出库与运输风险评估打分表

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仓储运输危险源辨识与风险评价信息一览表

仓储运输危险源辨识与风险评价信息一览表
3
1
1
3
四级
序号
工作任务
危险源描述
危险源类别
导致后果
控制措施
风险分级
M
E
S
R
等级
41
叉车充电
巡查电瓶充电时,未按要求触碰充电机电源容易造成触电伤害
物的因素
触电
1.操作规程明确不允许触碰充电机电源;
3.发生触电,区域急救人员先断电,呼吸、心跳停止进行心肺复苏
3
6
1
18
四级
42
叉车充电
叉车充电,电路老化,充电时间长,产生热量,容易引起火灾
3.每年淡季清库时对盘管进行防腐处理。
3
0.5
1
1.5
四级
33
冷凝器顶巡视
入库口产品盘点时,入库口地面结霜会导致巡查人员滑倒摔伤
环境因素
其他伤害
1.每天对地面结霜进行清理;
2.要求员工进入库房必须穿防滑鞋
3
6
1
18
四级
25
库房卫生清理
进库房打扫卫生未佩戴安全帽,被货物砸伤
人的因素
其他伤害
进入库房作业必须佩戴安全帽
环境因素
触电
1.充电机线路采用金属管进行穿管;
2.电源安装漏电保护器;
3.电路出现老化现场进行更换。
3
1
8
24
四级
43
换电瓶
叉车工换电瓶时,用钩子调电瓶,钩子断开,电瓶摔倒在地,砸到人
物的因素
其他伤害
对于工具进行检查如有磨损不在进行使用
5
1
4
20
四级
44
换电瓶
叉车电瓶电解液意外泄漏遇明火可能会发生爆炸

011-2新GSP风险评估表(出库、运输与配送)

011-2新GSP风险评估表(出库、运输与配送)
存有一定隐患,会延续下去
能被完全的控制
会导致巨大损失,出现法规风险
20
低风险



268
运输操作
冷藏车厢内,药品与厢内前板距离小于15厘米的通风距离和/或与后板、侧板、底板间应当保持小于5厘米的和/或药品码放高度超
不能保证车厢内空气流动,不能保证运输冷藏药品的质量
存有较小隐患,无延续性
能被完全的控制
包装内有异常响动或者液体渗漏仍出库
253
标签脱落、字迹模糊不清或者标识内
254
药品已超过有效期仍出库
255
冷藏药品验收、储存、拆零、装箱、发货等作业活动未在冷库内完成
不能保证售出的冷链药品的质量稳定
存有较大隐患,会延续下去
能被完全
的控制
会导致巨大损失,出现法规风险
25
低风险



256
复核未建立记录或记录不完整
不能保证售出药品的质量安全
存有较大隐患,会延续下去
能被绝大程度的控制
会导致巨大损失,出现法规风险
50
中等风险



263
企业未制定冷藏、冷冻药品运输应急预案,对运输途中可能发生的设备故障、异常天气影响、交通拥堵等突发事件,能够采取相
不能保证有有效措施应对突发情况,不能保证突发情况下药品的安全
存有较大隐患,会延续下去
80
高风险
284
雷击
存有一定隐患,会延续下去
几乎不能控制
会出现较大损失,出现不良信誉
80
高风险
285
飓风
存有一定隐患,会延续下去
几乎不能控制
会出现较大损失,出现不良信誉

仓储部 质量风险评估表

仓储部 质量风险评估表
质量风险评估表
编号:JY-SOP存在问题的描述)
存在的危险源
风险因子(R)分值
R=O(频率)×S(严重性)×D(可检测性)
风险等级及风险接受情况
涉及的部门
质量管理环节
GMP或GSP超过有效期,锁定后开放。
供应商资质不合格。
风险因子分值R=3×4×1=12
风险等级:底
质量管理部
GSP或药品经营许可证过期锁定后开放。
销售客户资质不合格。
风险因子分值R=3×4×1=12
风险等级:底
质量管理部
风险提出人/所在部门:质量管理部部门负责人审核意见:质量管理部经理意见:质量副总审批意见:
年月日年月日年月日年月日
R=15-24,风险级别为中,R>24,风险级别为高,R<15,风险级别为低。

道路运输打分表

道路运输打分表

道路危险货物运输企业安全生产标准化达标考评表企业名称:申报等级:
考评员(签名):考评时间:年月日注:1.“★”为一级必备条件;“★★”为二级必备条件;“★★★”为三级必备条件。

必备条件为考评指标中申请相应达标级别的企业必须完全满足的指标项。

2.评为一级达标企业的考评分数不低于900分(满分1000分,下同)且完全满足所有达标企业必备条件,评为二级达标企业的考评分数不低于700分且完全满足二、三级达标企业必备条件,评为三级达标企业的考评分数不低于600分且完全满足三级达标企业必备条件。

