活塞杆机械加工工艺
活塞杆加工工艺说明书
活塞杆加工工艺说明书
活塞杆是内燃机中的重要零部件之一，它承受着往复运动时的巨大冲击力和复杂的摩擦力，因此加工工艺的好坏直接影响着活塞杆的使用寿命和性能。
下面将为您介绍活塞杆加工的工艺说明书。
一、材料选择
活塞杆的材料要求比较高，一般选用高品质的合金钢或不锈钢材料，这些材料具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的韧性等优点。
二、车削加工
活塞杆的车削加工是其主要的加工工艺之一，其目的是为了保证活塞杆的精度和平滑度。
首先需要在车床上进行粗车，根据活塞杆的尺寸和要求进行车削，要求车削顺序、深度、切削速度和切削深度等参数合理，确保加工精度和表面质量。
三、磨削加工
在车削加工的基础上，还需要进行磨削加工，以提高加工精度和表面平滑度。
磨削工艺一般采用球墨铸铁磨轮，磨削前需进行准备工作，如清洗、校准、结构调整等，以确保磨削的精度和效果。
四、热处理
活塞杆在加工完成后还需要进行热处理，目的是为了消除内部应
力和提高杆的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
热处理方法一般采用淬火加
温处理，加热温度、保温时间、淬火介质和淬火温度等参数需要精确
控制，以确保处理后的活塞杆性能稳定。
五、检验质量
加工完成后的活塞杆需要进行质量检验，检验项目包括尺寸精度、表面平滑度、硬度和耐磨性等指标，以确保产品质量符合标准和要求。
一般采用量具、显微镜、硬度计和摩擦试验机等检测设备进行检验。
在活塞杆加工中，要注意机器设备的维护保养和操作规范，选材、加工和处理要严格按照要求执行，以确保生产出具有优良性能和寿命
长久的活塞杆。
活塞杆的机械加工工艺规程
1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-.0025（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
（6）φ500-025.0材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500mm×770mm处有密封装置往-025.0复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500-.0025部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
活塞杆加工工艺
1.开机运行 2.正确安装零件 3.正确安装刀具 4.正确调整机床 5.零件试切 6.打扫机床
视频
9-5 零件的检查
在检验工件之前回答下列问题： •根据图样和检测要求确定所需要的量具和检具 •怎样游标卡尺进行测量 •怎样安装工件
9-6 零件加工的评估总结
1.细长轴加工的特点 2.怎样加紧工件 3.如何选择机床附件 4.加工应该注意的问题
8 用花盘安装工件
图图99.9.9
9-2 零件加工的基础知识
9 在花盘弯板安装工件
图9.10
视频
9-3 零件加工的工序卡
零件工序卡
9-4 零件的加工实施
生产准备：接受工作任务，领取图样，工艺，刀具，工装量具，检查 毛坯的质量
工件加工：能按图样加工出产品，产品应该符合尺寸精度，形位 精度，表面精度要求，能用量具检验质量
图9.3
9-2 零件加工的基础知识
活塞杆锻造工艺
活塞杆锻造工艺活塞杆是内燃机的重要零件之一，负责将发动机内燃过程中产生的动能传递给连杆，从而推动汽车前进。
由于活塞杆承受着高频繁的工作负荷，其材料和工艺要求较为严格。
本文主要介绍关于活塞杆锻造工艺的相关知识。
一、活塞杆锻造的原理和优势锻造是将金属材料加热至一定温度，施加压力，将材料压制成形的一种加工方法。
