1 催化裂化的目的和意义

1 催化裂化的目的和意义

石油炼制工业是国民经济的重要支柱产业，其产品被广泛用于工业、农业、及交通运输和国防建设等领域。催化裂化(FCC)作为石油炼制企业的主要生产装置，在石油加工中占有相当重要的地位，是实现原油深度加工、提高轻质油收率、品质和经济效益的有效途径催化裂化使原油二次加工中重要的加工过程，是液化石油气、汽油、煤油和采油、、柴油的主要生产手段，在炼油厂中站有举足轻重的地位。传统原料采用原油蒸馏所得到的重质馏分油，主要是直镏减压馏分油(VGO),也包括焦化重馏分油（CGO）。近20年一些重质油或渣油也作为催化裂化的原料，例如减压渣油、溶剂脱沥青油、加氢处理的重油等。

催化裂化工艺简介

催化裂化的工艺原理是：反应物（蜡油、脱沥青油、渣油）在500℃左右、0.2—0.4MPa 及与催化剂接触的作用下发生裂化、异构化、环化、芳化、脱氢化等诸多化学反应，反应物为汽油、轻柴油、重柴油，副产物为干气、焦炭、油浆等。催化剂理论上在反应过程中不损耗，而是引导裂化反应生成更多所需的高辛烷值烃产品。催化裂化过陈友相当的灵活性，允许制造车用和航空汽油以及粗柴油产量的变化来满足燃油市场的主要部分被转化成汽油和低沸点产品，通常这是一个单程操作。在裂化反应中，所生产的焦炭被沉积在催化剂上，它明显地减少了催化剂的活性，所以除去沉积物是非常必要的，通常是通过燃烧方式是催化剂再生来重新恢复其活性。

重油催化裂化裂化的特点

（1）焦炭产率高。重油催化裂化的焦炭产率高达8～12wt％,而馏分油催化裂化的焦炭产率通常为5～6wt％。

（2）重金属污染催化剂。与馏分油相比，重油含有较多的重金属，在催化裂化过程中这些重质金属会沉淀在催化剂表面，导致催化剂或中毒。

（3）硫、氮杂质的影响。重油中的硫、氮等杂原子的含量相对较高，导致裂化后轻质油品中的硫、氮含量较高，影响产品的质量；另一方面，也会导致焦炭中的硫、氮含量较高，在催化剂烧焦过程会产生较多的硫、氮氧化物，腐蚀设备，污染环境。

（4）催化裂化条件下，重油不能完全气化。重油在催化裂化条件下只能部分气化，未气化的小液滴会附着在催化剂表面上，此时的传质阻力不能忽略，反应过程是一个复杂的气液固三相催化反应过程。

催化裂化面临的问题

作为炼油厂的核心加工装置催化裂化也面临着越来越多的挑战。不断严格的环保要求，主要是汽油规格的提升对烯烃和硫含量的要求以及烟气排放量的限制；对产品需求比例的要求的变化，如市场对柴油需求不力和数量的增加，即所谓的柴油化趋势。这些都对现有的催化裂化装置与催化裂化的进一步发展形成很难、很大的冲击。而且除了采用新型有效的降低催化裂化汽油和柴油的硫含量外，还要考虑各种技术的费用问题。我国催化裂化所面临的问题：（1）我国FCC单套平均能力小；（2）装置耗能高；（3）FCC催化剂发展水平不高；（4）我国FCC装置开工周期短，这也是我国个国外催化裂化技术的主要差距。

催化裂化（FCC）是炼油企业获取经济效益的重要手段，尽管催化裂化技术以相对成熟，但仍是改制重瓦斯油和渣油的核心技术，尤其近几年来在炼油效益低迷和环保法规日益严格的双重压力下，仍需不断开发与催化裂化相配套的新技术以迎接新的挑战。基于我国原油资源有资源特点和二次加工能力中FCC占绝大比重的现状，应提高FCC综合技术水平，缩小同先进水平的差距，与国外大公司竞争。