3、考核要严格对照标准,该扣分的要严格扣分,并提出整改要求,以利企业及时整改,并为以后抓提升晋级时改进。

相应等级中带“★”、“★★”、“★★★”的项目未落实,应责成限期整改;限期整改不到位的属于不达标,不予发证,直至停业整顿。

未扣分的项目可视为得分。

扣分以该项总分为限,扣完为止。

对可量化的指标在抽查和项目考核中均不合格的,应严格按规定全面扣分。

4、考评表中的“查文件”为企业正式颁发的文件。

仓库风险评级表

仓库风险评级表
5
管理
制度
巡检检查频率
两周一次盘查5分口;每月一次盘查3分口;未按公司规定执行盘查工作0分口;连续两月未有到仓库检查本库0分。
5
各项监管管理制度落实
及时落实5分口;一项未落实扣2分;两项以上未落实0分。
5
三、抵(质)押物(满分100,权重20%)






市场变现能力
根据监管物的原材料、半成品、成品性质进行判断区分:偏于原材料部分且市场需要量大15分口;偏于原材料部分但市场需求不大12分口;半成品市场需求量大9分口;半成品市场需要不大6分口;成品市场需求量大3分口;成品市场需求小0分口;有上下游回购协议15分口。
火车出库3分口;汽车出库2分口;皮带出库口2分;管道出库口2分;生产车间吊机出库1分口。
3
食宿办公条件
是否提供食宿,伙食标准,住宿标准,办公条件等为:良好3分口;一般2分口;较差0分口。
3
邻近合作企业
10公里以内范围内合作企业家数,每增一家增1分,最高5分。
5
距离办公室(总部)
距离办公室每50公里减1分,在50公里以内范围3分。
4
发展前景
发展前景看好5分口;前景一般3分口;勉强维持经营0分口。
5
经营年限
5年以内0分口;10年以内1分口;20年以内2分口;20年以上3分口。
3
行业产业政策环境
政府扶持朝阳新兴产业5分口;传统产业3分口;环保不达标存在投机行为2分口;淘汰及政府不支付持或勒令限期搬迁1分口。
5
还款能力
还款速度
当平仓提供,能按时还款5分口;平仓提货未能按时还款2分口。
5
还款赎货频率
高5分口;中3分口;自开仓以来有提换货1分口。

道路运输安全评估表格

道路运输安全评估表格
是否有定义组织内个人责任的结构图?
5.3
公司有没有专人负责安全工作?
5.4
是否有记录体系来记录并调查事故?
5.5
采取纠正措施的建议,防止事件再次发生?
5.6
是否有与风险有关的风险评估报告?
5.7
是否有全面的程序包括作业许可证,来保证下列事项的安全:
a.进入限制空间作业;
b.动火作业。
5.8
有没有书面程序规定什么情况下必须使用哪种个体防护?
3.14
每部车配备充分的消防设备并有相关检验记录以确保消防设备处于 有效期
3.15
车辆配有捆扎,防水工具吗?
3.16
车厢底板是否平整,围栏是否坚固。如果底板是钢板,运输危险品是 否覆以木板等隔层?
3.17
所有危险品槽车需配有防止货物泄漏及外溢的设备,而且在出口处安
装滴漏装置(集装罐除外)?
3.18
车辆是否安装了倒车报警装置?
2.5
驾驶员、押运员是否知道货物泄漏或损坏处理程序?
2.6
公司有否提供司机适当的个人安全防护用品?
2.7
司机、押运员能否正确使用随车配备的安全设施?
序号
检查项目
检查结果
3.车辆要求


其它
3.1
所有槽车是否经国家质检部门认定的厂家生产的?
3.2
车辆是否是整体式的?
3.3
车辆与证件是否一致?
3.4
车辆是否适装所运输的物品?
3.5
危险品车辆是否按GB13392的要求设置“危险品"标识?
3.6
是否有书面证据证明拖车、罐、集装箱等进行了法定的检查?
3.7
车辆是否配有阻火器?

