TOP-DOWN设计思想
Top-Down设计概念介绍
建筑设计
总结词
建筑设计也采用Top-down设计理念,从整体建筑的功能和外观出发,逐步细化到各个空间和细节。
保证设计的一致性
统一设计规范
Top-down设计要求遵循统一的设计规范,确保各个模块 在设计风格、色彩、字体等方面保持一致。
01
模块化设计
Top-down设计将整体设计分解为若干 个模块,每个模块遵循统一的设计规范, 保证了设计的一致性。
02
03
减少设计偏差
由于Top-down设计从整体到局部,能 够更好地控制各个模块的设计方向, 减少了设计偏差的出现。
Top-down设计概念 介绍
contents
目录
• 什么是Top-down设计 • Top-down设计的优势 • Top-down设计的实施步骤 • Top-down设计的应用案例 • 总结
01
什么是Top-down设计
定义
• 定义:Top-down设计是一种从整体到局 部的设计方法,即先确定整体架构和主要 功能模块,再逐步细化每个模块的具体实 现。
相结合的设计理念,以实现整体与局部的平衡。
动态设计和调整
02 随着技术的不断进步,未来设计可能更加注重动态调
整和适应性,以满足不断变化的需求和市场环境。
人性化和智能化设计
03
未来设计将更加注重人性化、智能化和情感化,以满
足人们日益增长的个性化需求。
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proe topdown 自顶向下设计
5.组织后续设计
在已经明确了设计意图并定义了包括骨架模型在内的产品基本结构和清晰的产品框架后,下一步将围绕设计意图和基本框架展开零件和子装配的详细设计。
6.管理元件间的相互性
用Pro/E软件设计的好处之一是利用它的相关性,具备设计意图修改后目标零件作相应的自动更新的能力。这需要通过外部参考关系、零件间的相互依赖性或参考控制来实现。尽管创建外部参数功能是Pro/E软件最强有力的武器,但对于大型设计仍是非常复杂的工作。因此,可以通过软件提供的外部参数管理工具来调查或管理这些参考。
组织:Top-Down设计组织并强化了装配中元件之间的交互性和依赖性。许多交互和依赖性存在于实际的装配设计中并且在设计模型中是需要提取的。举一个关于依赖性的例子,一个零件上有一个安装孔而另外零件的相应位置也存在孔,如果第一个零件的安装孔的位置发生改变,利用Top-Down技术可以控制第二个零件孔的位置也随之改变。这种依赖性用户是可以控制的,利用从动模型的模型树中的工具进行设置可使用户得到或限制元件的依赖性。
二Top-Down设计的六个步骤
Top-Down设计在组织方式上展开装配设计时通常包括六个主要步骤,这些步骤包括:规划、创建产品结构;通过产品的结构层次共享设计信息;独立元件之间获取信息。在构建大型装配的概念设计时,Top-Down设计是驾御和控制Pro/ENGINEER软件相关性设计工具最好的方法。
1.定义设计意图
所有的产品在设计之前要有初步的规划,如设计草图、提出各种想法和建议及设计规范等来实现产品设计的目的和功能。这个规划帮助设计者更好地理解产品并开始系统地设计或元件的详细设计。设计者可以利用这些信息开始定义设计结构和独立元件的详细需求并利用Pro/ENGINEER软件完成设计。
关于TOP-DOWN的总结
基于CATIA TOP-DOWN设计思想一.TOP-DOWN设计思想目的:提高设计质量和缩短设计周期.TOP-DOWN的优点:1.参考基准统一,集中,数量少.2.减少设计更改. 便于设计更改3..为初期DMU分析提供初步的原始数据二.使用范围:CATIA软件设计的各种大中小型装配全参数化设计和半参数化设计. 熟悉该产品结构(一般比较适用于成熟产品的改型)三.符合TOP-DOWN设计思想的条件个人认为符合以下产品设计流程和方法才算TOP-DOWN1.前期产品的定义2.前期零件树的建立2.产品周边零件主参考的提取(对整车而言)3.主骨架规划4.主骨架参数的控制5.外部参考的联接6.基于主骨架为总体基准的各零部件参数化建模.四.符合TOP-DOWN设计思想CATIA配置条件CATIA的设置,1、配置参数必选项:Tools \ Options \Infrastructure \ Part Infrastructure \ General \ External References勾选“Keep link with selected object”项,选中以后,应用特征时会把它放到一个“外部引用”的几何图形集并保持链接,否则就会是一个不链接特征。
任选项:Tools \ Options \Infrastructure \ Part Infrastructure \ Display \ Display in Specification Tre e勾选“Parameters”和“Relations”项.Tools \ Options \ Mechanical Design \ Assembly Design \ Constraints\Constraints有三个选项,字义上都比较明了,建议按需选择后两项:Use any geometryUse published geometry of child components only ,这个适合于把发布特征的应用限制在本PRODUCT 范围内,唯有本PRODUCT 里的PART 、子PROCUCT 、子骨架等等才可以参照。
自顶向下设计-机械设计
自顶向下设计-机械设计一般的机械设计采用的是自下而上的方法。
首先,工程人员仔细研究掌握各部件的性能和局限,在这基础上设计出由它们组成的大一点的部件,反复试验后再往上走一层,如此逐步地完成整个设计任务。
一、Top-Down设计法概述一般的机械设计采用的是自下而上的方法。
首先,工程人员仔细研究掌握各部件的性能和局限,在这基础上设计出由它们组成的大一点的部件,反复试验后再往上走一层,如此逐步地完成整个设计任务。
但如果产品系统复杂程度大大增加,产品具有专业面广、设计更改频繁及各专业间关系密切等特点时,在产品设计过程中,往往存在着外形与结构、结构与系统等三维模型之间的相互影响、相互依赖。
自下而上的设计方法在效率及控制设计错误时往往无法满足需要。
自顶向下设计就是从产品的顶层开始,通过在装配中建立零件来完成整个产品设计的方法。
自顶向下的产品设计是从产品功能要求出发,选用一系列的零件去实现产品的功能。
