C25-8.83-0.981型汽机运规(南汽)

30MW汽机运规
一、本规程编写依据
1、水利电力部颁发的《汽轮机运行规程》及《电力工业标准汇编》
2、南京汽轮电机集团公司C25-8.83/0.981型汽轮机产品说明书。

3、南京汽轮电机集团公司C25-8.83/0.981型汽轮机调节系统说明书。

4、各辅助设备制造厂产品说明书。

二、下列人员应熟悉并熟知本规程
1、汽机车间全体运行人员
2、汽机车间主任、副主任
3、安技科科长、助理、各相关专业专工、值长
本规程自下发之日起执行，试行期一年。

目录
1 汽轮发电机组及辅助设备规范及主要性能1.1 汽轮发电机组设备规范及主要技术性能1.
2 辅助设备规范
1.3 汽轮机本体及系统概述
1.4 调节保安系统概述
2 汽轮机组的启停操作及正常维护
2.1 汽轮机组的启机及运行
2.2 汽轮机组的停机
2.3 辅助设备的运行
2.4 机电联系信号的使用说明
3 事故处理
4 汽轮机组相关试验
5 公用系统
6 循环水泵的运行
附件Ⅰ汽机设备定期切换及试验
附件Ⅱ附属机械轴承振动（双振幅）标准附件Ⅲ压力与饱和温度对照表
附件Ⅳ典型工况热平衡图
Pe=1.255MPa（a）De=0t/h
Pe=0.981MPa（a）De=40t/h
Pe=1.05MPa（a）De=30t/h
Pe=1.13MPa（a）De=20t/h
附件Ⅴ工况图
附件Ⅵ各种修正曲线
附件Ⅶ工业抽汽温度、压力曲线
附件Ⅶ调节级配汽曲线
附件Ⅸ冷态滑参数启动曲线
附件Ⅹ热态滑参数启动曲线
附件Ⅺ C25-8.83/0.981型机组滑参数停机时新蒸汽参数的滑降表
第一章汽轮发电机组及辅助设备规范及主要性能
1 汽轮发电机组设备规范及主要技术性能
1.1 汽轮机设备规范
型号C25-8.83/0.981
型式高压、单缸、单抽汽、冷凝式
额定功率25 MW
最大功率30 MW
主汽门前蒸汽压力8.83±0.49 MPa
主汽门前蒸汽温度535℃
纯冷凝工况排汽压力4.7 KPa
抽汽工况排汽压力 4.40 KPa
额定工业抽汽压力0.981 MPa
额定工业抽汽温度275.5 ℃
额定工业抽汽量80 t/h
最大工业抽汽量130 t/h
冷却水温度20℃（额定）33 ℃（最高）
锅炉给水温度221℃（额定工况）202℃（纯冷凝工况）汽耗 6.045（额定工况）3.841（纯冷凝工况）
热耗7093（额定工况）10011（纯冷凝工况）
冷却水量5600 t/h
额定转速r/min 3000
汽轮机转向顺时针从机头向机尾
汽轮机转子临界转速1807 r/min（每台机组略有不同）
轴系一阶转速(汽轮机) 2148 r/min
轴系一阶转速(发电机) 1883 r/min
轴承振动0.03 mm
过临界允许最大振动0.15 mm
通流级数21级1级调节级20级压力级
回热级数6级2台高加1台除氧器3台低加
汽轮机中心高距运转平台800 mm
汽轮机本体最大尺寸(长×宽×高) 8152×4890×4314 mm
汽轮机本体总重106 T
汽轮机上半总重25 T（连同隔板）
汽轮机下半总重26 T（连同隔板）
汽轮机转子总重15 T
制造厂家南京汽轮机厂
1.2 回热抽汽各级参数
1.3 调节保安系统的主要技术规范
主油泵进口油压0.098 MPa
主油泵出口油压1.568 MPa
转速不等率4±1 ％
迟缓率0.5 ％
油动机最大行程210 mm
危急遮断器动作转速3270-3330 r/min
危急遮断器复位转速3055 r/min
喷油试验时危急遮断器动作转速2920±30 r/min
转速表超素保护值3270 r/min（停机值）
转子轴向位移报警值+1.0或-0.6 mm 负为反向
转子轴向位移报警值+1.3或-0.7 mm 停机值
润滑油压降低报警值0.05-0.055 MPa 自启交流润滑油泵润滑油压降低报警值0.04 MPa 自启直流润滑油泵
润滑油压降低保护值0.02-0.03 MPa 停机
润滑油压降低保护值MPa 0.015 停盘车
润滑油压高0.16MPa 报警值停高压油泵
润滑油压高0.078 MPa 报警值
主油泵出口油压低1.3 MPa报警值
主油泵出口油压低1.0 MPa 自启高压油泵
轴承回油温度高65℃报警值
轴承回油温度高75℃停机值
轴瓦温度高105℃报警值
轴瓦温度高110℃停机值
胀差报警+3 正向-2 负向
主油箱油位高+150 mm报警值
主油箱油位高-100 mm 报警值
低真空保护排汽真空低Ⅰ值MPa -0.087 报警值
排汽真空低Ⅱ值MPa -0.073 报警值
排汽真空低Ⅲ值MPa -0.061 停机值轴承振动0.06 mm 报警值
1.4 发电机及励磁机设备技术规范
1.4.1 发电机设备规范
型号QFW-30-2C
额定功率30000 KW
额定电压 6.3 KV
额定电流3436.6 A
频率50 HZ
容量37.5 MVA
功率因数0.8
励磁电流408 A
额定转速3000 r/min
产品标准GB/T7064-1996
绝缘/使用等级F/B
接线法Y
1.4.2 交流励磁机设备规范
型号TFLW118-3000A
额定功率118 KW
额定电压246 V
额定电流480 A
额定频率HZ 150
额定转速r/min 3000
励磁电压V 48.5
励磁电流 A 6.15
防护等级IP54
绝缘/使用等级F/F
接线方式Y
重量1343 Kg
1.4.3发电机永磁机设备规范
型号TFY2.85-3000C
功率 2.85 KW
额定转速3000 r/min
频率400 HZ
额定电压V 190
额定电流15 A
励磁电压V 190
功率因数0.9
绝缘等级 F
相数 1
2 辅助设备规范
2.1 冷凝器设备规范
型号N-2000-1
型式分列两道制表面回热式
冷却面积2000 m2
冷却水量5600 t/h 淡水
冷却水温度20 ℃
冷凝器压力0.0047~0.0048 MPa（绝对压力）汽轮机排汽流量67.28 t/h
凝结水温度30.8 ℃
过冷度℃ 1
汽轮机排汽压力0.0049 MPa
排汽口背压0.005 MPa（绝对压力）
冷却管数量3920根
冷却水流速 1.68 m/S
2.2 汽封加热器设备规范
型号JQ-23-1
设计冷却水量50 t/h
冷却水最大压力 1.2 MPa
加热面积23 m2
2.3 空气冷却器设备规范
型号STKLQZ
冷却面积154.1 m2
工作压力（管侧）0.36 MPa
2.4 油系统设备规范
2.4.1 主油箱设备规范
主油箱净重3327 Kg
油箱容积正常油位12m3 最高油位12m3 外形尺寸4326×1512×3005（mm）
2.4.2 冷油器设备规范
型号YL-40
冷却面积40m2
油量800 L/min
冷却水量117.5 t/H
出口油温40±5℃
2.5 加热器设备规范
3 汽轮机本体及系统概述
3.1 汽轮机主要结构概述
汽轮机结构包括静止部分和转子部分。