运输企业车辆风险评估表

运输企业车辆风险评估表

A级车况12分以下

B级车况13——19分

C级车况20分以上

风险削减措施描述 隐患整改情况
车辆风险评估表
车牌号 车辆类型 评估日期 司机签名 领导签名 参加评估人员 风险评估 A制动系统 确认完好 制动踏板行程大 制动分泵漏油(气) 助力器漏油 制动总泵漏油(气) 制动跑偏 制动距离过大 制动失效 其他 B转向系统 确认完好 方向盘自由行程大 方向机漏油 转向摇臂松旷 横拉杆及球头销松旷 直拉杆及球头销松旷 助力泵损坏 转向是否灵活有效无异响 其他 A 风险值 0 2 5 5 5 15 15 25 2——20 风险值 0 5 10 10 15 15 20 20 2——20 B C传动系统 确认完好 传动轴十字节松旷 传动轴螺丝松 传动轴螺丝缺失 轴承异响 排气装置异响及 可见排放物 风险值 0 5 20 25 25 25 E电器系统 确认完好 雨刮器坏 喇叭损坏 仪表工作不正常 线路老化 灯光不全 其他 其他 D行驶系统 确认完好 钢板中心螺栓松 轮胎气压不符合 标准 车辆钢板弹簧断片 半轴螺丝松动 轮胎磨损严重或 有硬伤 轮胎螺丝松 轮胎螺丝缺失 钢板U形螺栓松旷 其他 C 风险评估结果 2——20 风险值 0 5 10 10 15 15 20 25 25 2——20 D F其他部件 确认完好 倒车镜损坏 灭火器失效或缺失 无故障警示牌 车厢与大梁链接螺丝 松 车架变形 前后桥变形 安全带失去作用或缺 失 各种表盘工作是否正常 其他: E 风险值 0 5 5 5 15 15 15 15 15 2——20 F 风险值 0 5 10 10 15 20 2——20

出库运输风险表(13个点)

出库运输风险表(13个点)
发出假药、劣药(发错药、发过期药); 2. 运输原因造成药品变质、药品失效等问题,形成假 药; 3. 问题药品(药品质量缺陷等)发出; 4. 发出药品批号错误、数量差错。 1. 人为因素影响较大;2.系统可控; 风险较高,出库运输环节是药品到使用用户前的最后关键 风险接受 风险减少,风险避免 环节,是质量管理的重点
药品经营各环节质量风险管理评价与控制表
风险评价 风险控制 出库复核,低温药品运输 风险因素 1. 保管员贯彻药品拆零拼装,药品出库复核管理制度不 到位; 2. 药品出库执行“先产先出、近期先出、按批号发货” 原则不到位, 1. 保管员积极贯彻药品拆零拼装、药品 3. 质量不合格药品发出、过期药品发出; 出库复核管理制度,药品出库严格执行 4. 出库复核员执行:四不发出“原则,强化药品外观质 “先产先出、近期先出、按批号发货” 量的复核执行工作不到位; 原则; 5. 药品拼箱标识模糊不易识别,造成误导误判; 2. 出库复核坚持“四不发”原则,强化 6. 药品搬运人员、运输人员贯彻药品运输管理制度不到 药品外观质量的复核; 位,搬运、堆码药品严格遵守药品外包装的标识要求规范 3. 药品搬运人员、运输人员贯彻药品运 操作不到位, 输管理制度,搬运、堆码药品严格遵守 缺陷原因(存在风险点23个) 7. 低温运输药品遵守(低温运输药品管理制度)不到 药品外包装标识的要求规范操作; 位; 4. 低温运输药品严格遵守(低温运输药 8. 冷藏冷冻药品装车前未检查冷藏车辆的启动、运行状 品管理制度),与承运方签署“质量保 态; 管理措施 证协议”,确保药品运输的质量安全; 9. 车载冷藏箱或保温箱在使用前未达到相应的温度要 8.出库、运输环节(风险点13个) 5. 确立企业的“进、储、销”的计算机 求; 信息管理系统;药品质量状态非“合格 10. 运输记录有涂改现象; 的”,不能发出,满足过期药品不能发 11. 在运输过程未采取有效措施保证药品的质量与安全。 出,系统支持执行“先产先出,近期先 12. 特殊管理的药品未执行双人发货,双人复核; 出,按批号发货“原则,系统满足特殊 13. 特殊管理的药品执行电子监管码系统指令执行不到位 管理的药品执行电子监管码系统指令。