其设计的主要过程是:先设计出初步方案及其装配结构草图,建立约束驱动的产品模型;再通过设计计算,确定每个设计参数,进行零件的详细设计,通过几何约束求解将零件装配成产品;最后对设计方案进行分析,返回修改不满意之处,直到得到满足功能要求的产品(图1)。
图1二、在装配体中新建零件单击“新零件”(装配体工具栏),或依次单击“插入”→“零部件”→“新零件”(图2)。
选取一个平面作为新零件的基准平面,即可开始在装配体中为新零件建模。
可使用“编辑零部件”命令结束零件编辑状态,或新建的零件将以虚拟零部件的方式保存在装配体文件内部,如果需要将新零件保存成硬盘上的单独文件,可在FeatureManager设计树上右键点击新零件,选择保存至外部(图3)。
三、基于装配体的关联设计方式及装配关系分析1.用装配约束建立关联设计在装配环境中,新设计零件是直接用创建新零件命令生成的零件,之后再利用装配约束操作,建立起需要的装配关系来牵动零件的尺寸,达到符合设计需要的目标。
CREO top-down设计
3)减少不必要的父子关系:因为设计中尽可能的参考骨架模型,不去参考其他的零 部件,所以可以减少父子关系。
4)可以任意确定零部件的装配顺序:零部件的装配是以骨架模型作为基准装配的, 而不是依赖其它的零部件为装配基准的,因此可以方便的更改装配顺序。
产品3D建模(Top-Down)
产品结构设计方法
1、Bottom-up(自下向上) 2、Top-Down(自上向下) 3、Top-Down设计概念(总结) 4、Top-Down设计工具介绍
传统设计方法( Bottom-up)
定义:先单独把零件建构出来,再一一装配成产品模型
缺点: 1、装配操作复杂; 2、尺寸修改因难,设计变更时消 耗大量的时间;
Top-Down设计概念(总结)
Top-Down(自上向下)设计是一种设计方法,一种自上而下、逐步细化的 设计过程。即:
总体布置→总体结构 总体结构→部件结构 部件结构→部件零件
设计工具:Skeleton骨架、发布几何、复制几何、合并继承等。
Top-Down设计的设计工具
1、骨架模型(Skeleton) 2、发布几何(Publish Geometry) 3、复制几何(Copy Geometry) 4、合并继承
Layout
总装配 总骨架
子装配 子装配 子零件 子零件
子骨架
子骨架
零件 零件 零件 零件
Top-Down设计方法
优点: 1)集中提供设计数据:骨架模型就是一种.part 文件。在这个.part 文件中,定义了 一些非实体单元,例如参考面、轴线、点、坐标系、曲线和曲面等,勾画了产品的 主要结构、形状和位置等,作为装配的参考和设计零部件的参考。
catia_topdown设计
简单的说:先在ASD模块中划分个零件或者子装配空间位置和大致尺寸;然后直接进入各自设计模块详细设计,在设计的过程中,实时参考与之有关联的其他部件。
在CATIA中有主模型概念。
在主模型中建立零部件相互关系,通过线架模型间的约束关系来定位零部件设计时的时时关联设计。
个人理解top-down的意义应该在于首先规划“产品结构”,然后再进行零部件的互相关联设计。
这是把一个产品的架构先从宏观上确定,然后逐个进行下一级的零部件设计,这样可以避免一些静态的干涉和增强装配顺序的合理性。
Top-Down 的思路已是歐美工程師的作業習慣了,除了設變的好處之外,當然在協同設計同步工程上也有相關的機制存在的,使用top-down 的觀念從事設計工作最重視事前的規劃,忌諱想到那裏做到那裏,而且要避免循環參考的問題,故有以下幾點建議︰1.規劃出共用的線架構及曲面的檔案,即Layout Part, 將其放在總組立的第一個零件,所有零件皆以此為準2.先行插入共用零件及外購標準件,其定位點當然也是置於LayOut Part 中,以便日後進行設變單一化3.規劃出幾個大的次組件,在次組件中插入新零件進行零件的設計4.在零件數量漸漸變多時,僅量保持新零件參考舊零件的原則,避免循環參考的現象5.適當發佈元件以利後續使用似乎此方案并不完善和完整1、一个产品总组立下有多个零件和次组立,次组立下又含有多个零件和更低一等级的组立......,如果所有的规划全部发到所谓的layout Part里,似乎不合理,不必要和过于复杂,随着产品的复杂性而变得过于庞大,就如我是设计尾翼的零部件,你给我整架飞机的架构。
2、如果每一个次组立都建立一个layout part, 似乎可以解决以上问题,但是此layout part以零件的方式存在,我们便会有很多的layout part 零件,如何解决零部件的编号问题呢?零部件清单问题?因为layout part 零件实际上是并不存在的零件。
第七讲TopDown设计方法
7.2 存储器建模
若干个相同宽度的向量构成数组(array),也就是存储 器。 例如: reg[7:0] mymem[1023:0]; 上面的语句定义了一个1024个字节,每个字节宽度为8 位的存储器。 再如: reg[3:0] Amem[63:0] //Amem为64个4位寄存器的 存储器 reg Bmen[5:1] //Bmem为5个1位寄存器的存储 器
例1:使用Verilog中的基本元件 (bufif1)为双向口建模
module bus_xcvr (bus_a,bus_b,en_a_b,en_b_a); inout bus_a,bus_b; input en_a_b,en_b_a; bufifl b1(bus_b,bus_a,en_a_b); bufifl b2(bus_a,bus_b,en_b_a); //结构 模块逻辑 endmodule
Top-Down设计,即自顶向下的设计 :
将设计分为几个不同的层次:系统级、功能级、门级、 开关级等,按照自上而下的顺序,在不同的层次上,对系 统进行设计与仿真。 在Top-Down的设计中,由系统用户对整个系统进行方 案设计和功能划分,把系统划分为基本单元,然后再把每 个基本单元划分为下一层次的基本单元,直到可以直接用 元件库中的元件来实现为止。
(2) 闸门电路
module GateGen(load,clr,clk1k); output load,clr; input clk; reg [9:0] count; always @(posedge clk1k) begin if(count==0) begin
count<=count+1; load<=0; clr<=1; end
creo自顶向下设计方法
