注塑产品结构设计准则分解
塑胶结构设计规范
塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。
应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。
2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。
应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。
3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。
壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。
因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。
4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。
型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。
同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。
5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。
在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。
同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。
6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。
在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。
7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。
模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。
此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。
总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。
通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。
注塑件结构设计要求
注塑件结构设计要求一、脱模方面。
1. 首先呢，这个注塑件得能轻松从模具里“跑出来”，就像小老鼠从洞里溜出来一样顺溜。
要是设计得不好脱模，那就麻烦大了，模具和注塑件都得“较劲儿”，很容易把注塑件弄伤或者把模具搞坏。
所以啊，那些个有倒扣的地方，得想办法处理一下，要么做个滑块，要么搞个斜顶啥的。
2. 注塑件的表面不能有那些坑坑洼洼或者棱棱刺刺的地方，阻碍脱模。
就好比你从一个狭窄的通道走，要是到处都是障碍物，肯定走得磕磕绊绊的。
二、壁厚方面。
1. 壁厚要均匀，可不能像有的小孩吃饭，一口厚一口薄的。
壁厚不均匀的话，注塑的时候塑料流动就不顺畅，薄的地方可能还没填满塑料就凝固了，厚的地方又容易产生缩痕，就像脸上长了个小坑洼似的，难看还影响质量。
2. 也不能把壁厚设计得太厚或者太薄。
太厚呢，浪费材料不说，冷却时间还长，生产效率就低了；太薄呢，注塑件就容易脆，就像薄纸一捅就破，强度不够。
三、加强结构方面。
1. 如果注塑件需要承受一定的力，就得给它加点“肌肉”，也就是加强筋。
不过这个加强筋也不能乱加，不能太粗，不然就像人长了个大瘤子一样难看，还可能产生缩水；也不能太密，太密了就像头发乱成一团，塑料流动也会受影响。
2. 要是注塑件比较大或者形状比较特殊，可能还得考虑加一些支撑结构，就像给房子加柱子一样，让它能稳稳地立住，不会在使用过程中变形或者断裂。
四、外观方面。
1. 外观要符合大众的审美，要是设计得奇奇怪怪的，除非是搞艺术创作，不然肯定没人要。
线条要流畅，就像美女的身材曲线一样迷人。
2. 对于那些有外观要求的面，不能有分型线或者顶出痕迹太明显的情况，不然就像脸上有个大疤，多影响美观啊。
五、装配方面。
1. 如果这个注塑件是要和其他零件装配在一起的，那得给它设计好装配结构。
就像两个人牵手，得有合适的地方和方式。
比如要有定位结构，不能装配的时候像没头的苍蝇到处乱撞；还有连接结构，要牢固可靠，不能轻易就松开，就像扣紧的纽扣一样。
一文看懂塑胶产品结构设计准则
一文看懂塑胶产品结构设计准则塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一些原则和指导方针，以确保产品具有较好的结构设计、性能和品质。
下面一文将从以下几个方面对塑胶产品结构设计准则进行说明。
一、结构合理性塑胶制品的结构合理性是指在产品的设计中，结构要简洁、紧凑，且能够满足产品的功能要求。
合理的结构设计可以减少零件的数量，简化加工工艺，提高生产效率和降低成本。
此外，结构还应考虑产品的使用要求和使用环境，以确保产品具有较好的使用性能。
二、材料选择在塑胶制品的结构设计中，材料的选择是至关重要的。
合适的材料能够提供较好的强度和耐用性，同时还要满足产品的外观和质感要求。
在材料选择时，要考虑产品的功能要求，包括承受的载荷、环境条件等。
此外，还要考虑材料的加工性能和成本，以确保产品的可制造性和经济性。
三、模具设计塑胶制品的模具设计是确保产品质量和生产效率的重要一环。
模具的设计应考虑产品的结构和外观要求，以及材料的特性和加工工艺。
合理的模具设计可以减少产品的缺陷和变形，提高产品的一致性和精度。
此外，还要注重模具的维护和保养，以延长模具的使用寿命。
四、设计审查设计审查是确保产品设计合理性和质量的重要手段。
设计审查应包括结构设计、材料选择、模具设计等方面。
通过设计审查，可以发现和解决产品设计过程中存在的问题，提高产品的设计质量和可制造性。
五、设计创新在塑胶产品的结构设计中，要注重创新。
创新的设计可以提高产品的竞争力和市场价值。
设计人员应不断学习和积累经验，结合市场需求和技术发展趋势，推进产品的技术创新和结构创新。
总之，塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一系列原则和指导方针。
合理的结构设计、材料选择、模具设计以及设计创新都是塑胶产品结构设计中需要关注的重要方面。
