PLC与变频器之间是如何通讯的
PLC与变频器通讯详解
PLC与变频器通讯详解1.通讯⽅式的设定:PPO 4,这种⽅式为0 PKW/6 PZD,输⼊输出都为6个PZD,(只需要在STEP7⾥设置，变频器不需要设置)；PROFIBUS 的通讯频率在变频器⾥也不需要设置,PLC ⽅⾯默认为1.5MB. 在P60=7设置下,设置P53=3,允许CBP(PROFIBUS)操作. P918.1设置变频器的PROFIBUS 地址.2.设置第⼀与第⼆个输⼊的PZD 为PLC 给变频器的控制字,其余四个输⼊PZD 这⾥没有⽤到.设置第⼀与第⼆个输出的PZD 为变频器给PLC 的状态字,设置第三个为变频器反馈给PLC 的实际输出频率的百分⽐值,第四个为变频器反馈给PLC 的实际输出电流的百分⽐值,其余两个输出PZD 这⾥没有⽤到.3.PLC 给变频器的第⼀个PZD 存储在变频器⾥的K3001字⾥.K3001有16位,从⾼到底为3115到3100(不是3001.15到3001.00).变频器的参数P554为1时变频器启动为0时停⽌,P571控制正转,P572控制反转.如果把P554设置等于3100,那么K3001的位3100就控制变频器的启动与停⽌,P571设置等于3101则3101就控制正转，P572设置等于3102则3102就控制反转.(变频器默认P571与P572都为1时正转，都为0时为停⽌).经过这些设置后K3001就是PLC 给变频器的第⼀个控制字.此时K3001的3100到3115共16位除了位3110控制⽤途都不是固定的,所以当设置P554设置等于3101时则3101可以控制启动与停⽌, P571等于3111时则3111控制正转,等等.K3001的位3110固定为“控制请求”,这位必须为1变频器才能接受PLC 的控制讯号,所以变频器⾥没有⽤⼀个参数对应到这个位,必须保证PLC 发过来第⼀个字的BIT 10为1.这⾥设置为:P554=3100,P571=3101,P572=3102,当PLC 发送W#16#0403时(既0000,0100,0000,0011)变频器正转.4.PLC 给变频器的第⼆个PZD 存储在变频器⾥的K3002字⾥. 变频器的参数P443存放给定值.如果把参数P443设置等于K3002,那么整个字K3002就是PLC 给变频器的主给定控制字. PLC 发送过来的第⼆个字的⼤⼩为0到16384(⼗进制),(对应变频器输出的0到100%),当为8192时,变频器输出频率为25Hz.5.变频器的输出给PLC 的第⼀个PZD 字是P734.1,第⼆个PZD 字是P734.2,等等.要想把PLC 接收的第⼀个PZD ⽤作第⼀个状态字,需要在变频器⾥把P734.1=0032(既字K0032),要想把PLC 接收的第⼆个PZD ⽤作第⼆个状态字,需要在变频器⾥把P734.2=0033(既字K0032).(K0032的BIT 1为1时表⽰变频器准备好,BIT 2表⽰变频器运⾏中,等等.) (变频器⾥存贮状态的字为K0032,K0033等字,⽽变频器发送给PLC 的PZD 是P734.1,P734.2等)在变频器⾥把P734.3=0148,在变频器⾥把P734.4=0022,则第三个和第四个变频器PZD 分W WW.PL CW ORL D .CN别包含实际输出频率的百分⽐值和实际输出电流的百分⽐值6.程序:(建⽴DB100,调⽤SFC14,SFC15,6SE7的地址为512既W#16#200) A. 读出数据CALL "DPRD_DAT" LADDR :=W#16#200 RET_VAL:=MW200RECORD :=P#DB100.DBX0.0 BYTE 12(读取12个BYTE) NOP 0B. 发送数据CALL "DPWR_DAT" LADDR :=W#16#200RECORD :=P#DB100.DBX12.0 BYTE 12(写⼊12个BYTE) RET_VAL:=MW210 NOP 0C. L "DB100".DBW0 T "MW20" NOP 0D. L "DB100".DBW2 T "MW22" NOP 0则:DB100.DBX 13.0 控制启动与停⽌; DB100.DBX 13.1 控制正转; DB100.DBX 13.2 控制反转; M21.1 变频器READY; M21.3变频器FAULT.西门⼦控制字和状态字都是32位，实际上⽤的位数不多，控制字⽤到的有合闸、急停、运⾏允许、故障复位、点动、PLC 控制等，状态字⽤到的有开机准备、运⾏准备、运⾏信号、故障、报警等。
PLC与变频器之间是如何通讯的
PLC与变频器是如何通讯的？PLC与变频器通信的方式有哪些1.PLC的开关量信号控制变频器PLC(MR型或MT型)的输出点、COM点直接与变频器的STF(正转启动)、RH(高速)、RM(中速)、RL(低速)、输入端SG等端口分别相连。
PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位；也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现多段速度运行。
但是，因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线，也无法实现精细的速度调节。
2. PLC的模拟量信号控制变频器硬件：FX1N型、FX2N型PLC主机，配置1路简易型的FX1N-1DA-BD扩展模拟量输出板；或模拟量输入输出混合模块FX0N-3A；或两路输出的FX2N-2DA；或四路输出的FX2N-4DA 模块等。
优点： PLC程序编制简单方便，调速曲线平滑连续、工作稳定。
缺点：在大规模生产线中，控制电缆较长，尤其是DA模块采用电压信号输出时，线路有较大的电压降，影响了系统的稳定性和可靠性。
3. PLC采用RS-485通讯方法控制变频器这是使用得最为普遍的一种方法，PLC采用RS串行通讯指令编程。
优点：硬件简单、造价最低，可控制32台变频器。
缺点：编程工作量较大。