与其他成型方法相比，锻造具有以下优势：1. 金属材料在锻造过程中受到的热处理可改善其织构、强度、韧性等性能。
2. 锻造过程中不会出现氧化现象，因此锻件表面质量好，无内部缺陷，机械性能也更高。
3. 锻造可以进行多种材料合金的制造，具有广泛的适用性和可塑性。
在活塞杆的生产过程中，锻造是一种常用的工艺方法。
活塞杆锻造的原理是将金属材料加热至一定温度，利用大型锻压设备施加压力将材料压制成形。
通过特殊的按模和冷却装置，对所得到的活塞杆进行钢化、退火等处理，使其具备良好的机械性能。
活塞杆工艺的优劣不仅取决于锻造设备和加工条件，还取决于锻造材料的特性。
锻造材料一般采用高强度合金钢、不锈钢、钛及钛合金等。
这些材料具有耐高温、耐腐蚀等特点，适合用于内燃机等高负荷环境下的零件生产。
活塞杆锻造的工艺流程一般分为以下几步：1. 材料热处理。
将原材料加热至一定温度达到易于变形的程度。
2. 加工程序设计。
设计合适的加工程序以便达到理想的形状和尺寸。
3. 工件加热。
将加工好的工件再次加热到容易变形的温度。
4. 锻造。
通过大型锻压设备对工件进行压制。
5. 热处理。
通过退火、钢化等方法，对所得到的活塞杆进行处理，使其机械性能更为稳定。
6. 性能测试。
对所得到的活塞杆进行质量检测，确保其符合相关的性能和工艺要求。
活塞杆锻造技术具有重要的应用和发展前景。
通过不断提升加工装备和工艺技术的水平，锻造工艺不断地向着高精度、高稳定性、低能耗、低成本等方向发展。
活塞杆锻造技术在汽车工业、石油化工、航空航天等高负荷环境下的关键领域有着广泛的应用。
活塞杆加工工艺流程
活塞杆加工工艺流程
《活塞杆加工工艺流程》
活塞杆是内燃机中的重要零部件，其加工工艺流程对于活塞杆的质量和性能有着至关重要的影响。
在活塞杆的加工过程中，需要经历多道工序和严格的工艺要求。
首先，活塞杆的原材料需要经过初步的加工，包括锻造、热处理等工艺，以保证其材料的均匀性和机械性能的稳定。
接下来，需要进行粗加工，将原材料切割成标准的尺寸，并进行车削等工艺，以确保其外形的精确度。
随后，进行精密加工，包括外圆磨削、内孔加工等工序，以确保活塞杆的尺寸精度和表面粗糙度符合工艺要求。
同时，还需要进行表面处理，例如镀铬、喷涂等工艺，来提高活塞杆的耐磨性和抗腐蚀性能。
在加工过程中，需要严格控制各道工序的工艺参数，包括切削速度、切削深度、刀具选择等，以确保加工质量和效率。
而且，还需要对加工过程中的温度、振动等因素进行监测和控制，以保证活塞杆在加工过程中不会产生裂纹或变形。
总的来说，活塞杆的加工工艺流程需要严格执行，确保每道工序都符合要求，才能生产出高质量的活塞杆产品。
这样不仅能够保证内燃机的性能和可靠性，也能够提高产品的市场竞争力。
活塞杆工艺
活塞杆工艺嘿，朋友！咱今天来聊聊活塞杆工艺这档子事儿。
您知道吗？活塞杆就像是机器的“大功臣”，默默地在里头发挥着关键作用。
它要是闹脾气，整个机器都得跟着遭殃。
这活塞杆的工艺啊，那可是相当有讲究。
就好比盖房子，得从根基打起，一步都不能马虎。
从原材料的挑选开始，就得像选千里马一样，精挑细选。
要是选了个“软骨头”的材料，那还不得在工作的时候“掉链子”？加工过程更是像雕琢一件艺术品。
一道道工序，那是环环相扣。
车削、磨削、抛光，每一步都得拿捏得恰到好处。
车削的时候，就像是给活塞杆“整形”，得把多余的部分去掉，让它有个漂亮的“身材”。
磨削呢，就像是给它“磨皮”，让表面光滑细腻，没有一点瑕疵。
抛光就更厉害了，简直是给它穿上了一层“华丽的外衣”，闪闪发亮。
在热处理环节，那可真是给活塞杆“练内功”。
就像练武之人要打通任督二脉一样，经过恰当的热处理，活塞杆才能有足够的强度和韧性，才能在工作中“扛得住事儿”。
