoHS送测计划》要求作业，并保持记录？
有害物质检测报告是否定期更新及管理？是否保持MSDS，并有效管理？
是否对于未用完原物料定期安排检验时间,以确定原物料的劣化程度?
是否定义呆滞物料及规定其管理方式？是否有效执行避免品质风险？
仓库的温湿度是否按物料种类分区域管控且每天按照(UCL/LCL)进行着管理？
原材料仓库是否有限高线或类似堆放要求，以防止原材料压伤？
是否有进行安全库存管理？
储存环境是否有避免日光直接照射?
是否按SIP、作业指导书等要求作业，保持检Biblioteka Baidu记录且正确？
样本保存是否适当(温湿度和环境)?
检验报告是否有效的进行管理
油墨入料检验是否有粘性测试？
网版入料检验是否有张力测试？
刮刀入料检验是否有硬度检验？
各物料是否有定期可靠性检测与监控？
不合格批是否均适当标示(品名,不良状况,不良项目)且并可追溯?
是否有对环境温湿度做日常监控记录?
6
平磨
现场适当位置是否保持并悬挂SOP\POP、标准工艺参数（平磨的标准（转速/时间要求））、CTQ、等作业文件？
是否有各机种的返修SOP及记录？是否区分钢化前平磨与钢化后平磨？
机台设备有操作保养指导书？机台设备有点检表，并按时点检？
现场合格&不合格、已产&待产物料等区域划分、标识是否清晰？是否按区域摆放？预防混入？
CNC风险批次是否能够进行有效隔离并提供处理方式？
现场合格&不合格、已产&待产物料等区域划分、标识是否清晰？是否按区域摆放？预防混入？
测量设备有无进行MSA分析计划？并依计划实施，有检验报告？
5
一次清洗
是否都有具备各型号类别的作业指导书，并按照进行作业？
是否遵循清洁干燥条件，清洗后是否有痕迹和水汽遗留？
物料的变更是否有效的进行管理
检验/检测设备是否按时进行校验，标示是否清晰
3
开料
关键岗位人员有定义且持证上岗？人员熟练掌握本制程产品特性和要求（所有工站）
现场适当位置是否保持并悬挂SOP\POP、标准工艺参数、CTQ、等作业文件？
作业人员严格按SOP、标准参数、CTQ等要求作业？（有自检/互检要求）
开料段，Scribing划线速度、压力 (Air & Server Motor)、下刀深度基准是否进行管理？
刀轮品名(尺寸、角度外)是否在作业指导书上体现,工作人员确认后记录于工作报表进行管理?
是否有刀轮的寿命标准，且累计记录管理?
工作台真空压力的规格是否设定、并记录管理(设置及实测检查)
机台设备有操作保养指导书？机台设备有点检表，并按时点检？
是否具有工作台清扫方法的标准，洁净度是否良好？
4
CNC
在产线是否放置作业机种的作业指导书，作业相关事项是否记录管理？
使用的强化液的型号是否与作业指导书中记录的一致?
序号
工序
检查项目
1
仓库
在库品是否有追溯系统，能够追溯到在仓库中的所有物料（包括先进先出的物料）？如标识系统、生产周期、批号等？
先进先出管理方案是否树立并执行？
现场物料有否按区域规划摆放？（参照区域规划图）
是否有明确的规定待检区、不合格品区及良品区?
化学品管理仓现场是否保存MSDS等资料，员工是否熟悉其特性及安全要求。
现场合格&不合格、待检、待返等产品区域划分、标识是否清晰？是否按区域摆放？预防混入？
是否建立限度样板清单并有效管理？
是否对检验用光源进行灯光照度监测校准?
现场定置定位，5S是否良好？
所有产品检验记录是否有效保管并可追溯？
8
强化
各机种作业指导书是否在产线上张贴,作业相关的各种事项是否都有记录（4PB、CS、DOL、CT值）?
化学品存放区域是否有特定标识做区分?
化学品使用添加区域是否有安全防护设备（如眼罩、橡胶手套等）？
仓库是否有消防设备和防爆设备(消防水栓,灭火器,消防沙箱,防爆门等)?并定期保养?
叉车是否有定期点检或保养？
仓库是否有定期盘点?
2
IQC
检验人员保持上岗前资格认证培训记录？是否持证上岗
磨粉的配置与更换是否有书面的管理要求
是否有对平磨使用的 治具进行管理及更换周期?
平磨前后的厚度有无管控？机械特性有无管控？
返工产品是否保持重检记录？（加严一级）
7
白片检验
现场适当位置是否保持并悬挂作业标准、检验标准,标准文件？
检验是是否持证上岗？是否定期测试其岗位能力？
是否对检验台进行点检管理并按时点检？
刀轮转数在作业指导书中是否有明确说明，作业者确认后是否记录在报表管理？
检验人员严格按照SIP作业，保持首、中，末巡检&抽检记录，且准确？
是否有进行全尺寸测量？是否有标识重点尺寸，标识是否合理，关键过尺寸是否在统计管制之下?(如管制图、Cp/Cpk等)
是否有对产品崩边等不良率的管控并定义异常管控反馈、改善机制？
对于考核不合格检查员是否进行相关培训等以使其能达到要求，并保留文件记录？
检验仪器是否具备？各仪器是否定期校正?