静止部分又包括前、中、后汽缸，隔板套、隔板、前后轴承座、前后轴承何前后汽封组成。

前汽缸借助前端的猫爪与前轴承座相连。

前轴承座支承在前座架上。

后汽缸则支承在左右两个后座架上，未为保证机组在运行中的膨胀何对中，前座架上布置了轴向导向键，使机组在运行中可以自由向前膨胀何上下膨胀。

在后座架上有横向销，后汽缸尾部有轴向导板，保证了汽缸的膨胀对中。

同时横向销与汽轮机中心线的交点形成了机组的膨胀死点。

转子部分包括整锻转子何套装叶轮叶片以及联轴器，它前后支承再前轴承和后轴承上，在汽缸中与喷嘴组及各级隔板组成了汽轮机的通流部分，借助刚性联轴器与发电机转子相连。

前端的支撑点为推力轴承和前轴承，在运行中形成转子的相对死点。

汽轮机端联轴器还有装有盘车装置的传动齿轮，在启动前何停机后可以进行电动盘车。

3.1.1转子
本机的转子是一种柔性转子。

其高温高压部分采用叶轮与主轴整
锻而成，低压部分采用了套装结构，其中还包括推力盘和联轴器。

整锻转子优点主要是强度高而结构紧凑；套装叶轮优点主要是叶片较长、轮缘强度要求高但结构比较复杂。

3.1.2喷嘴、隔板、隔板套
喷嘴、隔板、隔板套均装在汽缸内。

它们和转子组成了汽轮机的通流部分，也是汽轮机的核心部分，高压喷嘴组分成四段，通过T 型槽道分别嵌入四只喷嘴室内，每一段喷嘴组一端有定位销作出固定点，另一端可以自由膨胀并装有密封键。