温度、时间都得控制得精准无误，稍有偏差，这活塞杆的性能可就大打折扣啦。
表面处理这一步，就像是给活塞杆化个美美的妆。
镀个铬、喷个漆，不仅能让它好看，还能保护它不受外界的“欺负”，延长使用寿命。
这要是没做好，就像人出门没洗脸，灰头土脸的，能行吗？说到这儿，您可能会问，这活塞杆工艺难不难？难！但只要掌握了窍门，就像掌握了开锁的密码，一切都能迎刃而解。
而且啊，这工艺的好坏，直接关系到机器的运行效率和稳定性。
想象一下，一台机器因为活塞杆出了问题，老是停工维修，那得损失多少时间和金钱啊！所以说，可千万别小瞧了这活塞杆工艺，它可是机器正常运转的“定海神针”。
总之，活塞杆工艺是一门精细的技术活，需要用心去琢磨，用经验去积累。
只有把每一个环节都做到极致，才能打造出高质量的活塞杆，让机器高效稳定地运行。
您说是不是这个理儿？。
活塞杆制造工艺简介
活塞杆制造工艺简介活塞杆是发动机中至关重要的部件之一，它连接活塞和连杆，使活塞能够沿着汽缸内壁往复运动，从而将燃料能转化为机械能。
为了确保发动机的高效、可靠运转，制造高质量的活塞杆就显得至关重要。
本文将介绍活塞杆的制造工艺。
材料选择一般情况下，活塞杆需要具备以下几个特性：•良好的耐磨性，以便在长时间的高速运转下不会过度磨损；•较高的强度和刚度，以便承受来自活塞和连杆的高频力量；•良好的抗腐蚀性，以便在高温和高压的环境下不会被氧化或腐蚀。
通常使用的材料包括高强度合金钢或钛合金。
这些材料的力学性能优良，且可以经历高温和高压下的长时间运转。
此外，由于活塞杆在运转时会形成热应力，因此加工后需要进行热处理。
制造工艺1. 材料预处理在制造活塞杆之前，需要对所选材料进行预处理，以确保材料的质量符合制造要求。
这包括材料检验，去除表面氧化物和杂质，并根据需要进行热处理。
2. 切削成型接下来，制造过程将进行切削和成型操作。
活塞杆通常在车床上加工，通过与刀具的相对运动来切削材料。
车床上可以进行多种操作，如车削、切断、铣削和孔加工。
这些过程可以将钢坯加工成所需尺寸和形状。
3. 修磨抛光切削成型之后，活塞杆需要进行修磨抛光来提高表面质量和减少表面粗糙度。
这通常使用砂轮或研磨机进行。
通过这些过程，可以使活塞杆表面更加光滑，并且可以控制其直径和圆度等尺寸特性。
4. 热处理经过切削和修磨抛光后的活塞杆需要进行热处理，以改善材料的性能和结构。
热处理通常包括两种步骤：退火和淬火。
通过这些过程，可以调整材料的强度、硬度和抗腐蚀性，从而使活塞杆具备出色的性能。
5. 表面处理最后，活塞杆还需要进行表面处理以保护其表面免受腐蚀和磨损。
这通常包括钝化和涂漆。
钝化可以使表面产生一层氧化膜，从而提高其耐腐蚀性。
涂漆则可以在身体表面形成一层保护层，以提高其抗磨损性。
活塞杆的制造工艺涉及到多个环节，包括材料选择、切削成型、修磨抛光、热处理和表面处理等。
活塞杆加工实用工艺要求规范
实用文档xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范文件编号：GY03-14-2015文件签章有效/受控状态：编制 : 技术工艺科审核：审批：修改记录单版本时间简述A 2015年2月活塞杆加工工艺规范1 引用标准GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸2 需用设备（1）100t 开式油压机（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备（7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。