物流评估表

物流评估表

物流评估表物流评估表是对物流运作的各个方面进行评估,以了解物流运作的效率和质量,为改进物流运作提供依据。

下面是一个物流评估表的范例,共有六个方面的评估指标。

物流评估表物流运作效率方面:1. 平均出库速度(单位:件/小时):评估标准:根据实际出库时间和产品数量计算平均出库速度,评估物流出库效率。

评估指标:快速(>=100件/小时)、正常(50-100件/小时)、较慢(<50件/小时)。

2. 平均送货时间(单位:天):评估标准:根据货物从出库到送达的时间计算平均送货时间,评估物流运输效率。

评估指标:快速(<=2天)、正常(3-5天)、慢(>5天)。

3. 准时交货率(单位:%):评估标准:根据实际交货时间和承诺交货时间计算准时交货率,评估物流配送能力。

评估指标:高(>=95%)、中(85-95%)、低(<85%)。

物流运作质量方面:4. 仓储设施利用率(单位:%):评估标准:根据仓库实际库存量和仓储设施容量计算仓储设施利用率,评估物流仓储管理效果。

评估指标:高(>=90%)、中(70-90%)、低(<70%)。

5. 客户满意度调查得分(单位:分):评估标准:根据对客户进行满意度调查,评估客户对物流服务的满意程度。

评估指标:高(>=90分)、中(70-89分)、低(<70分)。

6. 遗失货物率(单位:%):评估标准:根据实际交付数量和应交付数量计算遗失货物率,评估物流货物安全度。

评估指标:低(<=0.1%)、中(0.1-0.5%)、高(>0.5%)。

以上评估指标可以进行定期评估,以监控物流运作的效率和质量,并根据评估结果制定相应的改进措施。

四、运输安全质量标准化标准及考核评分表

四、运输安全质量标准化标准及考核评分表

运输安全质量标准化标准及考核评分办法
一、必备条件:
1、矿井运输无一次死亡一人及以上的直接责任的死亡事故;
2、有便于操作的运输检查验收组织、制度及奖惩办法。

3、检查考核期间未发生两台(处)电器设备失爆。

二、考核评级办法:
1、运输安全质量标准分四大项,满分各项100分。

2、运输安全质量标准化矿井分三个等级:
一级:运输安全质量得分在90分及以上,
二级:运输安全质量得分在80分及以上
三级:运输安全质量得分在70分及以上
3、考核评级:按照《煤矿安全规程》及《机电设备完好标准》现场逐项考核并查阅有关资料。

运输安全质量标准化标准及考核评分表。

运输安全质量标准化及考核评分表

运输安全质量标准化及考核评分表
2
不符合要求不得分
3
道岔质量
9
1)
主要运输线路、主要斜巷绞车道的道岔,应达到以下要求:
5
一项不合格口0.5分
(1)
轨距按标准偏差+3mm;辄岔前后轨距偏差+3mm。
(2)
水平偏差不大于5mm。
(3)
接头平整度:轨面及内侧错差不大于2mm。
(4)
尖轨尖端与基本轨间隙不大于2mm,无跳动;尖轨损伤不超过100mm,在尖轨顶面宽20mm处与基本轨高低差不大于2mm。
(10)
滑床板应与尖轨地面贴合,其间隙不超过2mm。
(11)
基本轨与连接轨垂直磨损不大于7mm。
(12)
转辙器拉杆零件齐全,连接牢固,动作灵活可靠。
2)
一般运输线路轨道道岔,检查标准与主要运输线路、主要斜巷绞车道的道岔质量标准相同。
2
不符合要求不得分
3)
道岔轨型不低于线路轨型,主要运输线路、一般运输线路消灭非标准岔道(人力推车除外)。
(6)
轨道间隙,井下:不大于5mm,焊接无裂隙;地面:夏季不大于7mm,无3处以上瞎缝。
(7)
内错差不大于2mm、高低差不等于2mm不允许硬弯。
1)
(8)
水平误差不大于5mm
(9)
轨枕间距不大于700mm
(10)
连接件齐全紧固有效。
(11)
无浮订、缺钉。
(12)
道渣捣鼓坚实,无空板、吊板(轨底与轨枕间隙不大于2mm者为吊板)
3
有一处斜巷未使用不得分;一档不合格扣一分,一档不使用扣2分
5)
双钩提升应有错码信号;斜巷人车使用专用信号装置。
1
有一处没使用或不合格扣1分

运输安全质量标准化评分表

运输安全质量标准化评分表
8.双轨运输巷中,两列车最突出部分间的距离≥0.2m,采区装载点处≥0.7m,矿车摘挂钩地点≥1m,车辆最突出部分与巷道两侧距离≥0.3m。
9.架空人车巷道蹬座中心至巷道一侧的距离≥0.7m。
10
现场
检查
发现一处不合格扣1分
(二)轨道及道岔
主要运输巷道的铺设质量应符合下列要求:
(1)轨道的偏差在(-2㎜,+5㎜)之间。
(6)架线的磨损量<25%总断面面积。
5
现场
检查
现场抽查架线,轨道绝缘一项必检,每发现一处不合格扣0.5分
4、窄轨车辆
按有关窄轨车辆的规定内容检查。
(1)窄轨运输设备的综合完好率≥90%。
(2)电机车完好率100%。
(3)矿车完好率≥80%。
6
现场
检查
人车不符合规定不得分。防爆蓄电池车失爆不得分。电机车有一台不完好扣2分,综合完
≤70℃,其表面温度≤150℃,排出的气体被风流稀释后其浓度符合《煤矿安全规程》第100条要求。
④柴油机各部件不得有铝制品,柴油机的非金属材料具有阻燃抗静电性能。
⑤油箱和油管用不燃性材料制造,油箱最大容积≤8小时用量。
⑥柴油机油的闪点>70℃。
发现一处不合格不得分;发现有非防爆胶轮车不得分
4.防爆无轨胶轮车完好率≥90%。
轨道道岔:
(1)道岔钢轨型号不低于线路钢轨型号。
(2)尖轨尖端与基本轨密贴,间距≤2㎜。
(3)尖轨顶面积20㎜处,与基本轨高低差≤2㎜。
(4)尖轨开程在80~110㎜。
(5)心轨与护轨工作边的间距符合相关规定。
同上
同上
格扣1分,其他项目每发现一处扣0.2分。
所有合格项目均为不影响安全行车。如发现由于铺设质量影响安全行车项目,则此大项不的分。