待检/合格/不合格/开发用材料是否区分进行管理?
–是否有各原材料进料检验规范的标准文件、承认书、标准样板、限度板等？并执行？
是否具备并遵守抽样检验标准? (G-1,2,3 / 严格检查 / AQL / 首件 3批次全部检查)
清洗剂是否依更换周期更换?
各槽的温度 :规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
超音波的强度: 规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
洗洁液稀释浓度 : 规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
净水交替周期 :规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
热风干燥条件 : 温度，时间规格标准设定与否, 记录管理(设置与实际测试检查）
是否有切削液的管理标准（比重，交替周期等）？
砂轮棒的磨损状态是否有定期检查确认以及记录交替历史？
产品插放前，是否使用可清除设备内和安插部位异物的气枪，清洁度是否良好？
插放部位的真空压力是否有设定规格标准，是否进行（设置和实际测试检查）的记录管理？
刀轮交换周期是否有设定和有刀轮交换履历，累计寿命距离是否可以确认？
是否有不合格批次处理流程？
–不合格品是否有做异常处理,是否有及时开立异常单通知厂商并记录SCAR；供应商回复的SCAR是否有做确认、追踪及保存？
检验工作建立品质履历管理？（重大品质异常、后工序投诉、客诉、ECN、RoHS异常等）
是否按《内部RoHS送测计划》要求作业，并保持记录？
有害物质检测报告是否定期更新及管理？是否保持MSDS，并有效管理？
是否对于未用完原物料定期安排检验时间,以确定原物料的劣化程度?
是否定义呆滞物料及规定其管理方式？是否有效执行避免品质风险？
仓库的温湿度是否按物料种类分区域管控且每天按照(UCL/LCL)进行着管理？
原材料仓库是否有限高线或类似堆放要求，以防止原材料压伤？
是否有进行安全库存管理？
储存环境是否有避免日光直接照射?
是否按SIP、作业指导书等要求作业，保持检Biblioteka Baidu记录且正确？
样本保存是否适当(温湿度和环境)?
检验报告是否有效的进行管理
油墨入料检验是否有粘性测试？
网版入料检验是否有张力测试？
刮刀入料检验是否有硬度检验？
各物料是否有定期可靠性检测与监控？
不合格批是否均适当标示(品名,不良状况,不良项目)且并可追溯?
是否有对环境温湿度做日常监控记录?
6
平磨
现场适当位置是否保持并悬挂SOP\POP、标准工艺参数（平磨的标准（转速/时间要求））、CTQ、等作业文件？
是否有各机种的返修SOP及记录？是否区分钢化前平磨与钢化后平磨？
机台设备有操作保养指导书？机台设备有点检表，并按时点检？
现场合格&不合格、已产&待产物料等区域划分、标识是否清晰？是否按区域摆放？预防混入？
CNC风险批次是否能够进行有效隔离并提供处理方式？
现场合格&不合格、已产&待产物料等区域划分、标识是否清晰？是否按区域摆放？预防混入？
测量设备有无进行MSA分析计划？并依计划实施，有检验报告？
5
一次清洗
是否都有具备各型号类别的作业指导书，并按照进行作业？
是否遵循清洁干燥条件，清洗后是否有痕迹和水汽遗留？
物料的变更是否有效的进行管理
检验/检测设备是否按时进行校验，标示是否清晰
3
开料
关键岗位人员有定义且持证上岗？人员熟练掌握本制程产品特性和要求（所有工站）
现场适当位置是否保持并悬挂SOP\POP、标准工艺参数、CTQ、等作业文件？
作业人员严格按SOP、标准参数、CTQ等要求作业？（有自检/互检要求）
开料段，Scribing划线速度、压力 (Air & Server Motor)、下刀深度基准是否进行管理？
刀轮品名(尺寸、角度外)是否在作业指导书上体现,工作人员确认后记录于工作报表进行管理?
是否有刀轮的寿命标准，且累计记录管理?
工作台真空压力的规格是否设定、并记录管理(设置及实测检查)
机台设备有操作保养指导书？机台设备有点检表，并按时点检？
是否具有工作台清扫方法的标准，洁净度是否良好？
4
CNC
在产线是否放置作业机种的作业指导书，作业相关事项是否记录管理？
使用的强化液的型号是否与作业指导书中记录的一致?
序号
工序
检查项目
1
仓库
在库品是否有追溯系统，能够追溯到在仓库中的所有物料（包括先进先出的物料）？如标识系统、生产周期、批号等？
先进先出管理方案是否树立并执行？
现场物料有否按区域规划摆放？（参照区域规划图）
是否有明确的规定待检区、不合格品区及良品区?
化学品管理仓现场是否保存MSDS等资料，员工是否熟悉其特性及安全要求。
现场合格&不合格、待检、待返等产品区域划分、标识是否清晰？是否按区域摆放？预防混入？
是否建立限度样板清单并有效管理？
是否对检验用光源进行灯光照度监测校准?
现场定置定位，5S是否良好？
所有产品检验记录是否有效保管并可追溯？
8
强化
各机种作业指导书是否在产线上张贴,作业相关的各种事项是否都有记录（4PB、CS、DOL、CT值）?