4. PLC采用RS-485的Modbus-RTU通讯方法控制变频器三菱新型F700系列变频器使用RS-485端子利用Modbus-RTU协议与PLC进行通讯。
优点： Modbus通讯方式的PLC编程比RS-485无协议方式要简单便捷。
缺点： PLC编程工作量仍然较大。
5. PLC采用现场总线方式控制变频器三菱变频器可内置各种类型的通讯选件，如用于CC-Link现场总线的FR-A5NC选件；用于Profibus DP现场总线的FR-A5AP(A)选件；用于DeviceNet现场总线的FR-A5ND选件等等。
三菱FX系列PLC有对应的通讯接口模块与之对接。
优点：速度快、距离远、效率高、工作稳定、编程简单、可连接变频器数量多。
PLC与变频器的连接方式
PLC与变频器的连接方式有多种方式：1）通过开关量输出输入信号方式：就是将PLC的开关量输出信号连接到变频器的输入端子上用开关量信号开控制启动、停止、正转、反转、调速（多段速）还可以用PLC的模拟量输出信号（0－10V或4－20mA）控制转速2）用通信方式大部分变频器都有通信接口（大多是RS485接口）可以使用PLC的RS485(RS232是需要加转换器）与变频器的RS485接口通过通信方式控制启动、停止、正转、反转、调速还可以通过这种方式修改变频器的参数PLC控制变频器的方式呢有很多种，最常见的呢就是两种。
第一、硬接线的方式。
变频器自带的DI,DO,AI,AO口子与PLC的DI,DO,AI,AO通过线连接起来。
实现方法大体就是通过编程控制PLC的DO模块输出，为变频器提供一对干触点（无源触点），再用这对干触点来驱动变频器的启动，停止或者电动等。
然后PLC的AO模块输出4-20mA等模拟信号连接到变频器的AI口子实现一个模拟给定控制变频器输出频率达到调速的目的。
变频器的DO口子可以输出一些如运行、故障等状态信号接入PLC的DI模块，当然也有变频器的AO口子输出如变频器的频率、温度、电流等4-20mA模拟信号进入PLC的AI 模块；第二、通讯的方式。
而通讯的方式呢现在最常见的是Profibus-DP的方式。
这需要变频器支持这种通讯方式，一般是需要附加订一个DP通讯板（硬件）安装在变频器上面，当然也有通讯板外置然后通过光纤与变频器的控制单元连接的如ABB的NPBA-12通讯模块。
PLC与变频器之间连接好DP通讯线缆，其他不需要任何硬连接的线了。
那么接下来的工作就是通过PLC编程来控制变频器，了。
PLC控制变频器的启动和停止：用PLC的数字量输出点，如果PLC是继电器输出，可以直接接变频器的启动信号端子。
如果是电压输出，可以通过继电器转换为无源触点后接启动信号端子。
这样控制PLC的输出与否即可启动/停止变频器。
变频器与PLC通讯连接方式图解
变频器与PLC通讯连接方式图解变频器与plc连接方式一般有以下几种方式①利用PLC的模拟量输出模块控制变频器PLC的模拟量输出模块输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量输入信号，控制变频器的输出频率。
这种控制方式接线简单，但需要选择与变频器输入阻抗匹配的PLC输出模块，且PLC的模拟量输出模块价格较为昂贵，此外还需采取分压措施使变频器适应PLC的电压信号范围，在连接时注意将布线分开，保证主电路一侧的噪声不传至控制电路。
②利用PLC的开关量输出控制变频器。
PLC的开关输出量一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。
这种控制方式的接线简单，抗干扰能力强。
利用PLC的开关量输出可以控制变频器的启动／停止、正／反转、点动、转速和加减时间等，能实现较为复杂的控制要求，但只能有级调速。
使用继电器触点进行连接时，有时存在因接触不良而误操作现象。
使用晶体管进行连接时，则需要考虑晶体管自身的电压、电流容量等因素，保证系统的可靠性。
另外，在设计变频器的输入信号电路时，还应该注意到输入信号电路连接不当，有时也会造成变频器的误动作。
例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载，继电器开闭时，产生的浪涌电流带来的噪声有可能引起变频器的误动作，应尽量避免。
③PLC与RS-485通信接口的连接。
所有的标准西门子变频器都有一个RS-485串行接口（有的也提供RS-232接口），采用双线连接，其设计标准适用于工业环境的应用对象。
单一的RS-485链路最多可以连接30台变频器，而且根据各变频器的地址或采用广播信息，都可以找到需要通信的变频器。
链路中需要有一个主控制器（主站），而各个变频器则是从属的控制对象（从站）西门子RS485连接Plc和变频器通讯方式1、PLC的开关量信号控制变频器PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位；也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现多段速度运行。
但是，因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线，也无法实现精细的速度调节。
PLC与变频器网口通讯
PLC与变频器网口通讯PLC（可编程逻辑控制器）和变频器是现代工业自动化中常见的设备。
它们之间的网口通讯是实现自动化工程的关键。
本文将探讨PLC与变频器网口通讯的意义、通讯原理以及相关应用。
一、PLC与变频器网口通讯的意义PLC是一种专门用于控制工业过程的电子设备。
它通过读取输入信号、执行程序、控制输出信号等方式来实现对工业过程的自动控制。
而变频器则是一种用于调节电机转速和输出功率的电子装置。
将PLC与变频器进行网口通讯，可以实现对电机运行状态的监测和控制，提高生产效率，降低能耗。
二、PLC与变频器网口通讯的原理PLC与变频器的网口通讯主要是通过以太网或串口来实现的。
以太网通讯速度快、距离远，适用于大规模的工业控制系统。
而串口通讯则适用于小规模的系统。