通过遵循这些准则，可以确保塑胶产品具有较好的结构设计、性能和品质。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则塑料产品的结构设计是指在满足使用功能和外观要求的基础上，合理确定塑料产品的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计要求。
塑料产品结构的设计准则主要有以下几个方面：1.合理确定产品形状和尺寸。
塑料产品的形状和尺寸直接关系到塑料材料的使用性能和加工工艺，应根据产品的使用功能和外观要求，选择合适的形状和尺寸。
一般来说，塑料产品的结构设计应尽量简化，避免过多的棱角和壁厚变化；同时，应考虑产品的结构强度，保证产品的使用寿命和安全性。
2.合理选择塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。
在选择塑料材料时，应考虑产品的使用环境和使用功能，选择具有耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等特点的塑料材料。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，以便满足产品的经济性和加工工艺要求。
3.合理确定产品的结构连结方式。
塑料产品的结构连结方式主要有焊接、胶接、机械连接等。
在进行结构连结时，应根据产品的使用要求和结构特点，选择合适的连结方式。
同时要保证连接的牢固性和稳定性，以保证产品在使用过程中不会断裂或松动。
4.合理设计产品的壁厚和结构加强。
塑料产品的壁厚直接关系到产品的结构强度和外观美观。
一般来说，塑料产品的壁厚应保证足够的结构强度，并避免过厚或过薄造成的问题。
另外，还应考虑在关键部位加强结构，通过合理的结构设计和加强措施，提高产品的抗冲击性和承载能力。
5.合理选择产品的表面处理方式。
塑料产品的表面处理可以改善产品的外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方式包括喷漆、涂层、电镀等。
在选择表面处理方式时，应根据产品的使用要求和外观要求，选择合适的表面处理方式，并保证表面处理层的附着力和耐磨性。
6.合理选型和设计模具。
塑料产品的生产通常需要使用模具进行注塑成型。
在选型和设计模具时，应根据产品的结构和尺寸要求，选择合适的模具，并合理设计模具的结构和工艺参数，以满足产品的成型要求和生产效率。
总之，塑料产品的结构设计准则主要包括确定产品形状和尺寸、选择合适的塑料材料、合理确定产品的结构连结方式、设计合理的壁厚和结构加强、选择合适的表面处理方式以及合理选型和设计模具等方面。
注塑模具设计原则和核心是什么
注塑模具设计原则和核心是什么一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm 时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ (0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
塑胶件设计准则较全
塑胶件设计准则较全1.材料选择：在设计塑胶件时，首先要考虑选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)等。
根据塑料的特性和需求，选择耐热、耐化学药品、耐磨等适合的材料。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚是关键参数之一，它直接影响到产品的强度和成本。
通常情况下，塑胶件的壁厚应该尽量均匀，避免出现厚薄不均的情况。
合理的壁厚设计可以提高产品的强度，并减少材料的使用。
3.结构设计：在塑胶件的结构设计上，需要考虑产品的功能和装配性能。
设计师应该遵循“尽量简单”的原则，去除不必要的结构和零件，减少产品的复杂性。
同时，要确保设计的合理性，避免出现应力集中和变形等问题。
4.模具设计：塑胶件的生产离不开模具，模具的设计直接影响到产品的质量和成本。
在模具设计中，需要考虑产品的收缩率、脱模性能、冷却效果等因素。
此外，还要合理选择模具材料和加工工艺，提高模具的寿命和生产效率。
5.满足标准要求：在塑胶件的设计过程中，设计师需要考虑产品是否符合相关标准和法规的要求。
例如，汽车塑胶件需要符合汽车工业的相关标准，医疗器械塑胶件需要符合医疗行业的标准等。
合格的塑胶件应该具备一定的机械性能、热学性能、电学性能等。
6.通气设计：塑胶件在注塑过程中需要排除气体，否则会产生气泡和内部缺陷。
因此，在塑胶件的设计中，需要考虑通气的问题。
设计师可以在塑胶件的壁厚较大的地方设置气脱模系统，提高产品的质量。
7.可回收性设计：在现代社会，环保意识日益增强，可回收性成为塑胶件设计的一个重要考虑因素。
设计师应该尽量选择可回收的塑料材料，并设计可分解、可回收利用的产品。
总结起来，塑胶件设计准则涉及到材料选择、壁厚设计、结构设计、模具设计、标准要求、通气设计和可回收性设计等方面。
设计师在进行塑胶件设计时，应根据具体的产品需求和行业要求，合理应用这些准则，确保塑胶件的质量和性能，提高产品的竞争力。
塑料件设计准则
2024/5/12
目录
一． 壁厚均匀原则 二． 加强筋设计原则 三． 倒角原则 四． 拔模原则 五． 形状和结构的简化 六． 避免应力集中 七． 加强刚度的设计 八． 抗变形设计
一．壁厚均匀原则
• 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以 及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过 程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生 一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发 生翘曲变形。
壳体/盒状体 一般≥1.5°；
皮纹面
细皮纹≥3.5° 粗皮纹≥5°
注：皮纹区域在设计数模前必须定义，由客户定义或我们定义客户确认，皮纹状态为客户输入，且必须输入
如出现客户未定义，皮纹面按5°执行，并与客户报警。
四 . 拔模原则