creo⾃顶向下设计⽅法CREO⾃顶向下设计⽅法TOP-down⼀、⽅法介绍设计思路:在产品开发的前期按照产品的功能要求,预先定义产品架构并考虑组件与零件、零件与零件之间的约束和定位关系,在完成⽅案和结构设计之后进⾏详细设计。
其设计⽅法分为两种:⼀种是⾻架Top-down设计⽅法;另⼀种是主控模型Top-down设计⽅法。
⾻架Top-down设计⽅法如图1所⽰,先在装配特征树的最上端建⽴顶级⾻架,然后在各组件下建⽴次级⾻架,参照次级⾻架进⾏零部件设计。
该⽅法可以通过控制不同层级的⾻架对相应的零件进⾏更改,但不利于数据重⽤。
主控模型Top-down设计⽅法(如图2所⽰)是将顶级⾻架从整个装配关系中剥离出来,然后在各组件下建⽴次级⾻架,零件设计参照次级⾻架,但在数据重⽤时各组件互不⼲涉。
底盘产品在开发过程中模型共享现象较多,因此,宜采⽤主控模型Top-down 设计⽅法。
图2主控模型Top-down设计⽅法中组件1和组件2是相互独⽴的组件。
鉴于此特点,在本次⽰例中采⽤模块化设计思路。
根据模块划分的原则:模块间的依赖程度要尽量⼩,模块内部的关联要尽可能多;再依据底盘的功能分布,将底盘划分为5个模块(如图3)。
这⼏个模块在底盘的位置相对固定、功能相对集中,因此,各模块可以作为⼀个独⽴的组件进⾏开发。
采⽤主控模型结合模块化设计思想,底盘主控模型的结构框图如图4所⽰。
在此框图中,顶级⾻架独⽴于装配产品,在各模块下建⽴⼆级⾻架,其必要设计信息参照顶级⾻架。
Top-down的设计流程包括设计意图定义、产品结构定义、⾻架模型定义、设计信息发布、部件详细设计。
在底盘的开发中,⾸先根据底盘的基本参数建⽴⾻架即三维总布置,其次建⽴分模块内部系统⾻架布置⽅案,最后进⾏详细的部件设计。
采⽤PTC公司的CREO软件和Windchill系统搭建协同设计环境,需先在Windchill系统建⽴各个模块的⼯作⽂件夹,然后在本地建⽴对应⼯作区并与之关联。
top-down技术原理
top-down技术原理
Top-down技术原理是一种系统设计和开发方法,它的核心思想
是从系统的高层次抽象开始,逐步细化直至最终实现细节。
这种方
法的目标是将系统分解为各个子系统或模块,然后逐步扩展和细化
每个子系统或模块,直到达到可以实际实现的程度。
在Top-down技术中,首先确定系统的总体架构和功能,然后将
系统分解为多个模块或子系统。
每个模块再进一步分解为更小的模块,直到可以直接实现为止。
这种逐步细化的过程可以帮助开发人
员更好地理解系统的结构和功能,同时也有助于提前发现和解决潜
在的问题。
Top-down技术的优势在于能够提供清晰的系统设计和结构,有
利于团队协作和模块化开发。
同时,由于从总体到细节的逐步细化
过程,可以更好地控制系统的复杂度,减少开发过程中的风险。
然而,Top-down技术也存在一些挑战和限制。
例如,在开始阶
段可能需要投入较多的时间和精力来进行系统总体设计,有时候可
能会导致过度设计。
此外,由于在开始阶段对系统的细节了解有限,可能会导致在后续开发过程中需要进行较大规模的修改。
总的来说,Top-down技术是一种重要的系统设计和开发方法,它能够帮助开发人员更好地理解系统的结构和功能,有利于团队协作和模块化开发。
然而,在应用这种方法时需要权衡好设计和开发的时间成本,以及后续可能需要进行的修改和调整。
top down和bottom up生活中例子
top down和bottom up生活中例子
"Top-down" 和"bottom-up" 是两种不同的方法论,可以应用于生活中的各种情境。
"Top-down" 方法是指从总体到细节的思考和行动方式。
这种方法强调整体规划和战略性决策,然后再逐步细化和执行。
生活中的例子包括:
1. 教育规划:家长和学生首先制定长期教育目标,然后选择适合的课程和学习计划。
2. 健康管理:设定健康目标,然后制定饮食和运动计划以实现这些目标。
3. 职业规划:设定职业目标,然后选择适合的学历和工作经验来实现这些目标。
"Bottom-up" 方法则是指从细节到总体的思考和行动方式。
这种方法强调基础和细节的重要性,通过积累小的成就来实现更大的目标。
生活中的例子包括:
1. 项目管理:通过完成一系列小任务来逐步达成整体项目目标。
2. 健身计划:通过每天的锻炼和饮食控制来逐步实现健康目标。
3. 学习新技能:通过逐步学习和练习来掌握新的技能或知识。
在生活中,这两种方法都有其适用的情境。
有时候需要从整体规划开始,有时候则需要从细节入手。
选择哪种方法取决于具体的情况和个人偏好。
什么是自顶向下设计(Top-down design)
Industrial Design
Pro/NOTEBOOK ™ Pro/INTRALINK ™ Pro/DESKTOP Models
Pro/DESKTOP ™
DETAILED DESIGN CAPTURING DESIGN CRITERIA
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2
自顶向下设计的目标
有效率的推动自顶向下设计 定义以及掌握工程知识 重复使用以前完成的设计工作 管理系统的互动 更加弹性的维护整个设计 让计算机掌握一般的计算 设计定义的源头是唯一的 需要的资料是由一个共同的源头拉进来的
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3
贯联式设计
Pro/DESIGNER ™
Large Assembly Management 4
CONCEPTUAL DESIGN RESULTS
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六大步驟
设计意图 (Design Intent)
主要产品结构
骨架模型 (Skeleton Models) 设计意念的传递 衍生实体的建立 管理相互关联的零件
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5
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1
为什么使用自顶向下设计
使用自顶向下设计的原因 重复使用 pro/e 的资料 使用这些功能去管理外部参考 (external references) 能够有效率的探索设计变异 以拉的方式取代推的方式进行资料交换 改善工作流程,而且有计划的执行 整个项目的结构能够被修改成适合设计团队的结构,以进行同步 工程
什么是自顶向下设计(Top-down design)?