在通讯过程中，PLC充当主站，变频器则作为从站。
主站向从站发送命令，从站接收命令并执行相应的控制操作，然后将执行结果返回给主站。
三、PLC与变频器网口通讯的应用1. 自动生产线控制在自动化生产线控制中，PLC与变频器的网口通讯起到了至关重要的作用。
通过PLC控制不同工序的变频器，可以根据生产需求自动调整设备的运行速度和功率，提高生产效率和产品质量。
2. 能源管理系统PLC与变频器的网口通讯在能源管理系统中也有广泛的应用。
通过对变频器的控制，可以实现对电机运行状态的监测和调节，使电机在达到最佳工作点的同时，降低功耗，提高能源利用效率。
3. 智能楼宇控制在大型商业建筑或工业厂房中，PLC与变频器的网口通讯可以实现对楼宇设备的集中控制。
通过PLC控制变频器，可以根据楼宇需求自动调整空调、电梯等设备的运行状态，提高能源利用效率，降低维护成本。
4. 物流自动化在物流行业中，PLC与变频器的网口通讯用于控制输送带、堆垛机等设备的运行。
通过与PLC的通讯，可以实现设备之间的协调运作和高效物流操作，提高仓库的出入库效率和自动化水平。
总结通过以上论述，我们可以看到，PLC与变频器网口通讯在现代工业自动化中具有重要的意义和广泛的应用。
plc变频器网口通讯方式简介
plc变频器网口通讯方式简介PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用于自动化控制系统的控制设备，它能够根据预设的程序和逻辑来实现各种自动化任务。
而变频器是一种用于控制电机转速和输出功率的装置。
在工业生产过程中，PLC和变频器常常需要进行通信，以实现对电机运行状态和参数的监控与控制。
而现代化的通信方式则使用网口进行数据传输，极大地提高了数据的传输速度和稳定性。
本文将对PLC变频器网口通信方式进行简要介绍。
1. 网口通信的基本原理PLC变频器网口通信是利用局域网或广域网的通信技术，通过将PLC和变频器连接到共同的网络上，实现两者之间的数据交换。
这种通信方式可以实现远程监控和控制，提高生产效率和自动化水平。
同时，基于网口通信的数据传输速度快，稳定性强，能够满足工业生产对实时性和可靠性的要求。
2. Modbus通信方式Modbus是一种通信协议，常用于工业领域中PLC和变频器之间的通讯。
它采用主从结构，主要分为Modbus ASCII和Modbus RTU两种传输格式。
Modbus ASCII通过ASCI码来传输数据，而Modbus RTU则通过二进制码传输。
这两种格式均使用串口进行数据传输，通过网口与网络连接，可以实现远程的数据采集和控制。
3. Ethernet通信方式Ethernet（以太网）通信方式是基于以太网技术的通信协议，具有高速传输、可靠性强的特点。
PLC和变频器可以通过以太网模块连接到以太网上，实现数据的传输和控制。
Ethernet通信方式需要配置IP地址和端口号，以建立连接。
在工业自动化系统中，常常使用Modbus TCP/IP、EtherNet/IP等以太网通信协议进行PLC变频器的数据交换。
4. 基于网口通信的优势PLC变频器网口通信方式相较于其他传统通信方式具有一定的优势。
首先，网口通信速度快，能够实现高效的数据传输和控制。
其次，网口通信具有稳定性强的特点，能够确保数据的安全传输和可靠控制。
PLC与变频器的几种连接方式
PLC与变频器的几种连接方式上文主要提到PLC与变频器，那么，它们之间如何连接的哪？能起到什么作用哪？本篇就拿这个来说道说道。
首先，可以利⽤PLC的模拟量输出控制变频器。
PLC的模拟量输出模块，可以输出0～5V电压信号或4～20mA电流信号，作为变频器的模拟量信号输入源，控制变频器的频率给定。
有朋友可能会说，用个电位器多简单，为了给变频器一个频率，还要搭进去一个PLC，还要用程序来控制，这不是脱了裤子放屁，找麻烦嘛！若真的需要人为操作，这么说也有道理，但自动化的目标就是用设备取代人工，实现非人为操作下的控制要求。
若要按时序给定频率，或满足一定条件下的频率给定，又岂是一个电位器能解决问题的？通过PLC模拟量输出给变频器作为频率给定源，这种控制⽤式接线简单，但需要选择与变频器输⽤阻抗匹配的PLC输出模块，还要使变频器适应PLC的电压信号。
当然，现在的PLC与变频器一般都能够满足要求，都是为了彼此存在而标准的。
在布线时，要避免模拟量在强电作用下产生干扰，若距离稍远，最好配置隔离器。
再者，利⽤PLC的开关量输出控制变频器。
这点很好理解，因为PLC本身就有自带的开关量输出，将PLC的开关量输出与变频器的可编程输入端子直接相连，就可以控制变频器的启动、停⽤、正转、反转、点动、加减速、多段速等，以满足较为复杂的控制要求。
这种控制⽤式的接线简单，抗⽤扰能⽤强。
当然，利用PLC可以控制继电器输出，利用继电器触点同样可以接入变频器可编程输入端子，但这种接线，在继电器吸合、释放瞬间，容易产生过电压，对变频器造成影响，有可能会引起变频器出现一些莫名其妙的问题。
在使⽤晶体管进⽤连接时，则需要考虑晶体管⽤⽤的电压、容量等因素，这种情况一般很少采用。
再有，PLC与变频器通过通信接⽤的连接，就是通过通信的方式连接。
可以通过RS-485通信，也可以选择通过DP通信，这要根据PLC与变频器的硬件配置决定。
比如常用的RS-485串⽤接⽤通信，双绞线连接，任一RS-485链路最多可以连接32台变频器。
plc和变频器通讯教程
plc和变频器通讯教程PLC（可编程逻辑控制器）和变频器通讯，是现代工业自动化领域中常见的一种应用。
PLC用于控制生产线的运行，而变频器则用于控制电机的转速。
通过PLC和变频器的通信，可以实现对电机的远程控制和监控。
下面是一个关于PLC和变频器通讯的教程，包含了硬件连接、通信协议、通信参数的配置等步骤。
一、硬件连接在PLC和变频器之间建立通信连接之前，需要确定两者之间的硬件连接方式。
通常，PLC和变频器之间使用RS485接口进行通信。
首先，需要将PLC和变频器的RS485接口连接起来。
