钢结构制孔
制孔通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准适用于中建钢构天津公司加工厂各种零件的制孔作业。
1.0.2 本标准规定了钢结构制孔的一般工艺要求，当工艺文件无特殊规定时，均应按本规范本标准的各项规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下:《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012 一般规定2.0.1 制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格钢板、型钢的孔加工。
2.0.2 钻孔的原理铣削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔在钢结构制造中较少采用。
2.0.3 型钢截面小于1250mm，翼缘板宽度小于600mm的钻孔采用FICEP三维数控钻孔。
3 工作前的准备3.0.1 认真阅读工艺文件，了解其技术要求。
3.0.2 了解所用钻床的机械性能，加工能力与适用范围。
3.0.3 检查机床各部位是否运转正常，空车试运转，确定升降及转动都能正常工作，并应按规定对个油孔及润滑部位加注润滑油。
3.0.4 按工艺文件的规定，准备好需要的钻模、钻头及必用的工、卡量具等。
3.0.5 麻花钻头应根据所加工工艺材质的软硬程度进行正确的刃磨，顶角必须与钻头轴线对称，两切刃要长度一致。
3.0.6 保证工作台面平整，工作场地应清洁、有序，工作中要严格地执行安全操作规程。
3.0.7 使用磁力钻进行工作时，应穿戴好防护用具，检查电源，再接电源进行空转，待一切正常后方可施钻。
4 钻孔操作工艺及施工要求4.0.1 划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用，划线工具一般用划针和钢尺。
先试钻，确定中心后再开始钻孔。
4.0.2 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定。
板厚和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
4.0.3 使用钻模钻孔时应首先对照工艺文件检查其模板的孔距位置与孔径是否正确，拭擦其基准面，使构件待加工孔的中心线与模板中心线对正，其偏差不得大于0.2mm后方可开始钻孔。
钢结构制作方案及技术措施
钢结构制作方案及技术措施我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司与大型钢结构加工厂合作关系及加工厂现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
【1】应用于本工程的原材料及其要求【1.1】钢材①钢材满足要求所有钢材均为焊接结构用钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
②钢材的分类及所用部位型钢为热轧型，采用Q345B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-98）。
【1.2】连接材料①普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.6级。
②高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
③电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q345钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
④焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
自动焊或半自动焊接采用的焊丝、焊剂、氩气、二氧化碳等焊接材料，均应满足现行国家标准。
【1.3】涂装材料按照甲方要求采用相应品牌的油漆，以保证工程质量和甲方满意。
【2】原材料管理对于工程本身的重要意义【2.1】工程内在质量的重要保证在设计合理的前提下，工程的组成分为两大块：原材料与连接材料。
其中原材料占绝大部分。
因此，原材料的品质决定了工程本身的品质。
【2.2】工程施工顺利实施的保证施工过程无非是建筑原材料的优化组合，从原材料的角度，影响施工进程的主要方面：a.材料的采购及及时到位对加工进度的影响；b.材料复检不过关对工期停滞的影响；c.施工过程中暴露的材料缺陷的追溯过程中，返工对进度的影响；d.由于材料质保资料的不齐全对交工及工程款审批造成的影响。
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施一、施工工艺流程材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）—检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层—编号、发送—现场检验（预埋件复验）—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装二、技术措施1、原材料A、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
B、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
C、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
2、焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
4、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。
5制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。
6防腐涂装：采用抛丸除锈，达到Sa2.5级。
构件表面不应误涂（摩擦连接面禁止涂漆）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。
7、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号。
8、运输和堆放A、要事先勘查道路，选择运输车辆型号。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。
钢结构钻孔工艺
钢结构钻孔工艺(4)采用全自动数控切割机切割下料。
2. 划线钻孔图2箱型大梁制作工艺流程(1)法兰上的连接孔应在铣边后用数控机床钻孔（上下柱对接的二块连接法兰应采用叠合套钻法），钻后打钢印做标记，并注明方向以确保同心，防止翻身和转向。
(2)箱型柱本体与横梁、牛腿的连接孔，在铣切端面和修正中心线后以柱中心线和上端面为基准划出钻孔基准线，然后将已钻孔的牛腿或梁的连接法兰作为模板，对准十字基准线并夹紧后进行套钻。
(3)箱型柱本体及牛腿或横梁端板在钻孔前，其板上的方形人孔等应先切割，且必须矫平后才能正式钻孔。
钻孔之前的划线必须检查，检验合格后才能正式钻孔。
3. 组装(1)柱的组装顺序：在水平胎架上放置箱型柱的一块翼板，划出横向隔板和纵向隔板的定位线并装配→装配两侧腹板成U型→翼板、腹板上分别装配相应的纵向肋板（BH、T型钢）→装配横隔板→装配井字隔板及柱底板→焊接井字隔板之间的焊缝以及井字隔板与柱底板之间的焊缝→装配上翼板成箱型→装配井字肋顶部中间横隔板→装焊附件→焊接。