自顶向下设计 从一个系统的角度,计划所有的设计过程 建立整个系统或设计里, 组件和次系统之间的关系 在可能最上层的部分建立设计意图,并将其往较下层 的部分发展
程序设计中常用思维方法
程序设计中常用思维方法在程序设计中,有许多常用的思维方法可以帮助程序员更好地解决问题和设计高质量的软件。
下面我将介绍一些常用的思维方法。
1. 自顶向下设计(Top-down design):这种思维方法将问题拆解成多个小的子问题,然后从最高层开始逐步解决每个子问题。
这样可以使问题变得更加可控和易于解决。
2. 迭代开发(Iterative development):迭代开发是一种持续改进的过程,通过不断地重复开发、测试和修改的方式来逐步完善软件。
这种思维方法可以降低开发中的风险,并且在软件的不同阶段中能够更好地反馈和调整。
3. 模块化设计(Modular design):模块化设计是将一个大问题拆分成多个独立的模块,每个模块负责完成特定的功能。
这种思维方法可以提高代码的可维护性和重用性,并且减少了不同模块之间的依赖性。
4. 抽象思维(Abstraction):抽象思维是一种将复杂的实际问题简化和概括的方法。
通过找出问题中的共性和规律,将其抽象出来,可以更好地理解和解决问题。
5. 分治思想(Divide and conquer):分治思想是将一个复杂的问题分解成多个简单的子问题,然后分别解决每个子问题,并将它们的解合并起来得到最终的解。
这种思维方法可以提高问题的解决效率,并且可以通过并行化的方式来加速解决过程。
6. 反向思维(Reverse thinking):反向思维是一种从目标或结果逆向推导的方法。
在程序设计中,可以通过考虑问题的逆向方向,来寻找问题的根源和解决方案。
7. 递归思维(Recursive thinking):递归思维是一种通过不断调用自身的方式来解决问题的方法。
这种思维方法通常在问题具有递归结构时使用,可以简化问题的表达和解决过程。
8. 增量思维(Incremental thinking):增量思维是一种逐步构建解决方案的方法。
通过将问题分解成多个小的增量,并逐步实现和测试每个增量,可以提高开发过程的可控性和效率。
Top-Down设计概念介绍
Top-Down设计流程 总装配
长城发动机内部使用
先规划整个产品的结构,再往下作细节设计
Layout
总骨架
优点: 1. 坐标系或缺省坐标系装配; 2. 修改骨架尺寸,所有关联零件 自动再生; 子零件 3. 符合设计思路; 4. 整个产品开发项目易于管理 ,设计意图能够很好的进行 传递和共享,便于在设计团 队中实施和推动协同并行设 计。
发布几何是一系列功能相似的设计基准的集合,面向特定功能创建; 通过命名,给特定的部件参考专用,便于管理;
子组件设计员只需选择对应的发布几何,不必在总布置中自己查找参考;
方便总体约束部件设计,使之约束在制定的范围内; 发布几何在骨架特征树的最后,设计条件变更后,可方便的从中添加或去除设计 基准。
12
2013-7-21
© 2010 PTC
设计工具:复制几何
长城发动机内部使用
在部件骨架或零部件中使用复制外部几何的方法,继承总体骨架中创建的发 布几何,然后进行详细设计。使用复制外部几何有如下好处:
在部件中面向特定功能接收数据。 通过命名,描述其功能或源头,条理清晰,便于管理。
子组件设计员在获得数据后只需在子组件内部设计,不必再调用总装配,可 开展并行工程。
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2013-7-21
© 2010 PTC
设计工具:布局Layout 布局是实体模型的一种概念 性图表,用于建立其尺寸和位置 的参数和关系。 布局不是比例精确的绘图, 与实际的三维模型几何不相关。 布局通过图表记录用于组件 及其成员的全局参数,将关键的 参数集中在一起。 零部件通过声明布局,获取 所需的全局参数及参照基准等。
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2013-7-21
© 2010 PTC
top_down
TOP_DOWN设计TOP_DOWN是自顶向下设计的简称,在组件设计中应用,其意义是先确定总体思路、设计总体布局,然后设计零部件,从而完成一个完整的设计,它是设计中通用的方法和思路。
TOP_DOWN设计概述在PRO|E中进行产品整体设计时,可以先把一个产品的每个零件都设计好,再分别拿到组件中进行装配,装配完成后再检查各零件的设计是否符合要求,是否存在干涉等情况,如果确认需要修改,则分别更改单独的零件,然后再在组件中再次进行检测,直到最后完全符合设计要求。
由于整个过程是自下(零件)而上(组件)的,所以无法从一开始对产品有很好的规划,产品到底有多少个零件只能到所有的零件完成后才能确定。
这种方法在修改中也会因为没有事前的仔细规划而事倍功半。
这种自下而上的设计,在有现成的产品提供参考,且产品系列单一的情况下还是可以使用的。
但在全新的产品设计或产品系列丰富多变的情况下就显得很不方便。
所以,PRO|E给我们提供了一种十分方便的设计方法——TOP_DOWN设计。
TOP_DOWN 设计是指从已完成的产品进行分析,然后向下设计。