拔模角设计参考 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。 若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後， 产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程 当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模 是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在 凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑 之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上 每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
注塑产品结构设计准则37页PPT
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
注塑产品结构设计准则 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失轮 回里有你。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
塑胶产品结构设计准则
在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞 孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性， 常见孔的 类型如下：
孔离边位或内壁边之要点 ：
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四、塑胶产品结构设计准则-洞孔 (Hole)
盲孔设计要点： 盲孔是靠模具上的镶针形成，而镶针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易 被溶融的塑料使其弯曲变形，造成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。 盲孔深度最大是直径的3倍，考虑模具镶针强度要求直径最小0.8mm。 外观件上的各种凹槽，如雕刻文字等，要求棱线分明，导致过渡太急，易产生气
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
对于外观件，当有螺丝柱子，需要进行缩水验证，依照上页图示意，塑胶壁厚 1.5 ，螺丝柱子外径3.4，验证结果 NG:(1.8-1.5)/1.5*100%=20% >8%。 外观面有可能会有缩水痕迹。
改善方案如下图：
当缩水验证NG时，可在增加火山口及加深螺丝孔深度来改善。 外观部品综合考虑缩水与螺丝柱子强度，塑胶壁厚要求大于1.3。 适当的辅以三角或十字加强筋方式，可大幅度提高强度和改善料流填充。
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一、塑胶产品结构设计准则-壁厚
B. 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯 曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数 (Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大 的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般 介乎0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结塑料产品的结构设计是指在满足产品功能要求的基础上，合理选择和搭配各部件的形状、尺寸和材料，使产品能够满足使用要求和生产要求的设计过程。
塑料产品结构设计的一般原则和精度影响因素总结如下：一、塑料产品结构设计的一般原则：1.合理性原则：结构设计要合理，满足产品的使用功能需求，符合产品设计目标。
要避免过于复杂和冗余的设计，尽可能简化结构，减少材料的使用。
2.经济性原则：结构设计要经济，能够在一定范围内降低生产成本，提高产品的竞争力。
要考虑材料的成本、工艺的可行性、后期维修的方便性等因素。
3.可靠性原则：结构设计要可靠，确保产品在正常使用条件下能够正常工作，并且有足够的寿命。
要考虑产品的强度、刚度、稳定性等因素，进行适当的强度校核和可靠性分析。
4.安全性原则：结构设计要安全，确保产品在使用过程中不会对用户造成伤害。
要考虑产品的安全标准和法规要求，避免设计上的安全隐患，例如锐角、尖角等。
5.可制造性原则：结构设计要考虑制造工艺的可行性，确保产品在设计要求下能够顺利生产。
要合理选择成型工艺、缩短生产周期、提高生产效率和质量。
二、塑料产品结构设计的精度影响因素：1.塑料材料特性：不同的塑料材料具有不同的收缩率和变形性能，这会影响产品的尺寸和形状精度。
设计时需要考虑塑料材料的热收缩和冷却变形等因素，并进行适当的补偿。
2.模具精度：模具的精度决定了产品的尺寸和形状的精度。
模具的制造精度、装配精度、使用寿命等都会对产品的精度产生影响。
3.设计精度：产品的结构设计直接影响产品的精度。
要合理选择产品的结构，避免过于复杂的几何形状，减小尺寸和形状的变化范围，提高产品的精度。
4.加工工艺：不同的加工工艺对产品的精度有不同的影响。
例如，注塑成型工艺的精度一般较高，而吹塑成型工艺的精度相对较低。
要根据产品的精度要求选择适当的加工工艺。
5.外界环境因素：产品在使用过程中受到的外界温度、湿度、压力等环境因素也会对产品的精度产生一定影响。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第三节)
结构设计（第三节）5、脱模斜度（Draft Angle）5.1、基本设计守则产品的拔模角度大小具体依照拔模面的高度及模具加工来决定：①、拔模面的高度在2mm以下基本不用拔模，如需要拔模，拔模角度在2~3度之间；高度在2~10mm以内，拔模角度采用1~1.5度，高度在10mm以上拔模角度在0.3~0.5度；②、模具加工：如模具加工量太小则无法达到设计的拔模角度，就需要修正过来。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，出模角要求大。
在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。
塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。
硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。
表4 脱模斜度的选择序号影响脱模斜度的主要方面1 塑胶材料的影响PE，PP可强制脱模，强制脱模量一般不超过型芯的最大截面积5%。
2 饰纹的影响一般情况下，脱模角比蚀纹板许可大0.5度。