具体连接方式如下：1. 将PLC的RS485接口的A线连接到变频器的RS485接口的A线；2. 将PLC的RS485接口的B线连接到变频器的RS485接口的B线；3. 保持PLC和变频器的地线连接到一块；4. 确保所有连接都紧固可靠。
二、通信协议PLC和变频器之间的通信需要使用一种特定的通信协议。
常见的通信协议包括Modbus、Profibus、Ethernet等。
在选择通信协议时，需要根据实际需要和硬件设备的兼容性来确定。
本教程以Modbus通信协议为例。
三、PLC参数设置在PLC的编程软件中，需要进行一些参数的设置。
具体步骤如下：1. 设置通信口的类型为RS485；2. 设置通信口的波特率和数据位数，通常为9600波特率和8数据位；3. 设置Modbus通信协议的相关参数，包括通信地址、数据格式、校验位等。
四、变频器参数设置在变频器的设置面板中，也需要进行一些参数的设置。
具体步骤如下：1. 设置通信口的类型为RS485；2. 设置通信口的波特率和数据位数，需与PLC的设置一致；3. 设置Modbus通信协议的相关参数，包括通信地址、数据格式、校验位等。
五、PLC编程设置在PLC的编程软件中，需要编写一些代码来实现PLC与变频器的通信。
具体步骤如下：1. 在PLC的程序中创建一个通信模块；2. 在通信模块中配置通信口和通信协议的相关参数；3. 编写代码实现PLC向变频器发送指令、读取状态等操作；4. 调试程序，确保通信正常。
变频器和plc通讯网口接线
变频器和plc通讯网口接线在工业自动化领域中，变频器和PLC (可编程逻辑控制器) 是两个常见的设备，它们在现代生产中起着重要的作用。
其中，变频器主要用于控制电机的转速和运行状态，而PLC则负责控制整个生产线的各个环节。
在实际应用中，变频器和PLC之间的通讯网口接线是非常关键的一环。
变频器和PLC之间的通讯主要有两种方式：串口通讯和以太网通讯。
在本文中，我们主要关注以太网通讯方式。
以太网通讯具有高速、稳定和可靠的特点，广泛应用于工业自动化领域。
首先，我们来了解一下变频器和PLC的使用场景。
在许多生产过程中，电机的运行速度需要根据实际需求进行调整，这就需要通过变频器来控制电机的转速。
而PLC则负责控制整个生产线，包括物料的输送、机械臂的运动、传感器的采集等等。
变频器和PLC通讯的目的就是为了实现变频器和PLC之间的信息交互，从而实现对电机运行状态的监控和控制。
其次，我们需要了解变频器和PLC通讯网口接线的基本原理。
在以太网通讯中，变频器和PLC之间的连接通常使用标准的以太网线缆，也就是我们常见的网线。
变频器和PLC各自的网口都有两个接口，分别为发送（Tx）和接收（Rx）。
通过网线连接时，变频器的发送接口与PLC的接收接口相连，而变频器的接收接口与PLC的发送接口相连。
这样就实现了变频器和PLC之间的通讯。
接下来，我们需要配置变频器和PLC的通讯参数。
首先，我们需要确定变频器和PLC的IP地址。
IP地址是以太网通讯的重要标识，它相当于我们人的身份证号码，用于唯一标识一台设备。
配置IP地址时，需要确保变频器和PLC处于同一网段，这样才能实现彼此之间的通讯。
其次，我们需要配置变频器和PLC的端口号。
端口号是指定一个应用程序与因特网或另一台计算机上的应用程序通信时所使用的地址。
在通讯中，变频器和PLC需要互相指定一个端口号，以便彼此进行通讯。
最后，我们需要进行变频器和PLC通讯的编程设置。
对于PLC 来说，通常会使用PLC编程软件进行通讯设置。
Plc与变频器的通信
四、三菱FX系列PLC串行通信参数设置
? 1.采用串行通信方式时，必须设置下列各项 参数。
? ①数据发送与接收速度：即设置传输速度。 传输的数据是以单位时间内的电位来表示 的,其中,单位时间即为传输速度，称为 bps(即波特率)，指每秒传送的位数(Bit Per Second)。为确保通信的正确，接收端及发 送端的接收及发送速度必须一致。
? 三菱FX系列PLC串行通信参数设置可通过 对特殊寄存器D8120写入数值而完成。
? 例：现对通信格式的要求如下：数据长度为 8位， 偶校验，1个停止位，传输速率为 19200bit/s ，无 起始位和结束位，无校验和，计算机链接协议， RS-232接口，控制协议格式 1（帧结束时无回车 换行）。
? ASCII的简介
ASCII 码使用指定的7 位或8 位二进制 数组合来表示128 或256 种可能的字符。标 准ASCII 码也叫基础ASCII码，使用7 位二 进制数来表示所有的大写和小写字母，数 字0 到9、标点符号， 以及在美式英语中使 用的特殊控制字符。
0～31及127(共33个)是控制字符或通信 专用字符（其余为可显示字符），如控制 符：LF（换行）、CR（回车）、FF（换 页）、DEL（删除）、BS（退格)、BEL （振铃）等；通信专用字符：SOH（文 头）、EOT（文尾）、ACK（确认）等；
? 对照上表，可以确定 D8120的二进制值为 0100 1000 1001 0111 ，对应的十六进制值为 H4897。
注意：设置后了 D8120的值后，需对 PLC进行断
电，重启后 PLC的通信参数才正式生效！
五、三菱FX系列PLC与通信相关的指令 （RS、ASC、ASCI、HEX、CCD指令）
? RS232/422/485为PLC系统最为常用的通信 接口，最初都是由电子工业协会（EIA）制 订并发布的，RS-232在1962年发布，命名 为EIA-232-E，作为工业标准，以保证不同 厂家产品之间的兼容。
台达变频器与PLC通讯功能的实现方法
台达变频器与PLC通讯功能的实现方法一、引言在自动化控制系统中，变频器作为一个重要的控制设备，常常与PLC （可编程逻辑控制器）进行通讯。
变频器与PLC的通讯功能的实现，可以实现在PLC控制下对变频器进行远程控制，从而实现对电机的速度、转向等参数的控制，提高整个系统的稳定性和灵活性。
二、PLC与变频器通讯的基本原理1.串行通讯原理：PLC与变频器之间的通讯一般采用串行通讯方式，即通过串行通信口发送和接收数据。