将产品的主框架作为主组件,并将产品分解为组件、子组件,然后标识主组件元件及其相关特征,最后了解组件内部及组件之间的关系,并评估产品的装配方式。
掌握了这些信息,就能规划设计并在模型中总体设计意图。
TOP_DOWN设计有很多优点,它既可以管理大型组件,又能有效地掌握设计意图,使组织结构明确,不仅能在同一设计小组间迅速传递设计信息、达到信息共享的目的,也能在不同的设计小组间同样传递相同的设计信息,达到协同作战的目的。
这样在设计初期,通过严谨的沟通管理,能让不同的设计部门同步进行产品的设计和开发。
在PRO|E中进行设计的过程中,系统提供了以下方法来让我们进行TOP_DOWN设计: 二维布局(Layout)主控件(Master Part)产品数据管理骨架模型(Skeleton)元件—子组件—组件骨架模型当使用者在建立大型装配件时,会因零部件过多而难以处理,造成这种困难的原因可能是彼此间的限制条件相冲突,或者是因为零部件繁杂而忽略了某些小的地方,也可能是从原始设计时,建立的条件就已经出现错误等诸如此类的原因。
topdown设计理念
topdown设计理念Top-down设计理念是软件开发中一种常用的设计方法。
它强调系统的整体性和层次化思维,即先考虑整体的结构和功能,再逐步拆分为更小的模块和组件进行具体的设计和实现。
以下是对top-down设计理念的详细阐述:1. 整体性思维:Top-down设计强调整体性思维,即首先要明确系统的整体结构和功能,并将其作为设计的起点。
通过整体性思维,我们可以更好地把握系统的需求和目标,从而避免在后期设计阶段因需求变更而造成大量的修改和重构。
举例来说,假设我们正在设计一个学生成绩管理系统。
首先,我们需要考虑系统需要实现的主要功能,比如学生信息的录入、查询、修改和删除,成绩的录入、查询和统计等。
然后,基于这些整体功能,我们可以进一步分解为各个子功能,比如学生信息管理模块、成绩管理模块等。
2. 层次化思维:Top-down设计强调层次化思维,即将整体划分为多个层次或模块,并逐一进行具体的设计和实现。
这样可以提高系统的可维护性和可扩展性,同时降低设计的复杂度和风险。
继续以上面的学生成绩管理系统为例,我们可以将其划分为三个主要层次:用户界面层、业务逻辑层和数据访问层。
用户界面层负责接收用户的输入和展示结果,业务逻辑层负责处理用户的请求和进行相应的业务逻辑操作,数据访问层负责与数据库进行交互。
在设计的过程中,我们可以先从最高层次的用户界面层开始,设计系统的整体布局和界面样式。
然后,逐一考虑各个模块的详细设计和实现,比如如何进行学生信息的录入、查询和修改等操作。
这样每个模块的设计都能更加独立和清晰,避免了设计过程中的死胡同和循环依赖。
3. 自顶向下开发:Top-down设计强调自顶向下的开发方式,即先设计整体框架和主干功能,再逐步填充和完善细节。
这样可以使开发过程更加有条理和高效,提高开发速度和质量。
自顶向下开发的具体步骤如下:首先,制定系统的总体架构和模块划分。
这样可以按着模块分工进行并行开发,提高开发效率。
ug的top down设计实例
ug的top down设计实例UG(Unigraphics)是一款由美国Siemens PLM Software公司开发的三维计算机辅助设计(CAD)软件,它在全球范围内被广泛应用于产品设计、工程分析和制造过程中。
UG的设计理念是基于Top Down的设计方法,即从整体到局部的设计过程。
本文将以UG的Top Down设计为例,探讨其设计思想和实践应用。
一、Top Down设计概述Top Down设计是一种从整体到局部的设计方法,它首先确定产品的整体结构和功能要求,然后再将整体分解为各个组件,并逐步进行详细设计。
在UG中,Top Down设计通过创建主体和子体的关联关系,实现了整体模型和局部模型之间的关联和传递。
二、Top Down设计的优势1. 提高设计效率:Top Down设计可以将整体设计和局部设计同时进行,减少了反复修改的次数,提高了设计效率。
2. 简化设计过程:Top Down设计通过创建关联关系,使得整体模型和局部模型之间的变化可以相互传递,简化了设计过程。
3. 提高设计质量:Top Down设计可以从整体把握产品的设计要求和功能需求,确保设计的一致性和准确性。
4. 便于协同设计:Top Down设计可以将整体模型和局部模型分配给不同的设计人员进行设计,便于团队协同工作。
三、Top Down设计的实践应用以某个汽车发动机的设计为例,介绍Top Down设计在实践中的应用。
1. 确定整体结构:首先确定发动机的整体结构和功能,例如气缸数量、气缸排列方式等。
2. 创建主体模型:在UG中创建发动机的主体模型,包括气缸和曲轴等关键组件。
3. 设计子体模型:根据主体模型,将其分解为各个子体模型,如活塞、连杆等。
4. 建立关联关系:在UG中建立主体模型和子体模型之间的关联关系,确保整体模型和局部模型的一致性。
5. 进行详细设计:在各个子体模型中进行详细设计,考虑到各个部件的形状、尺寸和材料等。
6. 检查设计结果:通过UG中的分析工具,对设计结果进行验证,确保满足设计要求和功能需求。
产品结构设计的理念