本机的隔板采用了三种形式：高压部分采用了窄喷嘴和宽叶型汽叶组成的分流叶栅，以提高隔板的强度和确保通流部分的经济性；隔板内外环均采用合金钢焊接而成。

中压部分焊接而成。

低压部分则采用了铸铁隔板，其等截面或变截面的静叶两端直接个隔板个体浇铸在一起。

为了缩短轴向长度，确保机组的通流能力，并有利于启动及负荷变化，本机组采用了多级隔板套。

在隔板套中再装入隔板。

隔板与隔板套，隔板套与汽缸之间的连接均采用了悬挂销。

隔板和隔板套的底部均有固定键以保证运行中的对中性。

3.1.3汽封
机组的前后汽封和隔板汽封，均采用了梳齿式汽封结构。

这种汽封结构的转子上面的汽封高低槽齿与汽封的长短齿相配，形成了迷宫式汽封，这种结构形式其汽封环的长短齿强度较高，汽封性能良好，同时便于维护何检修。

3.1.4轴承
本机组轴承只有三只径向椭圆轴承，推力轴承与汽轮机的前轴承组成了径向推力联合轴承，是三层球面结构的椭圆轴承。

它安装在前轴承内。

后轴承及发电机前轴承为二层圆柱面结构的椭圆轴承。

推力轴承采用可倾瓦式推力瓦块，主推10块，副推10块。

每个主推力瓦块何径向轴承的轴瓦均有测温软件。

在运行中可监视轴承乌金的温度。

同时轴承的回油管也布置了测温软件，以反映轴承回油温度。

3.1.5前轴承座
前轴承座为铸铁结构。

它是汽轮机头部的主要部套。

内部除了布置推力轴承何主油泵外，调节部套何各保安部套以及控制油系统都安装在该部套上，并有各种测点是汽轮机现场的操作台。

汽轮机前缸借助猫爪结构支撑再前轴承上。

为了阻断汽缸猫爪对前轴承座的热传
导，避免前轴承座内各种部套的温度过高，在猫爪下的滑键可通入冷却水，以达到阻断热传导的目的。

3.1.6汽缸
本机组的汽缸是由前汽缸、中汽缸、和后汽缸组成的。

前缸和中缸为铸钢件，后汽缸为铸铁件。

在设计中前汽缸有良好的对称形状，避免了中分面法兰的过厚过宽，以尽量减少热应力和热变形引起的结合面漏汽。

前汽缸与中汽缸的连接是借助垂直法兰连接的。

为确保密封的良好现在法兰面上开有密封槽，电站现场灌注密封涂料（604），以加强交叉部位的汽密性。

蒸汽室，喷嘴室与前汽缸焊为一体。

四个蒸汽室分别布置再机组前部左上下侧，并有四根导汽管与主汽门相连。

中汽缸为简单的分上下半的圆筒结构。

借助后部的垂直法滥与后汽缸相连。

后汽缸与后轴承座铸成一体。

用排汽接管与冷凝汽项链。

左右两侧支承再后座架上，后轴承座内布置了汽轮机后轴承及发电机前轴承。

在后轴承盖上安装了机组的盘车设备。

在后汽缸上半装有排大气装置，当背压高于大气压时能自动打开，保证后汽缸何冷凝器。

3.1.7盘车设备
盘车设备采用一级蜗轮加一级齿轮减速的机械传动方式的低速
盘车装置。

其盘车转速为5.84r/min。

启动时拔出插销向发电机方向推动手柄，大小齿轮啮合后即可自动提供润滑油，这时按盘车电机的启动按钮，机组进入盘车状态。

冲动转子后，当转子转动速度超过盘车速度时，盘车齿轮能自动退出，并自动切断电机的电源和装置的润滑油。

在无电源情况下，电机的后轴处有手轮。

可进行手动盘车。