3 工件透明预防的影响透明的工件一般取3度。
4 一般情况取值一般情况下取0.5～1.5度。
5.2出模角确定要点(1) 制品精度要求越高，出模角应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的出模角。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
⑺当表面采用不同的咬花规格时，其拔模斜度不一样。
具备以下条件的型芯，可采用较小的出模角：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向—致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
6、加强筋6.1、加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑料制品本体某些壁部过薄处为熔体的充满提供通道。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则
一、塑料产品结构设计方针
1、结构设计应得到实际使用要求，尽量简化结构，使其结构合理、操作简便、制造容易。
2、结构设计应根据使用要求，考虑产品的性能、外形和使用环境，满足产品质量要求。
3、产品的造型要美观大方，满足消费者的审美要求，使之自然统一
4、结构设计应满足模具设计要求，使用质量好、价格便宜的模具来加工熔模塑料件。
5、产品的结构设计要综合考虑材料、模具和模具制造等技术参数，在以上参数内寻求最佳的结构形式。
6、塑料产品的结构设计要考虑体积小、重量轻和低成本的要求，同时要求使用寿命长、性能稳定，力学结构强度要求高。
二、塑料产品结构设计要点
1、考虑材料的特性
塑料产品的结构设计要根据材料的物理特性，特别是在外力、温度负荷作用下，塑料件自身的变形、破坏和损伤等特性，来确定合理的结构形式、尺寸尺度和受力部位等要求。
2、考虑制造工艺
塑料产品的结构设计要根据熔模塑料件的制造工艺，满足模具结构的设计要求，充分发挥塑料的加工性能，力求产品尺寸精度高、表面光滑度强，实现质量稳定、成本低的目的。
塑胶产品结构设计准则
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
对于外观件，当有螺丝柱子，需要进行缩水验证，依照上页图示意，塑胶壁厚 1.5 ，螺丝柱子外径3.4，验证结果 NG:(1.8-1.5)/1.5*100%=20% >8%。 外观面有可能会有缩水痕迹。
改善方案如下图：
当缩水验证NG时，可在增加火山口及加深螺丝孔深度来改善。 外观部品综合考虑缩水与螺丝柱子强度，塑胶壁厚要求大于1.3。 适当的辅以三角或十字加强筋方式，可大幅度提高强度和改善料流填充。
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四、塑胶产品结构设计准则-洞孔 (Hole)
对于塑胶部品，结合线处强度较弱，受力容易破裂。当通孔处于产品边部，同 时有配合力量要求时，要求孔壁距离外侧壁1.5mm（如因结构原因无法保证 1.5mm, 采用模具设置冷料槽成型后再剪除，但最小要1.0mm），对于卡勾槽尽 量采用盲孔。
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
支柱 ( Boss )基本设计守则:
A. 支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加 强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
B. 实心支柱的直径大小取壁厚的0.5~0.7倍，当有缩水管理要求时，需使用使用 缩水公式验证。
C. 过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱 直径的3倍。过高的支柱要考虑其强度及逃气问题。
塑胶产品结构设计准则
Paul ren
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塑胶产品结构设计准则
一. 壁厚 (Thickness) 二. 加强筋(Rib) 三. 支柱 (Boss) 四. 洞孔 (Hole) 五. 扣位(Snap Joint) 六. 出模角(Draft Angle) 七. 螺紋(Screw) 八. 文字(Text) 九. 咬花(Texture)
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。
以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。
同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。
要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。
根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。
同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。
要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
一文看懂塑胶产品结构设计准则
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壁厚篇 (Wall)
平面准则
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壁厚篇 (Wall)
轉角准则
壁厚均一在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。冷却时 间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和彎曲。此外，尖角部 位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程后引 起不希望的物料聚积。应力集中的地方会在受负载或撞击的时候破裂。 较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且 令流动的塑料 流得更畅顺 和成品更易脱模。
壁厚-PC;LCP
.No.12
壁厚-PS
..No.13
壁厚-PA
..No.14
壁厚-PSU;PBT
..No.15
支柱
支柱
支柱
支柱-ABS ...