产品结构设计的理念产品结构设计的理念正确的产品结构设计理念将会加快设计开发的进度,让设计人员有一个清晰的思路和对设计实现方式的准确判断,避免后续设计的人为低级的错误,也是成为一个优秀结构工程师的关键。
以下的设计理念供大家参考和共享,每个人都需要总结自己的设计经验,并形成自己独有的设计风格。
1.1 从顶端到底端的设计理念(TOP===>DOWN)以往的设计往往从零部件开始,再把零部件组装起来,这样一旦产品出现方案性的错误,将引起整个设计较大的调整和修改。
TOP=>DOWN的设计理念是根据产品的功能要求,从产品的堆叠、布局和组装关系开始设计,再逐步细化到组装方式的实现和零部件的细节设计,并通过适当微调布局和组装关系,以适应细节设计和产品功能的要求。
这种从整体到局部,从顶端到底端的设计方法需要设计者对产品具有全局性的考虑。
1.2 DFMA的设计理念所谓DFMA,是“Design for Manufacture and Assembly”的缩写,也就是说产品的结构设计要能满足易于制造和方便组装的要求,满足产品制造的工艺性要求。
我们知道现在的生产制造都是快速的规模化和工业化的大批量生产,易于制造和组装的设计才能大大降低成本,迅速占领市场,这也是设计者需要与产品工艺工程师持续沟通的关键。
但是这种设计理念是不能以牺牲产品的功能性和可靠性为前提的。
1.3 并行和协同开发的设计理念产品结构设计的工作涉及面广,任何人不可能精通整个设计中的所有事项,因此需要在设计中不断与市场工程师、硬件工程师、ID工程师、模具工程师、LAYOUT工程师和生产工艺工程师沟通交流,听取他们的建设性的建议,不断优化和改善设计。
不要等到设计完了,才发现与客户要求不符,有电磁屏蔽和散热问题,模具上做不了,与电子元器件有干涉,无法生产制造和组装等等问题,导致设计的推倒重来,浪费大量的人力物力而没有达到设计的效果。
并行和协同设计就是通过不同部门间的互动交流,结构设计和问题解决同步进行,避免出现无休止的发现问题并修改设计的死循环当中,达到“设计完,问题毕”的设计效果。
bottom up and top down教学法
"Bottom-up" 和"Top-down" 是两种不同的教学方法,用于指导教学活动的设计和实施。
它们在教育中有不同的应用场景和特点。
Bottom-up 教学法:Bottom-up 教学法强调从基础、细节和实际情况出发,逐步建立学生的理解和知识体系。
它的特点包括:由点到面:Bottom-up 教学法开始于具体的事例、实例、案例或细节,然后逐步推导出更广泛的概念和原则。
实践导向:学习过程注重学生实际参与,通过实际操作、实验、案例分析等来构建知识。
个体化:强调适应学生个体差异,从学生已有的知识和经验出发,建立新的概念和理解。
探究性学习:鼓励学生通过自主探究、问题解决和讨论,深入理解概念和原则。
Top-down 教学法:Top-down 教学法则从整体出发,强调先传递主要概念、原则和整体框架,然后逐步深入探讨细节。
它的特点包括:由面到点:Top-down 教学法首先介绍主要概念、原则和整体框架,然后逐步展开,深入探讨细节和实例。
整体观念:通过呈现整体的思维方式,帮助学生理解概念的大局和相互关系。
结构化:学习过程有明确的结构,有助于学生理清知识体系。
理论导向:强调从理论层面出发,逐步深入探究,为学生建立坚实的理论基础。
两种教学法在不同情况下都有应用的价值。
Bottom-up 教学法适用于强调实践、探究和个体化学习的场景,能够帮助学生建立深厚的基础知识。
Top-down 教学法适用于引导学生从整体和理论出发,构建系统性的知识框架。
教学者可以根据学科、学生群体和教学目标的不同,选择适合的教学方法。
同时,综合运用两种方法也可能带来更丰富的学习体验和效果。
top-down工法
top-down工法Top-Down工法是一种软件开发方法论,也被称为自顶向下的设计方法。
它强调从整体到局部的设计思路,将复杂的问题分解为更小的子问题,并逐步进行详细设计和实现。
本文将介绍Top-Down工法的基本原理、优点和应用场景。
一、基本原理Top-Down工法的核心思想是从问题的总体出发,逐步细化并解决各个子问题。
在软件开发过程中,首先确定整体的需求和目标,然后将问题分解为多个模块或子系统,并对每个模块进行详细设计和实现。
这种自顶向下的设计方法可以帮助开发人员更好地把握整个系统的结构和功能,提高开发效率和质量。
二、优点1. 结构清晰:Top-Down工法可以将复杂的问题分解为更小、更易于理解的子问题,使整个系统的结构清晰明了。
2. 开发效率高:通过逐步细化和实现,开发人员可以在不同的抽象层次上进行并行开发,提高开发效率。
3. 可维护性好:由于Top-Down工法在设计阶段就考虑了整体结构,因此可以更好地支持系统的扩展和维护。
4. 可复用性强:通过将系统分解为多个模块,每个模块可以独立设计和实现,从而提高代码的复用性。
三、应用场景Top-Down工法适用于对整体结构和功能要求较高的软件开发项目。
以下是几个适合使用Top-Down工法的场景:1. 大型软件系统开发:对于大型软件系统而言,其结构复杂、功能众多。
使用Top-Down工法可以先从整体出发,逐步分解并实现各个模块,保证整个系统的一致性和可维护性。
2. 需求变化频繁的项目:在需求变化频繁的项目中,Top-Down工法可以帮助开发人员快速适应变化,并通过修改整体设计来满足新的需求。