手动时手轮转动64圈，汽轮机转子回转180℃
此处必须注意：在连续盘车时必须保证润滑油的连续供给。

3.1.8自动主汽门
自动主汽门是由主汽门、自动关闭器及主汽门座架组成。

由锅炉来的蒸汽通过主蒸汽管进入主汽门汽室中的滤网，流过阀门后分四路流向调节汽阀。

主汽门为单阀座型。

为减小阀碟上提压力，采用了带减压式预启阀的结构，阀壳上设有阀前压力测点，阀后压力温度及阀壳温度测点。

阀杆漏汽分别接至除氧器和封加热器。

自动关闭器由油动机何断流式错油门组成。

来自主油泵的安全油
作用在错油门下部，当克服弹簧阻力时打开油动机进油口使安全油进入油动机活塞下部。

当压油足够时便将主汽门打开。

油动机行程通过杠杆反馈到错油门活塞，这使它可停留在任一中间位置上，因而自稳定性能较好。

自动关闭器设有活动试验滑阀。

油动机壳体下有冷却水腔室，以阻断蒸汽热量向自动关闭器传导。

3.1.9调节汽阀与凸轮配汽机构
本机组有四只调节汽阀。

均采用带减压式预启阀的单阀座，以减小提升力。

油动机通过凸轮配汽机构控制四只阀的开启顺序和升程。

凸轮配汽机构座架下部有一冷却水室，以阻断蒸汽热量向配汽机构传导。

3.2汽轮机系统的一般说明
3.2.1主热力系统
从锅炉来的高温高压新蒸汽，经由蒸汽管道和电动主汽门至自动主汽门。

新蒸汽经过自动主汽门后，经四根导汽管流向四个调节汽阀。

蒸汽在调节汽阀控制下流进汽轮机内部个喷嘴膨作功。

其中部分蒸汽中途被抽出机外，作为工业用汽和回热抽汽用，其余部分继续膨胀作功后排入冷凝器，并凝结成水。

借助凝结水泵将凝结水打入汽封加热器，再经过三个低加后进入高压除氧器，然后经给水泵升压后送入二个高加，最后进入锅炉。

凝结水泵后有一路凝结水可进入冷凝器上部。

在低负荷运行时，此回水可保持冷凝器内的一定水位以维持凝结水泵的正常工作。

各回热抽汽和工业抽汽的出口均有抽汽逆止阀。

抽汽逆止阀有抽汽逆止阀控制水管路系统控制。

正常运行时抽汽阀全开。

当主汽门关闭或甩负荷时，抽汽阀联动装置的电磁铁吸起活塞杆，压力水送入抽汽阀操纵座，使活塞上腔充满水迅速关闭抽汽阀。

另外，抽汽阀自身均有止回作用。

3.2.2回热抽汽系统
机组有六段回热抽汽，第一段抽汽送入#2高加。

第二段抽汽送入#1高加，第三段抽汽为工业用汽，其中一部分经过减压阀后送入除氧器。

第四段抽汽送入#3低加，第五段抽汽送入#2低加，第六段抽汽送入#1低加。

前五段抽汽均装有压力水控制抽汽阀。

第六段抽汽则采用普通的止回阀。

机组的补给水送入除氧器。

3.2.3 汽封系统
机组的汽封系统分前汽封和后汽封。

前汽封有六段汽封环组成五
档汽室；后汽封有三段汽封环组成二挡汽室。

其中前汽封第一档送入第二段抽汽管路，第二档送入第四段抽汽管路，第三档送入第六段抽汽管路，第四档会同后汽封第一档接入均压箱，第五档会同后汽封第二档及主汽门、调节汽阀阀杆漏汽的低压段接入汽封加热器，汽封加热器借助抽风机在吸入室内形成一定的真空（-4.9MPa），使此几档的汽室压力保持-2.94-1.96 KPa的真空，造成空气向机内吸抽以防止蒸汽漏出机外，漏入前后轴承座使油质破坏。