(2)梁的组装顺序：在水平胎架上放置上翼板，划出隔板及牛腿位置线并装配→组装腹板成U型→焊接隔板及牛腿→组装下翼板成箱型→焊接隔板及牛腿部位→将大梁置于胎架上（预设拱度6～10mm）→组装梁端部密封内隔板→铣削端部→装焊端部法兰板及与斜撑连接的法兰板并焊接→装焊附件→焊接。
图3箱型柱制作工艺流程(3)组装时注意要点：工作平台的平整度应控制在0～2mm；隔板安装应保证垂直度和各隔板间的直线度，柱脚底板应保证垂直度；梁端部连接法兰及梁与斜撑连接法兰的工作轴线应定位准确。
4. 焊接4.1焊接顺序（1）箱型柱焊接顺序：焊接井字隔板之间的焊缝以及井字隔板与柱底板之间的焊缝→焊接柱本体及柱内纵向隔板与底板间的焊缝→矫正→将柱底板连同井字隔板装配到U型槽中，并装配成箱型→预装柱连接法兰→焊接隔板与T型钢和焊接箱型柱腹板与翼板的四条纵缝→矫正→重装、焊接连接法兰。
钢结构制孔方法
钢结构制孔方法
钢结构制孔方法提要：普通螺栓孔，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米
源自房地产资料
钢结构制孔方法
连接板用数控平面钻床钻孔。
构件采用三维数控钻孔。
钻孔按下列规定进行：
1使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔； 2所有连接板均在数控平面钻床上钻孔；采用套板钻孔 3构件上的孔原则上均在三维钻上完成；
4磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位； 5精制螺栓孔的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于微米。
螺栓孔的允许偏差应符合表24的规定。
6普通螺栓孔，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。
孔的允许偏差应符合表25的规定：
7螺栓孔距的允许偏差应符合表26的规定：
8螺栓孔的分组应符合如下规定:
在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；
接头处的孔：通用接头处半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头处二接头之间的孔为一组；
在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；
受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。
9螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。
重新钻孔的数量不应超过同一组孔的数量的25/100，并应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。
源自房地产资料。
钢结构施工工艺
钢结构施工工艺钢结构作为一种广泛应用于建筑领域的结构形式，具有强度高、重量轻、施工速度快等诸多优点。
下面将为您详细介绍钢结构的施工工艺。
一、施工准备在进行钢结构施工前，需要进行充分的准备工作。
首先，要熟悉施工图纸，理解设计意图，明确钢结构的形式、尺寸、连接方式等关键信息。
同时，要对施工现场进行勘察，了解场地条件，包括地形、地貌、周边环境等，为施工方案的制定提供依据。
其次，根据施工图纸和现场情况，编制详细的施工方案，包括施工流程、施工方法、质量控制措施、安全保障措施等。
施工方案应经过严格的审核和审批，确保其科学性、合理性和可行性。
此外，还需要准备好施工所需的材料和设备。
钢结构施工中常用的材料有钢材、焊条、焊丝、螺栓等，要确保材料的质量符合国家标准和设计要求。
施工设备包括起重机、电焊机、切割机、钻孔机等，应提前对设备进行检查和调试，确保其性能良好，能够正常运行。
二、材料采购与检验钢结构所用的钢材应根据设计要求进行采购，采购时要选择信誉好、质量可靠的供应商。
钢材的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。
材料进场后，要进行严格的检验。
检验内容包括钢材的质量证明书、化学成分分析报告、力学性能试验报告等。
同时，要对钢材的外观进行检查，查看是否存在裂纹、分层、麻点、锈蚀等缺陷。
对于不符合要求的材料，应坚决予以退场处理。
三、钢结构制作钢结构的制作通常在工厂内进行，以保证制作质量和精度。
制作过程包括放样、下料、切割、矫正、成型、焊接、制孔等工序。
放样是根据施工图纸，将钢结构的各个构件在放样台上进行放大样，确定其实际尺寸和形状。
下料是按照放样尺寸，将钢材切割成所需的长度和形状。
切割方式有气割、等离子切割等，应根据钢材的厚度和材质选择合适的切割方式。
切割后的钢材可能会存在变形，需要进行矫正处理，使其恢复到规定的形状和尺寸。
成型是将矫正后的钢材通过弯制、冲压等方式加工成所需的构件形状。
焊接是钢结构制作中的关键工序，焊接质量直接影响钢结构的强度和稳定性。
钢结构施工方法及主要工艺
钢结构施工方法及主要工艺1、放样制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。
放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。
该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。
先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。
然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。
交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。
放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。
2、下料切割下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。
钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。
下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。
对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。
剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。
可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。
下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM，自动半自动切割小于±1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于±1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。
下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。
3、制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。
制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。
钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。
4、矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。
钢结构制作安装的一般规定
钢结构制作安装的一般规定第一节钢结构制作一、钢结构制作工艺流程钢结构制作流程如下图：二、放样号料和切割2.1 按施工图的几何尺寸，以1：1的比例在型钢上放出实样，经相关技术、质量人员检查无误后，根据实样的形状和尺寸采用气割下料、磁力钻或台钻制孔。
2.2 在型钢表面上画出加劲板、连接板的准确位置，进行焊接。
2.3 放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割等加工余量。
2.4 切割前应将钢材表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。
切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
2.5气割允许偏差：气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0 割纹深度0.3局部缺口深度 1.0注：t为切割面厚度。
三、矫正和成型3.1由于切割及焊接引起的钢材变形采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。
表面划痕深度不大于0.5mm。
3.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。
3.3如需加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。
3.4钢材矫正过后的允许偏差：钢材矫正后的允许偏差(mm)项目允许偏差t≤14 1.5钢板的局部平面度t>14 1.0型高弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b /100且不大于2.0四、边缘加工对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行手砂轮打磨加工。
边缘加工后的允许偏差：项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度l/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角±6’加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度5.1本钢结构制孔方法采用磁力钻或台钻钻孔方法。
钢结构制孔
精选
36
精选
三、零件、部件上孔的位置偏差
零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准 《形状和位置公差》计算标注；
如设计无要求，成孔后任意二孔间的允许偏差应符合规定：
孔的分组规定，参见教材
精选
10
制孔的质量标准及允许偏差
四、孔径的检查
板迭上所有螺栓孔、铆钉孔均应用量规检查，其通过率为： 1、用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔 数的85% 2、用比螺栓公称直径大0.3mm的量规检查，应全部通过
莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号， 锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小 分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267， 44.399，63.348。主要用于各种刀具（如钻头、 铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。
精选
35
钻孔设备及其技术性能
三、手提式单相电钻
用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的办法。
预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时， 预钻小孔的直径小于公称直径一级）；
当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二 级（（— 6.0mm）
精选
14
什么是钻模？ 钻模是辅助钻孔的一种工装夹具， 引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的 机床夹具 其作用是保证钻模的位置度,提高 钻孔效率，降低工人对技术的要求。
精选
15
钻孔的加工方法
精选
16
钻孔的加工方法
一、划线钻孔 钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在 孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔 后检查用 孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头 定心用 划线工作一般用划针和钢尺
精选
钢结构制孔
钻套——
引导钻头钻孔的轴套。
作用： 1、引导钻头对中 2、保证产品的精度 3、提高生产率 4、降低工人要求。
钻孔的加工方法
二、钻模钻孔 钻模板材料一般为Q235 钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55 ～ 60）
钻孔的加工方法
三、数控钻孔 无需在工件上划线，打样冲眼，整个过程都 是自动进行的
当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二 级（（— 6.0mm）
什么是钻模？ 钻模是辅助钻孔的一种工装夹具， 引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的 机床夹具 其作用是保证钻模的位置度,提高 钻孔效率，降低工人对技术的要求。
钻孔的加工方法
钻孔的加工方法
一、划线钻孔 钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在 孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔 后检查用
其尺寸精度和孔表面质量的方法
制孔的质量标准及允许偏差 钻孔的加工方法 钻孔设备及其技术性能 钻头和刃磨 锪孔 扩孔 铰孔 冲孔 制孔的时机
制孔的质量标准 及允许偏差
制孔的质量标准及允许偏差
一、精制螺栓孔的直径与允许偏差
精制螺栓孔(A、B级螺栓孔－I类孔)的直径应与螺栓公称 直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。 其孔径允许偏差应符合规定。
扩孔
扩孔钻的切削速度可
为钻孔的0.5倍，进给
量约为钻孔的1.5—2倍
扩孔前，可先用0.9 倍孔径的钻头钻孔，后 再用等于孔径的扩孔钻 头进行扩孔
铰孔
铰孔——
用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工，可提
高孔的光洁度和精度。
铰孔
铰孔的切削工具是铰刀。
铰孔
铰刀的种类很多，按用途分：
1：10锥铰刀、莫氏锥铰刀、1：30锥铰刀、 1：40锥铰刀、1：50锥铰刀 活络圆柱铰刀 圆柱铰刀 固定圆柱铰刀 有机铰刀
验收规范-制孔
重庆建工工业有限公司
二车间
建筑钢结构工程
制孔工序检验规范