PLC通过串行通信口将控制命令和参数发送给变频器，变频器接收到数据后进行相应的操作，并将反馈的数据发送给PLC，PLC 再根据反馈数据进行相应的处理。
2.通讯协议选择：通讯协议是PLC与变频器之间通讯的规则，不同的厂家和型号的变频器通常采用不同的通讯协议。
在选择通讯协议时，需要考虑PLC和变频器的兼容性，以及通讯速度、稳定性等因素。
常用的通讯协议有Modbus、Profibus、CANopen等。
三、台达变频器与PLC通讯实现方法1.Modbus通讯协议实现方法：Modbus是一种常用的通讯协议，因为其简单、可靠而被广泛应用于自动化领域。
实现变频器与PLC的通讯，可以选择Modbus RTU或Modbus TCP通讯方式。
（1）Modbus RTU通讯方式在Modbus RTU通讯方式下，PLC通过RS485接口与变频器连接。
PLC发送Modbus RTU格式的命令帧，包括从站地址、功能码、寄存器地址等信息，变频器接收到命令后进行相应的操作，并将结果通过RS485接口发送给PLC。
（2）Modbus TCP通讯方式在Modbus TCP通讯方式下，PLC与变频器之间通过以太网连接。
PLC通过以太网发送Modbus TCP格式的命令帧，包括从站地址、功能码、寄存器地址等信息，在以太网中传输。
变频器接收到命令后进行相应的操作，并将结果通过以太网发送给PLC。
2.Profibus通讯协议实现方法：Profibus是一种采用国际标准的工业现场总线，具有高速、可靠等特点。
plc控制变频器的方法
plc控制变频器的方法一、PLC与变频器连接基础1.1 硬件连接的要点PLC和变频器要想协同工作，首先得把硬件连接好。
这就好比两个人要合作，得先握个手建立联系一样。
一般来说，常见的连接方式有模拟量连接和通信连接。
模拟量连接呢，就像是用一根线来传递信号，这个信号是连续变化的，像水流一样。
比如说，PLC输出一个0 10V或者4 20mA的模拟量信号给变频器，来控制变频器的输出频率。
而通信连接就高级一些了，就像是两个人用一种特殊的语言在对话。
像Modbus通信协议，PLC和变频器通过这个协议来交换数据，速度快而且准确。
不过这通信连接也有点小脾气，参数设置得特别小心，就像走钢丝一样，一个不小心就可能出问题。
1.2 电源与接地的讲究电源和接地可是个大问题，这就像盖房子打地基一样重要。
电源要是不稳定，就像人走路一脚深一脚浅，PLC和变频器都没法好好工作。
接地呢，得做到可靠接地，要是接地不好，就像人站在摇晃的船上，信号会受到干扰，设备可能会出现莫名其妙的故障。
咱可不能在这方面马虎大意，不然到时候设备出问题了，就像热锅上的蚂蚁，急得团团转也没用。
二、PLC编程控制变频器2.1 简单控制逻辑PLC编程来控制变频器，简单的逻辑就像搭积木一样。
比如说，我们要实现一个电机的启动停止和简单的调速功能。
在PLC程序里，我们可以用一个简单的开关量信号来控制变频器的启动停止，这就像按电灯开关一样简单。
然后通过模拟量输出模块来输出一个电压或者电流信号去控制变频器的频率，就像调收音机的频道一样，想要快就把频率调高，想要慢就把频率调低。
2.2 复杂控制逻辑要是复杂一点的控制逻辑，那可就像解一道复杂的数学题了。
例如，根据不同的工艺要求，实现多段速控制。
这时候，PLC程序里就得写一些判断语句，就像交通警察指挥交通一样，根据不同的情况来决定变频器的输出频率。
还有一些情况，需要根据传感器反馈回来的信号来动态调整变频器的输出，这就像根据天气情况来调整穿衣一样，得灵活多变。
PLC与变频器的几种连接方式，最后一种最方便！
PLC与变频器的几种连接方式，最后一种最方便！不外接控制器（如PLC）的情况下，直接操作变频器有三种方式：①操作面板上的按键；②操作接线端子连接的部件（如按钮和电位器）；③复合操作（如操作面板设置频率，操作接线端子连接的按钮进行启/停控制）。
为了操作方便和充分利用变频器，也可以采用PLC来控制变频器。
外接控制器（如PLC）的情况下，间接操作变频器有三种基本方式：①以开关量方式控制；②以模拟量方式控制；③以通信方式控制。
（一）PLC以开关量方式控制变频器的硬件连接变频器有很多开关量端子，如正转、反转和多档转速控制端子等，不使用PLC时，只要给这些端子接上开关就能对变频器进行正转、反转和多档转速控制。
当使用PLC控制变频器时，若PLC是以开关量方式对变频进行控制，需要将PLC的开关量输出端子与变频器的开关量输入端子连接起来，为了检测变频器某些状态，同时可以将变频器的开关量输出端子与PLC的开关量输入端子连接起来。
PLC以开关量方式控制变频器的硬件连接如下图所示。
当PLC内部程序运行使Y001端子内部硬触点闭合时，相当于变频器的STF端子外部开关闭合，STF端子输入为ON，变频器启动电动机正转，调节10、2、5端子所接电位器可以改变端子2的输入电压，从而改变变频器输出电源的频率，进而改变电动机的转速。
如果变频器内部出现异常时，A、C端子之间的内部触点闭合，相当于PLC的X001端子外部开关闭合，X001端子输入为ON。
（二）PLC以模拟量方式控制变频器的硬件连接变频器有一些电压和电流模拟量输入端子，改变这些端子的电压或电流输入值可以改变电动机的转速，如果将这些端子与PLC的模拟量输出端子连接，就可以利用PLC控制变频器来调节电动机的转速。
模拟量是一种连续变化的量，利用模拟量控制功能可以使电动机的转速连续变化（无级变速）。
PLC以模拟量方式控制变频器的硬件连接如下图所示，由于三菱FX2N-32MR型PLC无模拟量输出功能，需要给它连接模拟量输出模块（如FX2N-4DA），再将模拟量输出模块的输出端子与变频器的模拟量输入端子连接。
PLC与变频器通信
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变频器参数设置如下
• Pr117 = 2 • Pr118 = 96 • Pr119 = 10 • Pr120 = 2 • Pr121 = 9999 • Pr122 = 9999 • Pr123 = 9999 • Pr124 = 0