此外，并能合理利用汽封抽汽的余热加热补给水，主汽门、调节汽门之阀杆漏汽的高压段均送往除氧器。

3.2.4 疏水系统
汽轮机本体及导汽管道的疏水分别送往疏水膨胀箱，待压力平衡后送入冷凝器。

3.2.5 法兰螺栓加热系统
为加速机组启动、带负荷及降低热应力及热变形，本机有外引蒸汽的自流式法兰螺栓加热系统。

本系统汽源由新蒸汽供给。

新蒸汽节流后进入加热联箱，然后分两路：一路进入左侧法兰，加热法兰和螺栓，另一路进入右侧法兰，加热法兰和螺栓。

乏汽及疏水进入疏水膨胀箱。

加热联箱上装有安全阀。

根据启动要求，监视法兰壁温及螺栓温度，随时控制进汽量。

当箱内压力大于0.685MPa时应排空。

3.2.6 局部冷却系统
减少汽缸对凸轮机构及前轴承座的热传导，以避免凸轮机构和前轴承座的温度过高，其座架的内腔室可通过冷却水。

同时，为减少前汽缸猫爪对前轴承座的热传导，以避免前轴承座温度过高，猫爪下的滑键以及自动关闭器也可以通入冷却水。

4 调节保安系统概述
C25-8.83-0.981型抽汽式汽轮机采用全液压调节保安系统。

它大致可以分为四大部分，调节系统、保安系统、供油系统和启动系统。

4.1 调节系统原理
抽汽式汽轮机既供电又供热，为了保证供电和供热质量，需要对汽轮机的转速（n）和抽汽压力（Pe）进行调节，由于在一个调节系统中同时有两个参数变量需要调节，因此属于多变量调节系统。

对于多变量调节系统，根据自控原理，每增加一个调节变量，必须相应增加一个调节器，因此本机组设有调速器和调压器两个调节器。

4.1.1 调速系统
本系统采用调速油泵作为液压式转速感应器测量汽轮机转速。

该油泵的进出口油压差与机组转速平方成正比，在转速变化不大时，油压的变化与转速变化可以做线形化处理，因此用它做转速变化的脉冲信号。

压力变换器滑阀一方面受转速脉冲信号油压力的控制，另一方面通过同步器接受操作信号弹簧力的控制。

压力变换器滑阀控制着两个脉冲油路的溢流，当机组转速变化引起调速油泵压增发生变化，或者操作同步器而改变压力变换器弹簧预紧力时，便引起压力变换器滑阀上、下移动，从而改变压力变换器溢流窗口的开度，引起两个脉冲油路油压变化，从而使错油门滑阀上、下移动，控制油动机的进油和排油而操纵油动机活塞运动，带动调节汽阀和旋转隔板同时开大或关小，达到调节汽轮机的转速（单机运行）或电负荷（并网运行）的目的；在油动机活塞移动同时改变了反馈窗口的溢流面积，使脉冲油压得到反馈，重新恢复到额定值，错油门滑阀便回到中间位置，油动机油路被切断，机组处于新的稳定工况。

例如：当需要增加电负荷时，按“增加”方向操作同步器，同步器心轴下移，增大弹簧预紧力，使压力变换器滑阀下移，溢流窗口开大，两个脉冲油路的油压降低，作用在错油门滑阀底部的液压作用力减少，滑阀向下移动，压力油进入高压油动机活塞下部，推动活塞上移，同时，压力油进入旋转隔板油动机活塞上部，推动活塞下移，结果，调节汽阀和旋转隔板同时开大，增大汽轮机进汽量和通往低压缸的蒸汽量，从而增加电负荷。

同时，随着高压油动机活塞移和旋转隔板油动机活塞下移，两个油路的反馈窗口都关小，脉冲油压回升，错油门滑阀重新回到中间位置，机组在新的工况下稳定运行。

4.1.2 调压系统
本系统采用波纹管式调压器作为测量压力变化的元件，以汽轮机调整抽汽压力的变化作为调压的脉冲信号。

波纹管的作用是将蒸汽压力的变化转换为位移，此位移通过顶杆使调压器滑阀产生位移，而改变调压器溢流窗口的开度，引起两个脉冲油路的油压的变化，由于调压器两个溢流窗口开度变化相反，引起两个脉冲油路的油压的变化也相反，亦即高压油动机和低压油动机做同向运动，是调节汽阀开大、旋转隔板关小，调节汽阀关小、旋转隔板开大。

调压器除了接受热网的压力信号外，还可以接受操作信号，转动
调压器上部手轮，可以改变调压器弹簧预紧力，从而达到改变汽轮机抽汽压力的目的，当热负荷并入热网时，则可平移调压器静态特性曲线，从而改变汽轮机热负荷。

例如：当需要增大抽汽量时，按“增加”方向调压器上部手轮，调压器心杆下移，调压器弹簧预紧力加大，使滑阀向下移动，使第一脉冲油路溢流窗口开大，第二脉冲油路溢流窗口关小，引起第一脉冲油路油压降低，第二脉冲油路油压升高，由于第一脉冲油路油压降低，从而作用在高压油动机错油门滑阀底部液压作用力减小，错油门滑阀下移，压力油进入高压油动机活塞下部，推动活塞上移，开大调节汽阀，增大进汽量。