仓库及搬运作业工作危害风险评价记录表_0

仓库及搬运作业工作危害风险评价记录表_0

仓库及搬运作业工作危害风险评价记录表审核人岗位工作步骤危害因素可能的后果 L S R 风险等级控制措施完善措施后可否接受补充措施仓库及搬运作业劳保劳保穿戴未穿防静电工作服产生静电积聚放电,着火爆炸 2 3 6 一般风险加强培训,严格穿戴防静电工作服可接受未佩戴护目镜,防护手套和防毒口罩中毒,化学灼伤 2 3 6 一般风险加强培训,按要求规范穿戴必要劳保用品可接受开桶工具工具不防爆,碰撞产生火花燃烧爆炸、人员伤害 2 4 8 一般风险选择含铜量不超过70%的铜制开桶器可接受工具大小不适人员伤害 2 2 4 一般风险选择合适工器具可接受开启易燃物料桶时人体携带静电燃烧爆炸,人员伤害 2 4 8 一般风险作业前有效导出人体静电,并穿戴防静电手套可接受原料车辆原料车辆未戴阻火器燃烧爆炸,为员伤害 1 4 8 一般风险车辆进入库区前佩戴好阻火帽。

可接受车辆未停稳,异常滑动人员伤害,物料损毁 2 3 6 一般风险车辆停靠后在车轮侧下方放置三角垫块,停车位场地平整可接受卸空桶堆放不稳固滚落或倾倒伤人 2 2 4 一般风险严格执行搬运安全操作规程,稳固堆放可接受堆垛超高滚落或倾倒伤人 3 2 6 一般风险严格执行搬运安全操作规程,严禁超高堆垛可接受装卸桶装溶剂桶盖盖不严脱落,溶剂泄漏人员伤害,燃烧、爆炸 2 4 8 一般风险装卸前检查桶盖严密情况可接受桶底与地面撞击、摩擦差生火星燃烧、爆炸,人员伤害 1 4 4 一般风险严格作业规程,小心轻放可接受搬运野蛮,不注意防护碰伤、砸伤 3 2 6 一般风险加强教育,正确穿戴劳保防护(防砸鞋、手套等)可接受斜坡或地面滚动物料料桶破损,人员伤害,燃烧、爆炸 3 3 9 中等风险严格规程,来回管理,严禁滚动料桶可接受堆放不稳固滚落或倾倒伤人 2 3 6 一般风险严格作业规程,稳固放置可接受搬运、装卸重物未穿防砸鞋、防护手套等砸伤、碰伤 2 2 4 一般风险严格规程,正确穿戴必要防护可接受动作野蛮,力度过大,作业人员姿势不正确碰伤、砸伤 3 2 6 一般风险严格规程,轻缓轻放,采取正确姿势作业可接受搬运时物料滑落碰伤、砸伤 2 2 4 一般风险搬运前有效固定,防止滑落可接受灌桶作业作业人员未戴防护眼镜、防护手套等化学灼伤 3 2 6 一般风险作业时必须正确防护可接受易燃物料流速过快,静电疏导不畅燃烧爆炸,人员伤害 2 3 6 一般风险易燃物料采用金属管线并有效接地(含料桶),控制流速,人员作业前导出人体静电可接受桶满溢流物料损失,人员伤害,引发火灾 2 3 6 一般风险控制流速,注意观察可接受库房库房存放禁忌物放置在同一场所,且发生意外泄漏。

