阴极电泳涂装知识培训

四、电泳工序
电泳中有四个物理化学作用 电解：电泳涂料电解成阴离子型或阳离子型的胶体粒子，水 电解成氢离子（H+）与氢氧根粒子（OH-）。 电泳：带电荷粒子受电场作用向相反电极泳动，在阴极电泳 涂装过程中在电场作用下带正电荷的涂料粒子电泳移向阴 极 电沉积：涂料粒子在电极上的沉析现象，在阴极电泳涂装时 带正电荷粒子在阴极上凝聚与氢氧根离子反应变成不溶性 沉积在被涂物上。 电渗：在电场的持续作用下，涂膜内部所含水分从涂膜中渗 析出来移向工作液，使涂膜脱水。
常见的脱脂不良原因及解决办法
不良现象：
无磷化膜。油污阻碍磷化液与工件基体的接触使磷化液与其无 法反应。 电泳漆膜缩孔。烘烤工序中油污与漆液的受热后表面张力不同， 油污大于漆膜 漆膜粗糙。油污粘有焊渣灰尘等 脱脂不彻底使工件沾有油污会导致后续磷化、电泳工序无法 正常工作，降低漆膜性能同时污染后工序。
原因与解决办法：
正；
1、脱脂液参数未达标。应通过日常化验与点检进行及时的修
2、工件油污过多过厚，有堆积现象，油污有烧烤干结现象。 需加强控制冲压焊接油的使用量，涂装前应进行人工擦拭； 3、工件材质与脱脂剂不匹配。应与脱脂剂供应商共同讨论寻 求处理办法。
三、磷化工序
磷化工序中钢铁表面产生致密细小的磷化膜 晶体，增加工件漆膜的抗腐蚀能力以及附着力等。 磷化主要成分为磷酸（H3PO4），其他有效 2+ 成分有锌离子（Zn ）、硝酸根离子（NO3 ）亚 2+ 硝酸根离子（NO2 ）、锰离子（Mn ）等。 磷化工序中需控制好槽液温度、总酸度（所 + 有酸性离子的总和）、游离酸度（H 的浓度）、 促进剂点数（NaNO2）等参数
磷化不良原因及解决办法
不良现象：
工件磷化后发兰、磷化膜挂灰、磷化膜不完整显块 状、工件磷化后电泳前泛黄生锈等。
原因与解决办法 ：
前处理脱脂不良导致磷化膜不完整。改善脱脂工序。 磷化参数异常导致磷化膜发兰、膜偏薄偏厚、挂灰、 返锈等现象。应及时检测磷化各参数如温度、酸度、促进 剂等并进行修正。 工件结构复杂槽液无法到达导致磷化膜不完整、泛 黄生锈等。改善挂具、更改工件悬挂方式、开工艺孔等。
电泳装知识培训
常见的涂装工作原理、漆膜弊病、 检测方法
一、常见电泳涂装的工序
• 除油——除去工件上冲压、焊接、防锈油 等； • 磷化——对除油后的工件进行表面处理， 使工件表面产生致密的磷化膜； • 电泳——通过带电粒子在直流电的作用下 的定向移动，将树脂与颜料等粒子沉积在 工件表面（工件必须可导电）； • 烘烤——使电泳后的湿漆膜失去水分溶剂 等可挥发物质，使漆膜在高温下产生交联 固化反应。
五、漆膜品质保证
良好的漆膜品质离不开： 完好的工件：无锈蚀，无焊渣，无毛 刺，无难以除去的油污 正确的参数：准确及时的化验，规范 的更换加料，无错加，无乱加等。 完好的设备：时刻保证槽液循环良好， 温度控制精确，生产中运行处理时间稳定， 无停线，无断电，无漏液等。
六、漆膜的日常检测——外观
整体：漆膜是否平整光滑（工件平整）；漆 膜颜色是否鲜亮；有无划伤、剥落、流痕 等； 局部：检查焊缝处、菱角边缘是否漆膜完整； 有无起泡、流挂现象；孔腔内是否有膜或 生锈；零件包角内是否有未上漆或漆膜堆 积现象
七、漆膜的日常检测——性能
七、漆膜的日常检测——性能
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常见漆膜弊病与原因
常见漆膜弊病有：
涂膜偏薄或无膜、偏厚、缩孔、流挂、颗粒、划伤、 易剥离等现象。
原因及解决办法：
对于工件：工件材质应为导电且与电泳槽液相匹配 （应避免电泳铜、铝等材质零件）；完善工件上工艺孔的 设计，避免工件无论怎么悬挂都产生兜液、气包等情况； 改善挂具，严格执行挂件标准。 对于电泳：应控制好电泳各参数(槽液温度、固体份、 PH、槽液与阳极电导率、溶剂含量等)；控制涂料更新周 期，及时补加新鲜涂料；电泳后固化前对于易积液部位进 行吹水或者预热。
二、脱脂工序
• 脱脂即为除油污。 在一定温度与浓度下使用碱与表面活性剂等 除油物质在槽液循环作用下将工件表面油污去除 干净。 在温度浓度以及循环速度一定的情况下工件 油污越薄越少、结构越简单清洗效果越好。冲压、 焊接、防锈油的使用应尽量与脱脂剂相匹配。 脱脂除油污使工件表面露出钢铁基材，使后 续磷化工序磷化液得以与表面金属反应。 脱脂工序应控制好槽液温度、碱与表面活性 剂的浓度、槽液含油量等。