3. 多人协作开发:在多人协作开发的项目中,Top-Down工法可以帮助团队成员更好地理解整体设计,并在各自的模块上独立进行开发,提高开发效率。
4. 高度可定制的软件开发:对于需要提供高度可定制功能的软件而言,Top-Down工法可以将系统分解为多个可定制的模块,以满足不同客户的需求。
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第一章布局及组件结构简介可以使用Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 采用自顶向下设计流程来创建复杂的组件。
在自顶向下设计流程中,组件设计是通过创建布局来开始的。
布局包括可用于控制整个组件的规范和参数。
您将创建一个初步的组件结构,其中包含一个子组件和元件的列表以及它们在该组件内部的层次。
创建了布局后,就可使用骨架来定义关键元件尺寸、安装位置、空间要求和组件各元件之间的运动。
最终,通过参照骨架和共享组件结构各级之间的设计信息来创建单个元件几何。
目标学习此模块后,您将能够:说明自顶向下设计流程。
使用布局记录设计信息。
创建组件结构。
简介自顶向下设计流程可以使用Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 采用自顶向下设计流程来创建复杂的组件。
在自顶向下设计流程中,组件设计是通过创建布局来开始的。
布局包括可用于控制整个组件的设计规范和参数。
您将创建一个初步的组件结构,其中包含一个子组件和元件的列表以及它们在该组件内部的层次。
然后,使用骨架来定义组件的设计框架。
使用骨架可定义关键元件尺寸和安装位置、空间要求和组件各元件之间的运动。
接着,可声明布局的骨架和组件元件。
这样就能够分布关键设计信息,包括整个组件结构中心位置的设计更改。
下一步,使用发何和复制几何功能,将关键设计参照从骨架中选取并复制到低级元件中。
最后,通过参照包含来自骨架的关键设计参照的复制几何特征,在单独的元件中完成设计几何。
自顶向下设计流程传统设计流程∙使用传统设计流程(又称为自底向上方式)可以创建独立于组件的单独元件。
∙将元件放置到子组件中,然后装配子组件来创建顶级组件。
∙创建顶级组件之后,经常发现某些元件无法正确拟合(例如两个模型的关键界面不匹配),您必须手工调整元件和组件来纠正这些问题。
∙当装配更多的元件时,查找和纠正干涉可能要花费大量的时间。
如果出现影响很多元件的重大设计更改(如更改设计的整体宽度),则必须手工标识并修改每个受影响的元件以适应更改。
自顶向下设计流程∙自顶向下设计是一种产品开发流程。
∙设计源自于概念,然后逐渐发展成为完整的产品,具有在Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 中设计的单独零件和子组件。
∙您要使用作为组件结构一部分的元件,同时要考虑各级结构之间的交互。
∙术语自顶向下设计指的是这种方法:将关键信息放置到高级位置,然后将此信息传播给组件结构的低级部分。
∙随着设计的向前发展,更多的具体信息会变得可用并被整合到设计中。
∙通过在一个集中位置捕获整体设计信息,更易于进行重大的设计更改。
您可以将这些设计更改传播到各级组件结构。
创建布局∙作为自顶向下设计流程的第一步,您可以在创建元件和组件之前,在一个集中位置使用布局记录设计标准和规范。
∙可使用二维草绘工具来创建产品设计的概念草绘。
∙可创建尺寸来定义元件的关键大小和安装位置。
∙可添加关键设计参数。
∙可用参数和尺寸创建数学关系,以便传达设计约束。
∙可添加注释、表格和球标来记录设计参数和元件信息。
∙可通过在布局中声明存储在布局中的设计信息将其传播到元件和子组件中。
Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 在当前的进程中自动打开布局以及元件或子组件。
∙对存储在布局中信息的任何更改都将传播到在布局中声明的元件和子组件中。
创建组件结构∙通过使用虚拟组件来定位元件,您可以创建产品结构,而不用定义任何元件几何或特定放置约束。
∙创建组件结构有助于项目计划,有助于将设计任务委派到设计团队的各个成员,有助于指定非几何信息如零件编号、成本、供货商、材料等等。
∙可用起始模板模型(具有缺省基准平面、坐标系和层)来创建新元件。
∙可用自动约束在组件中放置新元件。
您可以选取适当的参照。
Pro/ENGINEER Wildfire 3.0 会自动定义恰当的约束来放置新元件。
∙可使用缺省约束使元件原点与组件原点重合。
当在组件中放置第一个元件时推荐使用缺省约束。
如果将此约束用于多个元件,那么它们将在组件原点处重叠。
∙不用定义用于定位几何元件的放置约束,就可将几何元件包含在结构中。
它们在组件中不可见,而且仅在模型树中可见。
通过添加特定的放置约束的方法,您可以在设计流程的较晚阶段重新定义它们。
∙为使元件在组件中可见,可将其封装,但没有特定约束在组件内定位它们。
您可以移动和动态放置元件。
通过添加特定的放置约束的方法,您可以在设计流程的较晚阶段重新定义它们。
∙可添加主体项目来表示不需要设计几何的元件。
例如,胶水、油和小钉。