编号：JYGF-201102
编制：周扬
审核：张建超
总工：周兴江
重庆建工工业有限公司
二车间
2011年9月01日
重庆建工工业有限公司 二车间建筑钢结构制孔检验规范
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二车间建筑钢结构制孔检验规范
编号：JYGF-201102
一、A 、B 级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a 不应大于12.5μm ，其孔径的允许偏差应符合本规范表1的规定。
C 级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a 不应大于25μm ，其孔径的允许偏差应符合本规范表2的规定。
表1. A 、B 级螺栓孔径的允许偏差（mm ）
表2. C 级螺栓孔的允许偏差（mm ）
二、螺栓孔孔距的偏差应符合本规范表3的规定。
表3. 螺栓孔孔距允许偏差（mm ）
三、螺栓孔孔距的允许偏差超过本规范表3规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
四、高强螺栓连接摩擦面不应有飞边、毛刺。
钢结构制做方案
第 1 章钢结构制做方案1.1.工艺流程1.2.钢材(1)所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。
(2)使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。
(3)钢材检查○1根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。
○2厚钢板必须依规定作UT 检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。
○3必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。
(4)钢材管理○1本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。
○2钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。
○3钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。
○4钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。
○5搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。
1.3.焊材(1)常用焊材如表A～B 所示。
表A 手弧焊用焊条表B CO2 焊、埋弧自动焊用焊丝和焊剂(2)焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。
(3)焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。
1.4.涂料(1)钢结构常用涂料如下表。
(2)涂料管理：○1涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。
○2涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。
○3涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。
○4涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。
○5施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。
1.5.加工工艺钢结构梁的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。
钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。
(1)放样与落样○1放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。
钢结构——制孔—高强度螺栓孔
工序质量评定表表3-12-75
单位工程名称：部位名称：工序名称：
工程数量
序号
检查项目
外观质量标准
质量实况
1
孔形
制成的孔位呈圆柱形并与料面垂直，孔壁光滑，孔缘无损伤不平。
3
孔径
高强度螺栓（六角螺栓、扭剪型螺栓等）孔的直径应与螺栓杆公称直径大1~3mm，螺栓孔应具有H14（H15）的精度。
注：.实检点数必须不大于应检查点数，如超过应检查点数，其超过的点数应从合格点数中减去。
±0.43
0
22；23
±0.52
0
26；30；33
±0.84
0
3
不圆度（最大和最小直径之差）
12、16
1.0
20、22、24、27、30
1.5
4
中心线倾斜度
应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板迭加组合不得大于3.0mm
用芯棒和框式水平尺检验
交方班组
接方班组
平均合格率(%)
评定等级
工程技术负责人：质检员：施工员：年月日
序号
实测项目
允许偏差
(mm)
各实测点偏差值
检查频率
应检
点数
实检
点数
合格
点数
合格率
(%)
检查
方法
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
范围
点数
1
螺栓
公称直径
12-16
±0.43
每件（每批抽查10%，且不得少于2件）
2
用游标卡或量规量
钢结构制孔
引言概述：钢结构制孔是指在钢结构中进行孔洞加工的工艺，广泛应用于建筑和工程领域。
本文将对钢结构制孔的相关内容进行详细阐述，包括钢结构制孔的意义、常见的制孔方法、制孔工具的选择与使用、制孔的注意事项等。
正文内容：一、钢结构制孔的意义1.钢结构制孔能够满足建筑和工程的需要，提供通风、排水、电线穿线等功能。
2.钢结构制孔能够减少施工过程中的工作量和成本，提高工作效率。
3.钢结构制孔有助于提高建筑的整体结构稳定性和安全性。
二、常见的制孔方法1.机械制孔：通过钻孔机、冲孔机等机械设备进行制孔，适用于大批量或复杂形状的制孔需求。
2.火焰切割：利用火焰切割设备进行切割，适用于较大直径的孔洞制作。
3.激光切割：利用激光切割设备进行切割，适用于精细孔洞和曲线形状的制孔需求。
4.高压水射流切割：利用高压水射流切割设备进行切割，适用于特殊材料或需要高精度的制孔需求。
5.钢筋钻孔：对于钢筋混凝土结构，可使用专用的钻孔设备进行钢筋钻孔。
三、制孔工具的选择与使用1.钻头：选择合适的钻头直径和材质，钻头的硬度和锋利程度对于钢结构制孔效果有重要影响。
2.钻孔机：选择适合的钻孔机型号和参数，确保钻孔机的功率和稳定性。
3.冲孔机：选择适合的冲孔机模具，根据制孔尺寸和形状的不同选择相应的冲孔工具。
四、制孔的注意事项1.钢结构的预处理：在进行制孔前，必须对钢结构进行清洁、除锈和防腐处理，以确保制孔后的结构质量。
2.制孔位置的确定：根据建筑或工程需求，合理确定孔洞的位置和尺寸，避免对结构整体强度和稳定性产生不良影响。
3.制孔过程的控制：控制制孔过程中的切削速度、深度和压力，避免过度切削或损坏钻头。
4.制孔后的处理：制孔后应及时清理孔洞周围的残渣，确保孔洞的平整度和光滑度。
总结：通过本文对钢结构制孔进行详细阐述，我们了解到钢结构制孔的意义、常见的制孔方法、制孔工具的选择与使用、制孔的注意事项等。
钢结构制孔是一项重要的工艺技术，它能够满足建筑和工程的需要，提高施工效率和整体结构的安全性。