变频器站号设定为2号站 波特率设定为9600 数据长度7位，停止位1. 偶校验 通信错误变频器没有报警 通信校验终止 用通信数据设定 有CR
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• 例：通信格式设定如下：表示数据长度为7位、停 止位是2位、偶校验、波特率是9600
• D8120
b1 b1 b1 b1 b1 b1 b9 b8 b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0 543210 0000000010001110
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收发程序举例
• 当M8122置1时数据才发送出去，接受数据时，接 收条件是M8123，接收完毕后要把M8123复位。
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ASCII码变换指令
• 1、该指令的助记符、指令代码、操作数、程序 步如下表：
指令 助记 名称 符
ASCII ASห้องสมุดไป่ตู้I 码变 换指 令
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• FX2N-485-BD与三菱FR-A540变频器的通 信接线
• 通信接线见上图，RJ45水晶头插入变频器 的PU接口(也可通过变频器通信板FRAS5NR接线)，另一端的对应信号线接在 F}X2N-485-BD上。
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• 相关参数的设置与说明 • 三菱FR-A540变频器数据代码表
陶瓷生产线PLC与变频器的通讯
陶瓷生产线PLC与变频器的通讯
陶瓷生产线PLC与变频器是现代化陶瓷生产过程中常用的设备。
PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字化电子设备，可以编程实现逻辑电路、顺序控制、时间控制、计数器和计时器功能。
变频器是一种能够改变电机转速的装置，通过调节电机的频率和电压实现对电机转速的控制。
在陶瓷生产中，PLC与变频器之间的通讯非常重要。
通过PLC与变频器的通讯，可以实现对变频器的远程监控和控制，提高生产效率和降低能耗。
PLC与变频器之间的通讯方式一般有以下几种：
1. 串口通讯：PLC与变频器通过串口连接，通过串口通讯可以实现基本的监控和控制功能。
PLC通过串口发送指令给变频器，变频器接收到指令后执行相应的操作，并将执行结果通过串口发送给PLC。
PLC与变频器之间的通讯需要进行正确的设置和配置，确保通讯的稳定和可靠性。
通讯的设置包括通讯协议的选择、通讯参数的设置、设备的地址分配等。
通讯的配置包括设备的参数设置、指令的编写和调试等。
1. 生产过程的控制：通过PLC与变频器的通讯，可以实现对陶瓷生产过程中的设备的自动控制。
通过调节变频器的频率和电压，可以实现对电机的转速和转向的控制。
2. 故障诊断和报警：通过PLC与变频器的通讯，可以实时监测设备的运行状态，并进行故障诊断和报警。
当设备出现故障时，PLC可以发送相应的指令给变频器，实现故障的检测和排除。
3. 数据的采集和记录：通过PLC与变频器的通讯，可以实时采集设备的运行数据，并进行记录和分析。
这些数据可以用于生产过程的优化和改进。
PLC与变频器通讯在电机控制中的应用
PLC与变频器通讯在电机控制中的应用随着工业自动化的发展，PLC（可编程逻辑控制器）和变频器（Variable Frequency Drive）在电机控制领域的应用越来越广泛。
PLC作为控制系统的大脑，负责对整个生产过程进行控制和监测，而变频器则是调节电机运行速度和转矩的关键设备。
两者之间的通讯与协作，为电机控制提供了更加灵活、高效的解决方案。
PLC与变频器的通讯方式在实际应用中，PLC与变频器之间的通讯主要有以下几种方式：1.串口通讯方式通过串口通讯方式，PLC可以直接与变频器进行数据传输和控制指令发送。
这种方式成本较低，但通讯速度相对较慢，适用于简单的控制系统。
2.以太网通讯方式以太网通讯方式能够实现高速、稳定的数据传输，且支持远程监控和控制。
PLC与变频器之间通过以太网进行通讯，便于实现对电机运行情况的实时监测和远程控制。
3.总线通讯方式总线通讯方式是将多个设备连接在同一总线上，实现数据的共享和集中控制。
在这种方式下，PLC可以通过总线与多个变频器进行通讯，实现对多个电机的控制和管理。
1. 电机启动控制通过PLC与变频器之间的通讯，可以实现对电机的远程启停控制。
PLC发送启停指令至变频器，变频器接收指令后控制电机启停，实现对生产线的整体控制。
这种方式能够有效提高生产效率，减少人力成本。
2. 电机运行参数调节在生产过程中，电机可能需要根据生产需求进行不同转速和转矩的调节。
通过PLC与变频器通讯，可以实时改变变频器的输出频率和电流，从而实现对电机的转速和转矩的精准调节。
3. 故障诊断和报警PLC可以通过与变频器的通讯，实时监测电机运行状态，一旦出现异常情况如过载、过热等故障，便可立即发出报警信号，并通过变频器进行相应的保护措施，避免因故障而造成设备损坏。
4. 能效管理在工业生产中，节能减排是一个重要的议题。
PLC与变频器通讯可以实现对电机的能耗监测和管理，通过对电机的实时调节和控制，达到节能减排的目的。
PLC与变频器的连接方式
PLC与变频器的连接方式有多种方式：1）通过开关量输出输入信号方式：就是将PLC的开关量输出信号连接到变频器的输入端子上用开关量信号开控制启动、停止、正转、反转、调速（多段速）还可以用PLC的模拟量输出信号（0－10V或4－20mA）控制转速2）用通信方式大部分变频器都有通信接口（大多是RS485接口）可以使用PLC的RS485(RS232是需要加转换器）与变频器的RS485接口通过通信方式控制启动、停止、正转、反转、调速还可以通过这种方式修改变频器的参数PLC控制变频器的方式呢有很多种，最常见的呢就是两种。