它们在模型树中显示而在组件中不显示。
可使用主体项目来仅存储参数值。
第二章创建设计框架简介骨架提供组件设计的框架。
骨架由创建组件元件时提供稳定参照的基准特征构成。
它们在一个集中的位置存储设计信息。
可以使用骨架创建空间声明、元件之间的界面和定义组件中的运动。
目标学习此模块后,您将能够:∙创建骨架特征。
∙创建组件中的空间声明。
∙创建元件之间的界面。
∙创建组件中的运动。
创建设计框架使用骨架∙骨架提供组件设计的框架。
骨架由创建组件元件时提供稳定参照的基准特征和曲面构成。
∙它们形成组件的三维布局。
当创建新组件时,必须将骨架作为第一个元件进行装配。
参照骨架模型可创建和装配所有其它元件。
∙它们在一个集中的位置存储设计信息。
对骨架的任何更改都会更新参照它们的元件。
∙可以使用骨架创建空间声明、元件之间的界面和定义组件中的运动。
使用骨架–空间声明∙在将某些关键元件装配到组件结构之前,可以使用骨架来分配空间。
∙您可以创建封闭面组来定义组件中子组件或元件的体积。
∙面组可以具有简单形状,或者可将其细化到类似于实际子组件或元件。
∙可使用从另一模型共享设计几何的外部收缩包络特征来定义面组。
∙也可创建基准平面来标记形成最终组件的各种子组件和元件的分界点。
使用骨架- 界面∙可以在骨架中创建曲面来定义组件的元件之间的界面。
∙当创建特征时,可以将界面信息复制到单个元件并参照它们。
∙对骨架中界面的任何更改都会更新相应元件。
∙可以在骨架中只定义界面的位置或实际形状。
使用骨架- 运动∙可以使用多个骨架模型创建机构。
∙在机构中所使用的元件参照骨架模型,并随骨架模型的移动而移动。
这有助于模拟组件中的运动。
∙使用实际接头、凸轮或齿轮连接可装配不同的骨架模型。
∙可在其运动范围内动态拖动模型来校验机构,并检查是否存在干涉。
∙然后创建一个电动机,以将运动施加到机构。
∙也可创建其它动态实体(如弹簧、阻尼器和重力),以将所需力应用到机构。
∙还可使用各类分析来分析机构,然后评估结果。
第三章交流设计信息简介布局和骨架有助于在一个集中位置存储设计信息并和组件结构中的子组件和单个元件共享该设计信息。
可同时操作各类子组件和元件,而不必访问整个组件结构。
对布局或骨架进行的任何更改都会传递给元件。
这使您可对整个组件设计进行更多的控制。
目标学习此模块后,您将能够:∙分发存储在布局中的设计信息。
∙共享组件结构中骨架和元件之间的几何与参照。
交流设计信息∙布局有助于在组件结构中的某个集中位置存储关键设计信息。
可通过声明布局的骨架模型和元件来分发关键设计信息。
对布局所做的任何更改都会传递给元件。
∙发布几何特征包含一个元件或骨架模型的几何参照集合,而特征正是在该集合中创建。
当创建元件中的复制几何特征时,可参照发布几何特征。
这使您可将几何参照集合作为一个单一实体集复制到各类元件中。
发布几何特征提供一个有效的方式来控制设计元件时应使用哪些参照。
∙通过使用复制几何特征可将存储在发布几何特征中的参照复制到元件中。
然后就可参照复制几何特征来完成元件的设计。
可使用复制几何特征将任何类型的几何特征信息和用户定义的参数传递给零件、骨架模型和组件,以及从零件、骨架模型和组件传递这些信息和参数。
复制几何特征仅复制参照几何,如曲面和基准特征,而不是实体特征。
声明布局∙为了分发存储在布局中的设计信息,如参数和全局基准特征,可声明布局的组件骨架模型或组件的元件。
∙通过使用数学关系将布局中声明的元件尺寸链接到存储在布局中的参数中。
∙在布局中的参数已修改后,必须重新生成布局中声明的元件,才能传达布局中所进行的更改。
共享几何与参照发布几何∙发布几何功能是捕获设计意图的重要工具。
使用发布几何特征可指定在设计组件中其他元件时可从某个元件中复制的几何。
使用发布几何特征,可预先确定将由复制几何特征参照的几何。
当使用复制几何特征设计元件时,这减少了其他设计者选取错误几何的可能性。
∙可通过选取曲面、边、曲线、基准特征和面组作为零件、骨架和组件模型的参照,来创建发布几何特征。
如果在组件环境中创建发布几何特征,则必须在源模型中选取参照几何。
例如,如果在顶级组件中创建特征,则仅可参照顶级组件的曲面和基准特征。
无法参照组件中元件的几何。
同样地,如果通过激活某个组件中的零件,在此零件的元件中创建发布几何特征,则必须从该零件的元件中选取所有几何参照。
复制几何∙复制几何特征在并发的设计环境中非常有用。
您可使用复制几何特征将几何参照信息和用户定义的参数传递给零件、骨架模型和组件,以及从零件、骨架模型和组件传递这些信息和参数。
在自顶向下设计组件中使用复制几何特征,使您能够减少进程中的数据量而不必检索整个参照源模型。
∙当创建元件中的复制几何特征时,可选取一个发布几何特征,该特征具有另一元件或骨架模型所需的几何集合。
然后,您便可通过参照复制几何特征来完成元件设计。
∙当源元件或骨架模型更改时,复制几何特征会相应地进行更新。
∙将参照从一个元件复制到另一个元件时,有时候您可能会在无意中复制了错误的参照,从而可能导致不需要的父/子关系。
可用发布几何特征标记正确的参照来防止产生不需要的父/子关系。
可用“参照控制”(Re ference Control) 工具将外部参照的创建仅限于骨架模型,或将参照的选取范围仅限于发布几何特征。