4 活塞杆类型基本有三种4.1 实心活塞杆，见图4.14.2中空型活塞杆由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.24.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。
将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆图4.1图4.2图4.35 备料及毛坯制作5.1 活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr，通常情况下，45#、35#是正火态供货。
具体按设计要求。
5.2毛坯余量的确定选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mm，长度余量5～10mm。
介绍活塞杆的机械加工工艺
介绍活塞杆的机械加工工艺大家都知道，活塞杆是我们日常应用于气缸运动执行部件中的一个零件，它是支持活塞做功的一个连接部件。
如果我们是在正常的情况下，进行使用活塞杆的话，其活塞杆就可以起到一个承载交变载荷的作用，从而提高配合性质。
因此活塞杆对于加工方面的要求比较高。
那么您知道活塞杆是怎么进行加工的吗?下面佛山欧贝特活塞杆技术人员为大家介绍一下活塞杆的机械加工工艺。
现在就以上的活塞杆图纸为例，来为大家介绍一下活塞杆机械加工工艺：1、下料：佛山欧贝特活塞杆机械加工工艺过程的第一步骤就是下料，需下棒料φ80mm×760mm 。
在下料时需要用到锯床这个工艺设备。
2、锻造：将棒料自由锻成φ62mm×1150mm。
3、热处理：即进行退火，退火是一种金属热处理工艺。
4、划线：划两端中心孔线。
5 、钳工：钻两端中心孔B2.5。
6 、粗车：在粗车时就先夹一端，顶尖顶另一端，然后再将粗车外圆至φ55mm。
7 、粗车：倒头装夹工件时，需顶另一端中心孔，车外圆至φ55mm接工序6加工处。
8 、热处理：在这个热处理中，主要指的是调质处理，我们需要把调质处理28~32HRC。
9、粗车：夹一端，中心架支承另一端，然后切下右端6mm做试片，进行金相组织检查，端面车平，钻中心孔B2.5 。
10、粗车：在倒头装夹工作时，则需要用中心架支撑另一端，车端面，保证总长1090mm，钻中心孔B2.5 。
11、精车：两顶尖装夹工作，车工件右端M39×2-6g，长60mm，直径方向留加工余量1mm，车φ500025.0-mm×770mm时，要使用跟刀架，保证1:20的锥度并留有加工余量1mm 。
12 、精车：倒头两顶尖装夹工件，车另一端(左端)各部及螺纹M39×2-6g，长度100mm，直径方向留加工余量1mm，六方处外径车至φ48mm，并车六方与φ500025.0-mm连接的锥度。
13、磨：主要修研两中心孔。
减震器活塞杆工艺流程
减震器活塞杆工艺流程
减震器活塞杆是减震器的核心部件，其制造工艺流程如下：
1. 材料准备：选择合适的材料，通常采用高强度合金钢或碳素钢作为主要材料，确保活塞杆具有足够的强度和耐用性。
2. 材料切割：将选定的材料按照规定长度进行切割，确保活塞杆的准确尺寸。
3. 材料加工：将切割好的材料进行精确加工，包括车削、铣削、钻孔等工序，以确保活塞杆的外形和内部孔径符合要求。
4. 表面处理：通过热处理、机械抛光等工艺，提高活塞杆的表面硬度和光洁度，增强其耐腐蚀性和抗疲劳性。
5. 理化性能测试：对加工好的活塞杆进行理化性能测试，包括硬度、抗拉强度、屈服强度等指标的测试，确保活塞杆符合要求。
6. 组装：将经过测试合格的活塞杆与其他减震器部件（如减震器筒体、阻尼器等）组装在一起，形成完整的减震器装置。
7. 质量检测：对组装好的减震器进行质量检测，包括尺寸检验、外观质量检验、工作性能测试等，确保减震器的质量稳定和可靠。
8. 包装和出厂：对经过检测合格的减震器进行包装，标明产品