支柱-PBT
支柱-PC
支柱-PS ..
支柱-PSU
洞孔
洞孔-穿孔
...
洞孔-盲孔
...
洞孔-鑽孔
...
洞孔-側孔 ...
洞孔設計注意事項
洞孔設計注意事項
洞孔設計注意事項
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注塑产品结构设计标准化_解释说明以及概述
注塑产品结构设计标准化解释说明以及概述1. 引言1.1 概述在当今注塑产品设计行业，结构设计标准化是一个重要的话题。
注塑产品结构设计标准化旨在制定一套规范和指南，以确保注塑产品的结构设计满足一定的质量要求，并提高生产效率、优化成本。
本文将探讨注塑产品结构设计标准化的定义、背景以及相关行业标准和指南。
1.2 文章结构本文分为五个部分。
首先是引言部分，对文章内容进行概述，并明确目的。
第二部分将介绍注塑产品结构设计标准化的定义和背景，强调其重要性作用。
接下来，在第三部分中，我们将详细解释说明注塑产品结构设计标准化的内容及其原因，并讨论遵循标准所带来的好处与挑战所需解决方案。
第四部分将介绍注塑产品结构设计标准化的实施方法和流程，包括确定适用的标准和指南、参考与应用技巧以及建立设计审查及反馈机制。
最后，在第五部分中，我们将总结主要观点和贡献，并对未来发展趋势和展望进行讨论。
1.3 目的本文的目的是提供关于注塑产品结构设计标准化的详细解释和说明。
通过对定义、背景、相关行业标准和指南的探讨，读者将获得对注塑产品结构设计标准化的深入了解。
同时，我们也希望通过讨论内容与原因、好处与优势以及挑战与解决方案，引发对该话题更多的思考和研究。
最后，在实施方法和流程部分，我们将提供一些实用的技巧和建议，以促使注塑产品结构设计标准化在实际应用中取得成功。
2. 注塑产品结构设计标准化：2.1 定义和背景：注塑产品结构设计标准化是指为了提高注塑产品的质量、性能和可靠性，对其结构设计进行规范化，并制定相应的技术指南和标准。
注塑产品常见于各个行业，如汽车、家电、电子等，因此对于不同行业的注塑产品来说，其结构设计标准化具有重要意义。
2.2 标准化的重要性：（1）提高产品质量：通过统一的结构设计标准，可以优化注塑产品的结构布局和零件设计，从而提升整体品质水平。
（2）确保安全性能：合理的结构设计可以保障注塑产品在使用过程中的安全性能，并防止潜在风险和事故发生。
注塑件设计工艺准则——结构设计(第四节)
结构设计（第四节）7、圆角⑴、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
在制件的转角处易产生应力集中，在受力或受冲击、振动时会发生破裂，如成型条件不当或制件结构不合理，则会产生很大的内应力，特别易产生应力开裂。
当圆角半径小于制件壁厚0.3倍时应力集中急剧增大，当大于壁厚0.8倍时，应力集中明显变小。
⑵、圆角可有利于充模和脱模。
对于一些流动性差的塑料或加入填料的塑料，制件设计圆角尤为重要，不仅可改善充模性能，且可提高制品使用性能。
⑶、圆角有利于模具制造，提高模具强度。
制件上设计了圆角，模具的对应部位也呈圆角，这就增加了模具的坚固性，模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂，因而也增加了模具的强度。
⑷、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
⑸、设置合理的圆角，还可改善模具的加工工艺。
如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
⑹、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
⑺、制品两相交平面之间尽可能以圆弧过渡，避免因锐角而造成应力集中等弊病。
制品圆角的作用有：①分散载荷，增强及充分发挥制品的机械强度。
②改善塑料熔体的流动性，便于充满与脱模，消除壁部转折处的凹陷等缺陷。
③便于模具的机械加工和热处理，从而提高模具的使用寿命。
注塑圆角值由相邻的壁厚决定，一般取壁厚的0.5～1.5倍，但不小于0.5mm。
分型面的位置要慎重选择圆角，在分型面有圆角，圆角部分需出在模具另外一边，制作有一定难度，在圆角处有细微的痕迹线。
但需要防割手时需要圆角。
⑻、过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法，尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决于螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
注塑产品结构设计准则分解
壁厚
• 转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间 不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变 形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力 集中，尖角的位置亦常在电镀过程后引起不希望的物料聚积。 集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提 供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流 动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供参考之用。
出模角
• 不同材料的设计要点
ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同， 出模角可接近至零。有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001 in）增加 1°出模角。正确的出模角可向蚀纹供应商取得。 PBT、PA 若部件表面光洁度好，需要0.5°的最小的脱模角。经蚀纹处理过的表 面，每增加0.03mm（0.001 in）深度就需要加大1°脱模角。 PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方都要有的，包括上模和下模 的地方。一般光滑的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是 要求额外的脱模角，以每深0.25mm（0.001 in）增加1°脱模角。 PET 塑胶成品的肋骨，支柱边壁、流道壁等，如其脱模角能够达到0.5°就 已经足够。
壁厚
•平面准则
在大部份热融过程操作，包括 挤压和固化成型，均一的壁厚是非 常的重要的。厚胶的地方比旁边薄 胶的地方冷却得慢，并且在相接的 地方，表面在凝固后出现收缩痕。 更甚者引致产生缩水印、热内应力、 部份歪曲、颜色不同或不同透明度。 若厚胶的地方变成薄胶的是无可避 免的话，应尽量设计成渐次的改变， 并且在不超过壁厚3:1的比例下。 右图可供参考。
出模角
• 基本设计准则
塑件设计时通常为了能够轻易的使产品由模具内脱出而 需要在内外侧各设有出模角，若产品无出模角，则模具在注 塑成型后需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启后， 产品脱离模具的过程亦十分困难。要是该产品在产品设计的 过程上留有出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当 中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此， 出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的。 注塑件冷却收缩后多附在凸模上，为了使产品壁厚均衡 及防止产品在开模后附在定模上，出模角根据分模时定动模 位置放置，以保证塑件分模后留在动模部分。若塑件需要将 凹模放置与动模，则需减小凹模的出模角或刻意在凹模加上 适量的倒扣位。出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭 经验和依照产品的深度及形状来决定。
注塑产品结构设计规范
注塑产品结构设计规范1.目的旨在规范注塑产品结构设计，使公司注塑产品设计有明确的、统一的要求，从而保证产品质量。
2.适用范围适用于本公司所有注塑产品结构设计。
3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款，其最新版本适用于本规范。
产品3D建模设计规范产品标记作业指导书4.定义无5.内容5.1厚度设计5.1.1 壁厚 Wall Thickness5.1.1.1 最小壁厚就传统注射成形而言，实用的最小壁厚在0.55到1.00mm之间。
如果要采用更薄的壁厚，却又缺乏实际的经验，可以借助CAE作科学的决定。
5.1.1.2 壁厚变化产品设计中壁厚不均带来的麻烦比任何其它问题设计带来者都要严重。
这些麻烦包括了雾斑、喷流痕、气痕、焦痕、缩痕和缩孔、短射、熔接痕、迟滞痕、应力痕、翘曲变形以及周期时间长等。
这些麻烦都可用CAE以直接或间接的方式预测。
设计高收缩率的结晶性注塑成型品时，设计者应将壁厚变化限制在10%以內。
就低收缩率的非结晶性塑料而言，容许壁厚变化可到25%。
厚度需在公称厚度的50%或67%或75%之间作一抉择。
下面是某一产品的壁厚变化引起的其它注塑参数变化的比较：当壁厚改变时，阶梯式的断然变化应当避免，从厚到薄应以斜坡式的缓冲带过渡，该过渡区的长度以厚壁厚度的3倍为宜。
看下图5.1.1.3 掏空厚壁 Coring Out Thick Section 掏空厚壁以消除缩痕差[Poor]改善[Improved]5.2 转角设计5.2.1转角半径Corner Radius尖锐的转角应力集中。
塑料中，如尼龙和聚碳酸酯者，是对V字型刻痕敏感的，较之不敏感的塑料，如ABS和聚乙烯者，成型时会在内圆角上产生高的应力。
当一90°转角的内圆角半径小于公称厚度的25%时，角落就会有高的应力集中。
内圆角的半径增加到公称厚度的75%时，二壁相交处就能进而强化。
可接受的平均内圆角半径是公称厚度的50%。
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洞孔
在塑件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能 上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量不会对 产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，下图是穿孔的 类别
洞孔
• 穿孔
从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较 盲孔容易生产。从模具设计的角度来看，穿孔的设计在结构 上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的芯针的两端均可受到支 撑。穿孔的做法可以是靠芯针两端同时固定在模具上、或两 边芯针相接而各有一端固定在模具上。一般来说，第一种方 法被认为是较好的；应用第二种方法时，两条芯针的直径应 稍有不同以避免因为两条芯针轴心稍有偏差而引致产品孔尺 寸达不到要求。还可通过漏空而缩短小芯针的长度，如下图 所示：
入件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内，避免旋转或 拉出。入件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘，因为尖 角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。