风险评估表

风险评估表
质管部、清平仓
6
药品退货环节
销退药品管理
1、计算机信息管理系统功能设置
A、系统支持原销售订单打印“药品退货申请单”
质管部、清平仓
序号
经营环节
控制节点
风险控制措施
审核情况及操作问题
责任部门或岗位
落实风险控制措施
审核人员
B、系统填写“销售退货通知单”时只能进行数量的更改,其他信息不能调整,退货数量累计数量最多为原订单数量
C、系统支持验收员凭“销售退货通知单”执行验收
D、系统支持销后退回验收判定质量“不合格药品”自动进入不合格库
质管部、清平仓
2、对验收员加强药品质量检查,验收管理制度,抽样程序,药品销后退回验收程序的培训
质管部、清平仓
3、保管员加强对药品销后退回、购进退出管理制度培训
质管部、清平仓
4、严格执行冷链管理药品退货管理制度要求
使用药品质量缺陷产品
质管部
质量投诉
不按质量投诉处理操作规程处理或处理不及时
1、造成致死致残个案
2、造成使用假药,劣药
3、使用药品质量缺陷产品
质管部
清平仓
不良反应报告
不按不良反应报告制度报告或报告不及时
1、造成致死致残个案
2、引发新的严重不良反应
质管部
清平仓
药品追回、召回
不按药品召回制度处理或处理不及时
A、未经采购人员制定购进计划,系统无收货指令
B、收货需凭系统指令---“采购订单”执行
质管部、清平仓
2、收货员凭“采购订单”收货
质管部、清平仓
3、对收货人员加强药品购进管理制度、收货程序培训
质管部、清平仓
3
验收环节
验收
计算机信息管理系统设置以下控制功能:

物流公司全国仓储管理部考核评估表

物流公司全国仓储管理部考核评估表
2
35
现场管理:装卸先后秩序,场地周转,人员动态
2
36
服务意识:服装统一,配送服务敬语,平稳态度
2
37
驾驶员管理:操作规范,安全意识,突发事件应急处理
2
38
配送装卸车辆是否存在野蛮违规操作出现踩踏,倒塌,乱扔等行为】,给公司或者可户造成不必要的损失
2
39
车辆管理各项管理:日常检查记录,保养维修,安全评估,油费管理,年审,保险等进行登记建档
全国仓储管理部考核评估表
抽查属地:
时 间:
年 月 查 项 目
内容
项目分
整改建议
责任人
实际得分
安全管理
1
访客出入库区需佩戴访客证,登记表记录【姓名,单位,电话等信息】
2
2
库内货物堆垛,货架仓储是否存在安全隐患,安全通道系数不低于1.6,堆垛间距不小于0.5米,上架商品跟据层高,严格把控
6
异常恶劣天气【暴风雨雪,台风等自然灾害】确保人身安全情况下,安排专人巡查或者值守
2
7
严禁车辆驶入库内进行装卸作业,库内叉车设定限速【5公里/小时】不的载人,代步等工作以外的其它用途,警示标示标牌张贴要醒目
2
8
严格管理现场操作秩序,确保作业人员从安全通道进入对应区域工作 非工作人员禁入
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印章单据有专人进行妥善保管禁止随意摆放,造成不利
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仓储管理
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库区管理通道,通风,区域规划是否合理,内仓布局图,品类分部,拣存规划等标识标牌张贴醒目
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入库:按照验收标准,退货入库作业【抽检比例,数量,保质期验收等】做到保质保量
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验收操作流程执行标准【4项验收优先8条验收原则】

仓储评分表

仓储评分表

仓储物流企业安全生产标准化评定标准
考评说明
1.本评定标准适用于仓储物流企业,不适用车站和码头、危险物品经营和储存、运输等企业。

2.本评定标准共13项考评类目、47项考评项目和164条考评内容。

3.在本评定标准的“自评/评审描述”列中,企业及评审单位应根据“考评内容”和“考评办法”的有关要求,针对企业实际情况,如实进行扣分点说明、描述,并在《自评扣分点及原因说明汇总表》(见附表)中逐条列出。

4.本评定标准中累计扣分的,直到该考评内容分数扣完为止,不得出现负分。

有需要追加扣分的,在该考评类目内进行扣分,也不得出现负分。

5.本评定标准共计1000分。

最终评审评分换算成百分制,换算公式如下:
最后得分采用四舍五入,取小数点后一位数。

6.标准化等级分为一级、二级和三级,一级为最高。

评定所对应的等级须同时满足评审评分和安全绩效等要求,取最低的等级来确定标准化等级(见下表)。

—1—
仓储物流企业安全生产标准化评定标准
自评/评审单位:黑龙江五大连池二龙山朝阳粮库
自评/评审时间:从 2015 年 3 月 1 日到 2015 年 6 月 30 日
自评/评审组组长:彭殿军自评/评审组主要成员:郭秋义曹树贵焦士国
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附表。