2催化裂化在国内外的发展

最早的工业催化裂化装置出现在1936年。70多年来无论是在技术上还是在规模上都有巨大的发展，从技术上发展的角度来说，最基本的是反应—再生型式和催化剂性能两个方面

的发展。

催化裂化是复杂的平行顺序反应过程，原料油在催化剂上进行催化裂化会发生缩合反应生成焦炭。这些交谈会附着在催化剂表面是催化剂的活性降低。因此用空气烧去积炭的再生过程是必不可少的。催化剂在催化裂化的发展中起着重要的作用。先后使用了活性白兔作催化剂；来采用人工合成的硅酸铝催化剂；分子筛催化剂，由于它具有活性选择性和稳定性好等特点，被广泛应用，并且促进了催化裂化装置的流程和设备的重大改革。除了促进替身管反应级数的发展外还促进了再生技术的迅速发展。

现在催化裂化工艺技术已发展为一个重质油轻质转化过程，特别是我国，形成了炼油工业绝对以催化裂化工艺为主的局面。

我国催催化裂化技术的发展方向。

（1）为了有力降低汽油的烃含量，在定量动力学研究基础上，深入研究不同操作条件的影响，促使向异构化、芳构化和氢转移反应有利于降低汽油的烯烃的方向进行，开发降烯烃催化剂和助剂，使催化裂化汽油的烯烃含量大幅度降低。

（2）为了满足我国的车用汽油的组成状况，为了充分利用现有的催化能力，尽量减少投入，降低汽油，柴油质量升级所付出的代价，开发了应技术，降低了催化裂化汽油的烃含量和硫含量。

（3）充分利用原料，并向化工领域延伸，用常压渣油等种植原料生产乙烯，丙烯等。

我国重质油催化裂化沉降器结焦研究发展

我国在重油催化裂化沉降器结焦的发展

在重油催化裂化中，由于渣油具有较大的结焦倾向，我国多数炼油厂的重油催化裂化装置（RFCCU）都发生过严重的结焦结交部分包括提升管、沉降器顶部、沉降器内旋风分离器、大油气管线、分流塔底和油浆系统等，其中沉降器的结焦危害尤为严重。沉降器的严重结焦可导致催化裂化装置分正常停工，直接影响到催化裂化装置的长周期安全运行和厂子的经济效益。

沉降器结焦概述沉降器是RFCCU反应再生系统的重要组成部分，其主要作用是将反应油气与催化剂分离开来，并将待生催化剂倒入再生器进行烧焦再生，反应油气则有大油气管线去分馏塔进行馏分切割。

影响沉降器结焦的主要因素沉降结焦是一系列物理变化和化学变化共同作用的结果，反应油气含有催化剂颗粒及其重要组分的冷凝式沉降器结焦的物理原因，而重芳烃、胶质、沥青质的高温缩合和油气中烯烃和二烯烃的聚合、环化反应则是沉降器结焦的化学因素。

沉降器结焦的机理分析许多研究表明，沉降器中油气的气、液相分别遵循从不同的结焦机理，抑制沉降器结焦的关键在于防止反应油气中重组分的冷凝和缩短反应油气的停留时间。

抑制沉降器结焦的措施通过对沉降器结焦机理的研究和工业实践，目前常用的防止结焦的措施主要有：①增加防焦蒸汽采用二级孔喷嘴，使喷嘴指向沉淀器油气泄流空间，避免出现死角；②采用新型快速分离装置，减少油气在沉淀器内停留时间，如采用粗旋、三叶形密闭直联快速分离器等，使油气停留时间由20～30s减少到4～9s；③采用提升管反应终止剂技术，减少因果裂化反应生成的不饱和二烯烃；④优化沉降器结构设计，消除汽油平动死区；

⑤平稳操而增大，而后又逐渐减小。因为开始时随着引发剂的加入，产生了大分子自由基，其浓度随着DCP的量增大而增加，接枝速率加快，所以接枝率增大，但DCP浓度增加一定量时，PP降解严重，使接枝率降低。

脱除催化裂化汽油中硫含量的技术及其新进展

我国于2003年7月1日在北京、上海、广州大城市开始执行汽油新标准，硫含量＜200μg/g。美国2004年汽油中硫含量平均为120μg/g,2005年起炼油行业平均为30μg/g，为