钢结构制作与安装技术交底及方案
钢结构制作与安装交底内容：1、钢结构制作首先进行放样、下料和切割，在放样和下料时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
在各类原材料检验合格后，方可进行切割，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物；2、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm;3、在制孔时，栓孔的精度及允许偏差应符合规范规定，当栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用刚块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；在组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清楚干净，板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行，组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴；4、在进行焊接时，施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的焊壳。
焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈，焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，焊角转角处宜连续绕角施焊。
焊角出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的翻修次数不宜超过两次。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印；5、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应于构件受力方向垂直，经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，在运输过程中试件摩擦面不得损伤，处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等；6、钢结构在涂装前应进行除锈，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、中心位置和定位标记。
钢结构——制孔—精制螺栓孔 质评表3-8-41
工序质量评定表
部位名称：
质评表3-8-41 工序名称：钢结构——制孔—精制螺栓孔
工程数量
序号
检查项目
外 观质量标准
质量实 况
1
孔形
制成的孔应呈圆柱形并与料面垂直，孔壁光滑，孔缘无损伤不平。
板迭上所有螺栓孔，均应采用量规检验，其通过率为：1.用比孔的公称直径小
2
板迭上螺栓孔
1.0mm的量规检查，应通过每组孔数的85%；2.用比螺栓孔公称直径大0.2～0.3mm
0，-0.18
1
10～18mm
螺栓孔直径
+0.18,0
螺栓杆公称直径
2
18～30mm
螺栓孔直径
0,-0.21 +0.21,0
螺栓杆公称直径
3
30～50mm
螺栓孔直径
0,-0.25 +0.25,0
每件
（每
批抽
查
10% ，且Biblioteka 2不得少于
2
件）
用游标 卡尺或 量规量
交方班组 工程技术负责人：
接方班组 质检员：
的量规检查应全部通过。
3 序号
孔径 实测项目
精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径直等，孔应具有H12的精度。
允许偏差
各实测点偏差值
检验频率 应检 实检 合格 合格率 检查方
(mm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 范围 点数 点数 点数 点数 （%） 法
螺栓杆公称直径
施工员：
平均合格率（%） 评定等级 年
月
日
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钻孔设备 及其技术性能
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钻孔设备及其技术性能
一、钻床
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钻孔设备及其技术性能
一、划线钻孔 钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在 孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔 后检查用 孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头 定心用 划线工作一般用划针和钢尺
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钻孔的加工方法
一、划线钻孔 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一 起钻孔，但重叠板厚一般不超过50mm，而且 重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定 厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度， 以防止孔的中心倾斜。
孔的分组规定，参见教材
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制孔的质量标准及允许偏差
四、孔径的检查
板迭上所有螺栓孔、铆钉孔均应用量规检查，其通过率为： 1、用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔 数的85% 2、用比螺栓公称直径大0.3mm的量规检查，应全部通过
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什么是量规？
量规，不能指示量值，只能根据与被测件的配合间隙、透 光程度或者能否通过被测件等来判断被测长度是否合格的长度 测量工具。
孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0—3.0mm 孔壁表面粗糙度Ra≤25μm 孔的允许偏差应符合规定。
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制孔的质量标准及允许偏差
三、零件、部件上孔的位置偏差
零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准 《形状和位置公差》计算标注；
如设计无要求，成孔后任意二孔间的允许偏差应符合规定：
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钻孔的加工方法
二、钻模钻孔 当批量大，孔距精度要求较高时，采用钻模 钻孔。 钻模分类：通用型、组合型、专用型 通用型积木式钻模，可在模具出租站订租 组合式和专用型钻模则由本单位设计制造
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钻套——
引导钻头钻孔的轴套。
作用： 1、引导钻头对中 2、保证产品的精度 3、提高生产率 4、降低工人要求。