运输安全质量标准及评分表

运输安全质量标准及评分表

第7部分 运 输
一、基本条件
生产矿井必须具备以下条件:
(1)矿井运输无重大责任事故及死亡事故;
(2)各种司机(绞车司机、机车司机、刮板运输机司机、带式输送机司机等)、信号工、司旗工、把钩工等特种作业人员必须经过三级及以上安全培训机构培训考核合格,全部持证上岗;
(3)无明令禁止使用或者淘汰的运输设备;
(4)有便于操作的运输质量检查验收组织、检查制度和奖惩制度。

二、评分方法
按表7-1评分,总分为100分。

各小项扣完为止。

在考核评分中,如有缺项(影响安全的因素除外),可将该项目的分数,平均折算到总项其他内容中去,拆算方法如下:
B
A D
B C
=
⨯- 式中:A ——本项折合分数; B ——本项标准分数; C ——缺项标准分数; D ——本项检查实得分数。

说明:
本办法适用于井工开采矿井。

按现行的国家法律、法规、规定和标准、规范及《煤矿安全规程》、《煤矿矿井机电设备完好标准》、《煤矿窄轨铁道维修质量标准及检查评级办法》 和《窄轨架线电机车牵引网路维护及运行规程》等,现场逐项检查,并查阅有关资料。

表7-1 煤矿运输安全质量标准化标准评分表。

仓储物流风险和机遇识别评价表范例

仓储物流风险和机遇识别评价表范例

部门:制仓储物流类型类别内/外部因素及相关方描述风险/机会描述严重程度发生概率RPN风险级别□机会■风险5420高风险□机会■风险5210一般风险□机会■风险414低风险■机会□风险■机会□风险■机会□风险□机会■风险做好安全培训,员工持证上岗生产操作管理、设备安全管理出现漏洞,或者因电器电路设备、人为等因素,使员工人身安全受到威胁、发生事故、造成财产损失和人身伤亡。

类别实施应对措施描述密切关注相关法律法规的变化,及时调整,确保符合法律法规要求专人跟进证书状况,严格准守产品做好事故应急预案1、储备合理的安全库存量;2、强化员工作业技能培训,增强全员品质意识;3、加强过程质量和最终产品质量管控;直接影响员工作业积极性以及生产任务完成证书有效期内未及时换证导致产品停销或不符合一致性,以及职能部门在市场或公司抽检产品不合格,消费者投诉等造成负面曝光影响产品形象大规模传染病(如禽流感)、自然灾害等引起的人员伤亡和财产损失,以及因不可抗力的原因造成存货的大量损失,比如地震、自然火灾等。

完善的货物、地址信息;稳定的货源;产品在保质期间使用无质量问题;反馈的质量问题能得到及时指导处理或维修,同时内部进行彻底改进消除;出货交期能够满足客户要求;清晰的职业发展方向;合理的待遇;优秀的企业文化;良好的培训机会;劳动法律法规风险产品认证、一致性以及行业监督检查风险重大灾害风险物流承运商客户员工生产安全、消防安全风险7外部环境内部环境法律自然灾害相关方需求安全1 2 3 4 5 6风险和机遇识别评价表日期:类别:质量风险和机遇识别风险分析序号□机会■风险□机会■风险以订单为依据,严格按订单收发执行定期盘点制度,严格先进先出管控,维护储存设施,确保储存条件合乎要求制订: 审核: 批准:无订单或超订单收货,造成积压因仓库保管的原因,致使发错货物、多发货物、发错客户等造成损失。

因相关人员管理不善(没有执行先进先出原则致产品过期报废,存货没有按照规定的温度、时间、方法保管致存货变质或不能使用,有可能失窃被盗及人为原因造成的火灾等)造成存货的报废损失。

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严格按照规 无需额外 定对出库药 控制措施 品进行复核 严格按照规 定对出库药 品进行复 核,发现药 无需额外 品存在质量 控制措施 问题应停止 出库,上报 质量管理部 严格按照规 定对出库药 品进行复 核,发现药 无需额外 品存在过期 控制措施 情况应停止 出库,上报 质量管理部 严格按照规 定对出库药 无需额外 品进行复 控制措施 核,并及时 在系统做好
车辆制冷机 组故障
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定期对车辆 做好维护保 养;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练;与收货 单位或同行 签订《互助 合作协议》
可能导 致药品 车辆故障, 运输时 无法行驶, 间延 14 但制冷机组 迟,从 仍能运行 而影响 公司信 誉
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严格按照验 证参数,放 无需额外 置相应的隔 控制措施 板
出库与运输风险评估打分表
序 风险识别项 号 目 造成的影 响
风险分析
原因分析 P
姓名:
S D R P
姓名:
S D