同时，随着活塞的上移，反馈窗口关小，第一脉冲油路油压回升至额定值，错油门滑阀回中。

由于第二脉冲油路油压升高，从而使作用在旋转隔板油动机错油门滑阀底部液压作用力增加，滑阀上移，压力油进入旋转隔板油动机活塞下部，推动活塞上移，关小旋转隔板，减少通往后汽缸的蒸汽流量，这就保证增加抽汽量，此时，电负荷和调整抽汽压力仍可维持基本不变。

同时随着活塞上移，反馈窗口开大，第而脉冲油路压力降至额定值，错油门滑阀回中，机组在新的稳定工况运行。

如果在抽汽工况下突然甩去电负荷，由于电磁阀和调速器的作用，迅速关闭调节汽阀，同时使抽汽压力降低。

此时调压器起作用，则开大调节汽阀，因此它阻止了调节汽阀的关闭，造成转速进一步升高。

所以在甩电负荷时，调压器对转速调节起作用，为了克服调压器反作用，在调节器中设置了液动阀装置，当甩去电负荷，发电机油开关跳闸时，电超速保护装置中的电磁阀动作，使高压油进入液动阀，切断了调压器的脉冲油路，使调压器从系统中解列。

于是解决了上述问题。

4.2 保安系统
本机组的保安系统包括液压保安系统和电气保护装置两部分，这两部分互为补充，密切联系在一起，以保证汽轮机长期安全运行。

主要保护项目有超速、轴向位移、润滑油压降低、轴瓦温度高和真空保护等。

当出现保护信号时，立即使主汽门、调节汽阀、旋转隔板和抽汽阀关闭，当出现保护信号时，应声、光信号同时示警。

主汽门的关闭是通过保安油的泄放达到的，调节汽阀和旋转隔板关闭是通过事故油的建立达到的。

抽汽阀的关闭既可以通过主汽门的关闭接出的电信号，又可以通过电气保护信号直接关闭。

保安油的泄
放通过保护部套的动作。

事故油的建立一方面通过保安油泄放使危急继动器动作，另一方面电气保护部套（电磁阀等）的动作，也可直接建立事故油。

4.2.1 超速保护装置
系统中的超速保护装置有危急遮断器、危急遮断油门、电超速保护装置、转速测量装置。

危急遮断器采用飞环式，当机组转速升至3270-3330r/min时，飞环因离心力增大克服弹簧力而飞出撞击危急遮断油门的挂钩，使其脱扣，保安油泄放，关闭主汽门，并通过危急继动器建立事故油去关闭调节汽阀和旋转隔板。

通过主汽门接出的信号使抽汽阀联动装置动作泄放压力水，抽汽阀同时迅速关闭。

为了保证飞环式危急遮断装置的可靠性。

设计了两只同样的装置，同时还设计了在运行时进行其中一只飞环飞出试验的系统。

试验过程如下：转动危急遮断试验装置手轮至No1试验位置，然后操作No1喷油试验阀，将其手轮缓缓拉出，注意观察No1危急遮断指示器，出现“遮断”字样时，说明No1危急遮断装置动作。

这时由于No1装置已从系统中撤出，故不影响机组的正常运行。

放松手轮后，按No1喷油试验阀的推块，当No1危急遮断指示器重现“正常”字样时，说明No1危急遮断油门已复位。

试验完毕后，将危急遮断试验装置恢复到正常位置。

No1危急遮断装置试验结束，接着可以按同样方法进行No2试验。

电超速保护装置由时间继电器、电磁阀等部件组成，当油开关跳闸时，油开关跳闸继电器的常开触头闭合，使电磁阀线圈通电，滑阀在电磁阀的作用下下移，压力油通过滑阀控制的油口建立事故油，迅速关闭调节汽阀和旋转隔板，以限制机组转速的飞升。

再油开关跳闸继电器的常开触头闭合时，时间继电器带电，经过一段时间后，其延时常闭触头断开，使电磁阀失电，滑阀在弹簧作用下复位，调节系统又恢复到电磁阀未动作前的状态。

时间继电器的整定时间为4-8秒。

转速测量装置由齿轮、传感器、SCZ-04型智能转速表组成，在转速表上设有报警点，其报警值为3360r/min，当机组转速达到此值时，立即发出自动停机信号，去控制磁力遮断有门动作，迅速关闭主汽门、调节汽阀和旋转隔板，并通过抽汽阀联动装置使抽汽阀关闭，而达到停机。

4.2.2 其它保护装置。