量规结构简单，通常为具有准确尺寸和形状的实体，如圆 锥体、圆柱体、块体平板、尺和螺纹件等。
常用的量规有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、直尺、 平尺、平板、塞尺 、平晶和极限量规等 。
用量规检验工件通常有通止法、着色法、光隙法和指示表 法。
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什么是量规？
通止法：利用量规的通端和止端控制工件尺寸使之不超出公 差带
铣孔：用铣削方法加工工件的孔
铰孔：铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高
其尺寸精度和孔表面质量的方法
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制孔的质量标准及允许偏差
钻孔的加工方法
钻孔设备及其技术性能
钻头和刃磨
锪孔
扩孔
铰孔
冲孔
制孔的时机
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制孔的质量标准 及允许偏差
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制孔的质量标准及允许偏差
一、精制螺栓孔的直径与允许偏差
当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二 级（（— 6.0mm）
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什么是钻模？ 钻模是辅助钻孔的一种工装夹具， 引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的 机床夹具 其作用是保证钻模的位置度,提高 钻孔效率，降低工人对技术的要求。
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钻孔的加工方法
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钻孔的加工方法
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制孔的质量标准及允许偏差
五、孔超过偏差的解决办法
螺栓孔的偏差超过规定的允许值时，允许采用与母材材质 相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采
用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的办法。
预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时， 预钻小孔的直径小于公称直径一级）；
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钻孔的加工方法
二、钻模钻孔 钻模板材料一般为Q235 钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55 ～ 60）
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钻孔的加工方法
三、数控钻孔 无需在工件上划线，打样冲眼，整个过程都 是自动进行的 高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效 率高、精度高
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钻孔的加工方法
冲孔：一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工， 而且要求孔径一般不小于钢材的厚度
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4
关于“制孔”：
气割开孔,最简单的方法是在气割喷嘴上安装一个
简单的附属装置,可打出φ30的孔。
锪（huo）孔：在孔的顶部周围作成漏斗形凹坑的
钻进操作 ，是在孔的顶部周围作成圆柱形凹坑以便安
置螺钉头或垫圈，或者使连接零件能齐平安装。
二、手提式三相电钻
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锥度：圆锥的底面直径与锥体高度之比，
如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥 台高度之比值。
莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配 合以精确定位。
莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号， 锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小 分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267， 44.399，63.348。主要用于各种刀具（如钻头、 铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。
精制螺栓孔(A、B级螺栓孔－I类孔)的直径应与螺栓公称 直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。 其孔径允许偏差应符合规定。
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制孔的质量标准及允许偏差
二、普通螺栓孔的直径及允许偏差
普通螺栓孔(C级螺栓孔－Ⅱ类孔)包括高强度螺栓(大六角 头螺栓、扭剪型螺栓等)、普通螺钉孔、半圆头铆钉等的孔。
着色法：在规工作表面上涂上一薄层颜料，用量规表面与 被测表面研合，被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表 示其误差
光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采 用自然光，根据透光的颜色可判断间隙大小，从而表示被测尺 寸 、形状或位置误差的大小
指示表法：利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较， 以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差。
钢结构制孔
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1
制孔：
用孔加工机械或机具在实体材料(如 钢板、型钢等)上加工孔的作业。
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关于“制孔”：
在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是 高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，
而且在精度要求上都有了很大提高。
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关于“制孔”：
通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔：普遍采用，原理是切削，精度高，孔壁 损伤小