S

D R
风险 级别
控制措施
目前需要 采取的降 低风险措 施
不能保证 未严格按照 药品出库时 出库药品 规定对出库 1 未进行复核 质量和数 药品进行复 量 核 药品包装出 现破损、污 染、封口不 牢、衬垫不 实、封条损 坏等问题仍 出库
15 交通事故
不能保 证人员 和药品 安全
交通事故
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不得疲劳驾 驶;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练;与收货 单位或同行 签订《互助 合作协议》
16 道路拥堵
可能导 致药品 运输时 间延 迟,从 而影响 公司信 誉
道路拥堵
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采用密闭式 冷藏车运输
无需额外 控制措施
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已装车药品 无需额外 及时发运 控制措施 随时锁好车 门,中途停 车时,将车 放在安全地
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无需额外 控制措施
若不及 时维修 或将药 车辆制冷机 品转 13 组故障,控 移,有 温功能缺失 可能导 致整车 药品报 废
未严格按照 药品外包装 标示搬运药 品
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严格按照药 品外包装标 示搬运药 品,做到轻 拿轻放
无需额外 控制措施
未按要求做 好药品运输 途中的防护 措施 已装车药品 未及时发运 未锁好车 门,或未将 车放在安全 地带
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与下游 客户需 《销售订单 求数量 5 》录入操作 不一 错误 致,有 可能引 起退货 有可能 导致车 内药品 因超温 而影响 质量, 从而导 致报损
工作疏忽
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装入冷藏药 品前未将保 6 温箱或冷藏 车预冷至28℃ 保温箱、冷 藏车内未启 动温度记录 设备或箱内 7 温度开始实 时监测和记 录后未将箱 体密闭
无需额外 控制措施
无需额外 控制措施
不能保证 冷链药品 工作疏忽, 的的运输 未及时将箱 温度适宜 体密闭 性
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及时关闭车 门或保温箱
无需额外 控制措施
冷藏车厢 内,药品与 厢内前板距 离小于15厘 米的通风距 离和/或与 后板、侧板 8 、底板间应 当保持小于 5厘米的和/ 或药品码放 高度超过制 冷机组出风 口下沿 药品在搬运 、装卸中未 按外包装标 9 示的要求搬 运、装卸药 品 未采取防震 、晒、雨、 10 热、冻等有 效措施 已装车的药 11 品未在3个 小时内发运 药品运输途 12 中被盗
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出库药品 有可能存 在质量安 全隐患
未严格按照 规定,发现 有质量问题 药品仍出库
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1.在库养护 检查药品, 未及时将过 期药品隔 出库药品 离; 2. 药品已超过 有存在质 计算机系统 3 有效期仍出 1 量安全隐 不能对过期 库 患 药品自动锁 定;3.未严 格按照规 定,发现有 质量问题药 不能保 出库复核 出库复核未 证可追 后,未及时 4 建立记录或 1 溯性和 在系统做好 记录不完整 真实性 记录
人员、 货物安 自然灾害地 全危 震、雷击、 险,造 17 飓风、洪水 成药品 、火灾 流失, 不能保 证运输
自然灾害
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配送前关注 无需额外 天气预报 控制措施
保温箱未放 置隔板,药 18 品与冰排直 接接触
造成部 分药品 温度过 低而失
工作疏忽, 忘记放置隔 板
不能保 证车厢 内空气 流动, 不能保 证运输 冷藏药 品的质 量
未按GSP要 求堆垛药品
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按GSP要求堆 无需额外 垛药品 控制措施
有可能 导致药 品倒 置,从 而引起 液体药 品漏 液,或 内包装 不能保 证运输 药品的 安全 不能保 证装车 药品的 质量安 经济损 失;造 成药品 流向无
未严格按照 规定,将提 前将冷藏车 或保温箱预 冷至2-8℃
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根据客户需 求,认真核 对《销售订 单》,信息 无误再确认 打印,如已 打印错误单 据,需要修 改的应经质 量管理部审 核。 按照验证确 定的设定冷 藏车温度参 数,或放入 冰排块数及 位置;待温 度预冷至2-8 ℃方可装车
车辆故障
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定期对车辆 做好维护保 养;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练;与收货 单位或同行 签订《互助 合作协议》
定期对车 辆做好维 护保养; 加强《冷 藏药品储 存与运输 应急预案 》的培训 和演练; 与收货单 位或同行 签订《互 助合作协 议》 定期对车 辆做好维 护保养; 加强《冷 藏药品储 存与运输 应急预案 》的培训 和演练; 与收货单 位或同行 签订《互 助合作协 议》
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根据以往配 送经验,以 及通过网络 查询路况信 息,选择适 宜路线配 送;加强《 冷藏药品储 存与运输应 急预案》的 培训和演 练,出现道 路拥堵时要 同收到单位 联系告之
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