• 成型方式
入件
(1) 同步成型嵌入 同步成型嵌入是在部件成型前将入件放入模具之中，在合模成型时塑
料会将入件包围起来同时成型。若要使塑料把入件包合得好，必先预热后 才放入模具。这样可减低塑料的内应力和收缩现象。
洞孔
• 盲孔
盲孔是靠模具上的芯针形成，而芯针的设计只能单边 支撑在模具上，因此很容易被溶融的塑料使其弯曲变形， 形成盲孔出现椭圆的形状，所以芯针的长度不能过长。 一般来说，盲孔的深度只限于直径的两倍。要是盲孔的 直径只有或小于1.5mm，盲孔的深度更不应大于直径的 尺寸。
可采用多级孔增加芯针刚性
盲孔的设计要点
• 尺寸影响
加强筋底部的宽度须较相连外壁的产品厚度为小。下图a中加强筋尺 寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一 圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份 出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一 半，如b图所示，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机 会亦大为减少。当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁 的厚度大。加强筋一般是细而长。过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空 穴、变形挠曲等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。
洞孔
• 侧孔
侧孔往往增加模具上的困难，当侧孔的方向与开模的方向不一致时， 一般是使用活动侧模或油压抽芯。因模具的结构较为复杂，模具的制造成 本比教高，此外，生产时间亦因模具必须抽芯才可脱模而相应增加。
侧孔若使用抽芯必会使模具的结构复杂及增加成本，如塑件设计允许， 可从增加侧孔壁位的角度，或以两级的孔取代原来的侧孔，从而使模具上 可以能过插配而得到侧孔。如下图所示：
支柱
• 基本设计守则
支柱是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件。空心支柱可以用来嵌入 件、收紧螺丝等。这些均要有足够强度支持压力而不致于破裂。支柱尽量不要单独 使用，应与连接至外壁的加强筋一同使用，以加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。 过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度尽量不超过支柱直径的两倍 半。远离外壁的支柱，可使用三角加强筋。
加强筋
• 形状
加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的 表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强 筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底 部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现 象，圆角的设计亦使模腔充填更为流畅，加强筋的形状及 尺寸须要改变成如下图所示：
加强筋
加强筋
• ABS
减少在主要的部件表面上 出现缩水情形，筋的厚度应 不可是相交的胶料厚度的 50%以上，无表面要求时筋 厚度可最多到70% 。筋的高 度不应高於胶料厚的三倍。 当超过两条筋条的时侯，筋 条之间的距离应不小塑件厚 度的两倍。出模角应使脱模 容易。
加强筋
• PA
单独的筋条高度不应是筋条底部厚度的三倍或以上。在 任何一条筋条的背面，都应该设置一些小筋条或凹槽，因筋 条在冷却时会在背面造成凹痕，用那些小筋条和凹槽可以作 装饰用途而消除缩水的缺陷。
注塑产品结构设计准则
• 壁厚 • 出模角 • 洞孔 • 加强筋 • 扣位 • 入件 • 支柱
目录
壁厚
• 基本设计守则
壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其他 零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的 塑料材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。 从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产 周期（增加冷却时间），增加生产成本。从产品设计角度来 看，过厚的产品增加气孔的可能性，大大削弱产品的刚性及 强度。
加强筋
• 基本尺寸图
截面尺寸
边缘尺寸
加强筋
• 注意点
加强筋的设计与塑料材料有关。材料的熔胶粘度和缩水率 对加强筋设计的影响非常大。加强筋的高度是受制于熔胶的流 动及脱模顶出，较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶粘度、较 低的摩擦系数、较高的缩水率。另外，增加长的加强筋的出模 角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度 维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减 少。从生产的角度考虑，使用大量短而窄的加强筋较使用数个 深而阔的加强筋优胜。设计时加强筋的阔度或深度和数量应尽 量留有余量，当试模时发觉产品的刚性及强度不足时可适当增 加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢 料的方法来得简单方便。