第一、硬接线的方式。
变频器自带的DI,DO,AI,AO口子与PLC的DI,DO,AI,AO通过线连接起来。
实现方法大体就是通过编程控制PLC的DO模块输出，为变频器提供一对干触点（无源触点），再用这对干触点来驱动变频器的启动，停止或者电动等。
然后PLC的AO模块输出4-20mA等模拟信号连接到变频器的AI口子实现一个模拟给定控制变频器输出频率达到调速的目的。
变频器的DO口子可以输出一些如运行、故障等状态信号接入PLC的DI模块，当然也有变频器的AO口子输出如变频器的频率、温度、电流等4-20mA模拟信号进入PLC的AI 模块；第二、通讯的方式。
而通讯的方式呢现在最常见的是Profibus-DP的方式。
这需要变频器支持这种通讯方式，一般是需要附加订一个DP通讯板（硬件）安装在变频器上面，当然也有通讯板外置然后通过光纤与变频器的控制单元连接的如ABB的NPBA-12通讯模块。
PLC与变频器之间连接好DP通讯线缆，其他不需要任何硬连接的线了。
那么接下来的工作就是通过PLC编程来控制变频器，了。
PLC控制变频器的启动和停止：用PLC的数字量输出点，如果PLC是继电器输出，可以直接接变频器的启动信号端子。
如果是电压输出，可以通过继电器转换为无源触点后接启动信号端子。
这样控制PLC的输出与否即可启动/停止变频器。
PLC与变频器通讯在电机控制中的应用
PLC与变频器通讯在电机控制中的应用PLC（可编程逻辑控制器）和变频器是在工业自动化控制中常常使用的两种设备。
它们通常用于电机控制，并通过通讯实现对电机的精确控制。
PLC是一种通用的数字计算机控制设备，能够对输入的信号进行逻辑判断、计算和输出控制信号，从而实现工业自动化的控制功能。
变频器是一种用于控制交流电机转速的电子设备，通过调整电压和频率来改变电机的转速。
PLC与变频器之间的通讯主要包括两种方式：模拟量通讯和数字量通讯。
模拟量通讯通常用于实现对电机的转速、电流、温度等参数的监测和控制。
数字量通讯通常用于实现对电机的启停、正反转等控制。
1. 实时监测和控制：通过PLC与变频器的通讯，可以实时监测和控制电机的转速、电流、温度等参数。
当这些参数超过设定值时，PLC可以及时发出报警信号，保护电机不受损坏。
2. 转速调节和节能控制：通过PLC与变频器的通讯，可以实现对电机的转速进行精确调节。
根据不同的工艺要求，通过调节变频器的输出频率，可以使电机以不同的转速运行，达到不同的工作效果。
同时，通过变频器的节能功能，可以提高电机的能效，降低能耗。
3. 异常检测和故障诊断：通过PLC与变频器的通讯，可以对电机的运行状态进行实时监测和诊断。
当电机出现异常情况时，PLC可以及时发出报警信号，并通过变频器的故障诊断功能，可以快速定位故障原因，并采取相应的措施进行修复。
4. 远程监控和控制：通过PLC与变频器的通讯，可以实现对电机的远程监控和控制。
通过网络连接，可以随时随地地监测和控制电机的运行状态，提高人员的工作效率和生产任务的完成率。
总之，PLC与变频器通讯在电机控制中的应用，不仅可以实现对电机的实时监测和控制，提高电机的运行效率和能效，还可以降低故障率和维修成本，提高生产的安全性和可靠性。
这种技术的应用已经成为现代工业自动化控制的重要组成部分。
台达变频器与PLC通讯功能的实现方法
台达变频器与PLC通讯功能的实现方法1.硬件连接：首先，需要将变频器和PLC进行硬件连接。
通常情况下，可以通过RS485或者RS232接口进行连接。
将PLC的通讯接口与变频器的同样的通讯接口进行连接。
确保连接正确且稳定。
2.设置通讯参数：在变频器和PLC之间进行通讯之前，需要设置通讯参数。
通讯参数包括通讯的波特率、数据位数、停止位数、校验位等设置。
这些参数需要根据具体的设备和通讯方式来进行设置，确保两个设备间能够正常通讯。
3. 使用通讯指令：变频器和PLC之间的通讯是通过发送和接收不同的通讯指令来进行的。
对于台达变频器和PLC通讯，主要使用Modbus协议。
在PLC的程序中，需要编写相应的指令，通过串口发送给变频器。
而变频器接收到指令后，会返回相应的数据给PLC。
这样就完成了变频器和PLC之间的通讯。
4.PLC程序编写：在PLC中，需要编写相应的程序来实现与变频器的通讯功能。
一般来说，可以使用PLC的通讯模块库来简化通讯指令的编写工作。
通过调用相应的函数，可以实现与变频器的通讯。
在PLC程序中，可以编写读取变频器的运行状态、设置变频器的参数等功能。
5. 变频器参数设置：除了在PLC程序中进行通讯指令的编写，还需要在变频器中进行相关的参数设置，以便于与PLC进行通讯。
一般来说，需要设置变频器的Modbus地址、通讯参数等。
这样才能确保变频器能够正确地接收和返回数据。
总结起来，实现台达变频器与PLC通讯功能的步骤包括：硬件连接、设置通讯参数、使用通讯指令进行通讯、PLC程序编写和变频器参数设置。
通过以上步骤的完成，就可以实现变频器与PLC之间的通讯功能，实现数据的读取和设置。
这样可以更好地实现对变频器的控制和监控。
PLC与变频器通讯在电机控制中的应用
PLC与变频器通讯在电机控制中的应用PLC（可编程逻辑控制器）和变频器是电机控制中常用的两个设备。
它们之间的通讯可以实现对电机的精确控制，并且在工业自动化领域得到广泛应用。
我们来了解一下PLC和变频器的概念和原理。
PLC是一种专门用于工业自动化控制的电子设备，通过编程来控制和监控生产过程中的各个部分，实现自动化生产。
而变频器则是一种能够改变电机转速和输出功率的装置，通过改变电源频率来控制电机的速度和运行方式。
PLC与变频器通讯可以分为串口通讯和网络通讯两种方式。
在串口通讯中，PLC和变频器之间通过串口进行数据传输；而在网络通讯中，PLC和变频器通过以太网或者其他网络方式进行数据交换。
1. 电机的启停控制：PLC通过与变频器通讯来实现对电机的远程启停控制。
通过在PLC程序中设置相应的逻辑条件和指令，可以实现对电机的启动、停止和反转等操作，从而实现对电机的远程控制。
2. 电机的转速控制：通过PLC与变频器通讯，可以实现对电机转速的精确控制。
PLC可以通过发送数据命令给变频器，来改变变频器的输出频率和电压，从而实现对电机转速的精确调节。
5. 电机运行状态监测：通过与变频器通讯，PLC可以实时监测电机的运行状态和工作参数。
通过读取变频器的反馈信号和控制数据，可以实现对电机的故障检测、报警和保护等功能，提高电机的安全性和可靠性。
PLC与变频器通讯在电机控制中的应用非常广泛，可以实现对电机的精确控制和监测。
通过PLC的编程和变频器的调节，可以实现电机的启停、转速、转向和负载等控制，提高电机的运行效率和稳定性，同时也可以实现对电机的远程监控和故障保护，提高生产自动化水平和生产效率。
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PLC与变频器是如何通讯的？
PLC与变频器通信的方式有哪些
1.PLC的开关量信号控制变频器
PLC(MR型或MT型)的输出点、COM点直接与变频器的STF(正转启动)、RH(高速)、RM(中速)、RL(低速)、输入端SG等端口分别相连。
PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位；也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现多段速度运行。
但是，因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线，也无法实现精细的速度调节。
2. PLC的模拟量信号控制变频器
硬件：FX1N型、FX2N型PLC主机，配置1路简易型的FX1N-1DA-BD扩展模拟量输出板；或模拟量输入输出混合模块FX0N-3A；或两路输出的FX2N-2DA；或四路输出的FX2N-4DA 模块等。
优点： PLC程序编制简单方便，调速曲线平滑连续、工作稳定。
缺点：在大规模生产线中，控制电缆较长，尤其是DA模块采用电压信号输出时，线路有较大的电压降，影响了系统的稳定性和可靠性。
3. PLC采用RS-485通讯方法控制变频器
这是使用得最为普遍的一种方法，PLC采用RS串行通讯指令编程。
优点：硬件简单、造价最低，可控制32台变频器。
缺点：编程工作量较大。
4. PLC采用RS-485的Modbus-RTU通讯方法控制变频器
三菱新型F700系列变频器使用RS-485端子利用Modbus-RTU协议与PLC进行通讯。
优点： Modbus通讯方式的PLC编程比RS-485无协议方式要简单便捷。
缺点： PLC编程工作量仍然较大。
5. PLC采用现场总线方式控制变频器
三菱变频器可内置各种类型的通讯选件，如用于CC-Link现场总线的FR-A5NC选件；用于Profibus DP现场总线的FR-A5AP(A)选件；用于DeviceNet现场总线的FR-A5ND选件等等。
三菱FX系列PLC有对应的通讯接口模块与之对接。
优点：速度快、距离远、效率高、工作稳定、编程简单、可连接变频器数量多。
缺点：造价较高.
6.采用扩展存储器
优点:造价低廉、易学易用、性能可靠缺点:只能用于不多于8台变频器的系统。
PLC可编程控制器与变频器的RS-485通讯应用
一、控制要求:
以FX2N-485-BD为通讯适配器，实现用PLC程序控制变频运转(正反转)及运行频率改变。
二、系统配置
1．系统硬件组成和连接
(1)三菱FX2N-16MR PLC可编程控制器一台；
(2)三菱FR-A500 变频器一台；
(3) FX2N-485-BD通讯适配器，用于PLC和变频器之间的数据的发送与接收；
(4) 通讯电缆采用五芯电缆。
2．
三、程序设计
1．PLC和变频器之间的RS-485通讯协议
程序中PLC可编程控制器中置位M8161进行8BITS数据转输；通讯格式置D8120为H0C96(无协议/无SUM CHECK/RS232,485F/无尾/无头/19200bps/1停止位/偶校验/8位数据长;不使用CR或LF代码)；根据该通讯格式在变频器作相应设置；发送通讯数据使用脉冲执行方式(SET M8122)。
2．数据定义
2.1运行控制命令的发送[M8161=1，8位处理模式，使用变频器通讯格式为A’附
图1）]；
1）实现PLC程序对变频器正转运行控制（控制代码(ASCII)：ENQ 01 HFA 1 H02 (sum)）；
格式A中各字节含义如下：
第一字节为通讯请求信号ENQ，对应程序为MOV H05 D10；
第二、三字节为变频器01站号，对应程序为MOV H30 D11 MOV H31 D12；
第四、五字节为指令代码HFA，对应程序为MOV H46 D13 MOV H41 D14;
第六字节为等待时间，对应程序为MOV H31 D15；
第七、第八字节为指令代码数据内容：正转运行H02，对应程序为：MOV H30 D16
MOV H32 D17；
第九、第十字节为总和校验代码，对应程序为：ASCI D28 D18 K2；
总和校检码指令对应程序为：CCD D11 D28 K7；
当按下X5及点动X3时，通讯数据被发送到变频器，变频器将正转运行；
2）实现PLC程序对变频器反转运行及停止控制；
将上面的范例程序中修改MOV H32 D17为MOV H34 D17时，按下X5及点动
X4时即可实现反转运行；修改MOV H32 D17为MOV H30 D17时，可实现停止。
2.2变频器运行频率改变的实现
指定数据处理位为8位（即M8161=1）, 使用变频器通讯格式为A，指令代码为HED，ASCI指令将运行频率（由MOV H0BB8 M1000传送）转换成4位ASCII码，依次存放到PLC的内存单元D16~D19中，总和校验码存放在D20、D21中；按下X5及点动X6即可改变变频器频率。
附：PLC通过RS-485通讯控制变频器运行程序梯形图。
图1 数据通讯格式附表：控制指令表。