扣位
• 种类
以功能区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。 以形状区分，可分为环型扣、单边扣、球形扣等
球形扣
• 弱点
扣位
扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份：勾形伸出部份 及凸缘部份经多次重复使用后容易产生变形，甚至出现断裂 的现象，断裂后的扣位很难修补，这情况较常出现于脆性或 掺入纤维的塑料材料上。因为扣位与产品同时成型，所以扣 位的损坏亦即产品的损坏。补救的办法是将扣位装置设计成 多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏 而不能运作，从而增加其使用寿命。
加强筋
• PBT
厚的筋条尽量避免以免 产生气泡，缩水纹和应力集 中。在壁厚于3.2mm以下筋 条厚度不应超过壁厚的60%。 在壁厚超过3.2mm的筋条不 应超过40%。筋条高度应不 超过壁厚的3倍。筋条与胶壁 两边的地方以一个0.5mm的 R来相连接，使塑料流动畅 顺和减低内应力。
加强筋
• PC
出模角
• 不同材料的设计要点
ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同， 出模角可接近至零。有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001 in）增加 1°出模角。正确的出模角可向蚀纹供应商取得。 PBT、PA 若部件表面光洁度好，需要0.5°的最小的脱模角。经蚀纹处理过的表 面，每增加0.03mm（0.001 in）深度就需要加大1°脱模角。 PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方都要有的，包括上模和下模 的地方。一般光滑的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是 要求额外的脱模角，以每深0.25mm（0.001 in）增加1°脱模角。 PET 塑胶成品的肋骨，支柱边壁、流道壁等，如其脱模角能够达到0.5°就 已经足够。
壁厚
• 壁厚限制
不同的塑料材 料有不同的流动性。 胶位过厚的地方会 有收缩现象，胶位 过薄的地方塑料不 易流过。右表是一 些建议的胶料厚度 可供参考。
壁厚
其实大部份厚胶的设计可 从使用加强筋及改变横切面形 状取代。除了可减省物料以致 减省生产成本外，取缔后的设 计更可保留和原来设计相若的 刚性、强度及功用。右图的金 属齿轮如改成使用塑胶材料， 更改后的设计理应如图一般。 此塑胶齿轮设计相对原来金属 的设计不但减省材料，消除因 厚薄不均引致的内应力增加及 齿冠部份收缩引致整体齿轮变 形的情况发生。
(2) 成型后嵌入 成型后嵌入是将入件用不同方式打入成型部件之中。所采用的方法有
热式和冷式，唯原理都是利用塑胶的热可塑特性。热式是将入件预先在嵌 前加热至该塑胶部件融化的温度，然後迅速的将入件压入部件上特别预留 的孔中冷却后成型。冷式一般是使用超声波焊接方法把入件压入。用超声 波的方法所得到的结果比较一致和美观，而预热压入在工艺上要控制得好 才有好的效果。否则出现入件歪斜、位置不正、塑料包含不均匀等现象形 成坏品。正常情形下入件是在塑胶成品平面对齐或有些微的在平面之上以 减少塑胶内的应力。
Hale Waihona Puke 出模角• 基本设计准则
塑件设计时通常为了能够轻易的使产品由模具内脱出而 需要在内外侧各设有出模角，若产品无出模角，则模具在注 塑成型后需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启后， 产品脱离模具的过程亦十分困难。要是该产品在产品设计的 过程上留有出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当 中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此， 出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的。
壁厚
• 转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间 不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变 形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力 集中，尖角的位置亦常在电镀过程后引起不希望的物料聚积。 集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提 供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流 动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供参考之用。
扣位装置的另一弱点是扣位相关尺寸的公差要求十分严 谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少 则装配位置难以控制或组合部份出现过松的现象。
入件
• 基本设计守则
塑胶内的入件通常作为紧固件或支撑部份。此外，当 产品在设计上考虑便于返修、易于更换或重复使用等要求 时，入件是常用的一种装配方式。但无论是作为功能或装 饰用途，入件的使用应尽量减少，因使用入件需要额外的 工序配合，增加生产成本。入件通常是金属材料，其中以 铜为主。
洞孔
• 洞孔的边缘设计
洞孔的边缘应预 留最少0.2mm的直身 位，设计一个完整的 倒角或圆角于孔边在 经济上或实践上都是 不设实际的，可参考 右图。