型号、规格和生产日期等信息，随后发货出厂。
整个减震器活塞杆的制造过程需要严格控制每个环节，确保产品的质量和性能符合要求。
在每个工艺步骤中，都需要仔细操作和检验，避免出现材料缺陷、尺寸不准确等问题。
同时，还需要配备专业的检测设备和技术人员，对活塞杆的理化性能进行测试，以保证其在使用过程中的安全和可靠性。
只有通过严谨的工艺流程和质量控制，才能生产出高品质的减震器活塞杆，满足市场和客户的需求。
活塞杆加工工艺及程序编制
活塞杆加工工艺及程序编制
一、资讯 生产条件：注塑机上的零件，每台数量4件， 该产品年产量50台，备品率10%，机械加工废品 率大约1.5%。 任务要求:制定活塞杆（SC-02）的加工工艺， 编写数控加工程序，通过模拟仿真检验加工程 序。
设备名称 加工中心 数控铣床 数控车床 数控车床 普通车床
二、计划 选择切削用量 成本核算
• • • • • 材料费用 粗加工费用 热处理费用 精加工费用 其它费用
搭中心架,车端面,修中心孔.
调头, 搭中心架,车端面至总长,车对Φ35X7台阶.
夹Φ35外圆,顶右端,精车外圆Φ48及两端20°倒角;
精车5条环形槽; 精车Φ20外圆.
活塞杆加工工艺及程序编制
二、计划 选择加工设备、夹具、工具等
• 粗加工用普通车床。 • 半精加工及精加工使用数控车床。
活塞杆加工工艺及程序编制
活塞杆加工工艺及程序编制
一、资讯 计算生产纲领，确定生产类型：小批生产
零件分析
• 功用： Φ40f8 外圆集导向、定位和安装 三项功能 于一身； 锯齿形环槽承受150kN的拉力 。
活塞杆加工工艺及程序编制
一、资讯
零件分析
• 结构与技术条件分析：尺寸公差、形位公差和表 面粗糙度。 • 材料特性：调质处理后，可获得强度、塑性和韧 性都很好的机械性能。
型号 常州多棱TH5640 大连机床XD40 沈阳机床CK6140 济南第一机床CK616i 6150/6140
数量 3台 10台 5台 16台 若干
普通铣床
数控车床
立式、卧式
CL-20A
2台
1台
加工中心
数控车床
DMC-63V
活塞杆工艺流程
两顶尖
工位器具编号
工位器具名称
工序工时(分)
准终
单件
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
安装
0
0
0
0
2
车外圆至φ51mm
590
13
0.36
3.5
1
3
车左端M39x2-6g
363.4
80
0.7
1
1
车φ50x770mm至接口处
第五部分：夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20
第六部分：夹具零件一．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21
车
间
工
段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
055
磨
修研两中心孔
研磨机
060
磨
两顶尖装夹工件，精磨1：20锥度至图样要求
M131W
跟刀架、磨具
装夹：见工序图[60]
065
磨
两顶尖装夹，粗磨φ50x770mm
M131W
游标卡尺、砂轮
装夹：见工序图[65]
070
热处理
渗氮处理，深度0.25-0.35mm
活塞杆机械加工工艺
活塞杆机械加工工艺1. 简介活塞杆是发动机的关键部件之一，起着连接活塞和连杆的作用。
活塞杆的机械加工工艺对其质量和性能有着重要影响。
本文将介绍活塞杆机械加工工艺的步骤和注意事项。
2. 加工工艺步骤2.1 初加工2.1.1 材料准备首先要选择适合的活塞杆材料，常用的有45号钢、40Cr、20Cr等。
材料应具有足够的强度和耐磨性，同时要考虑加工性能和成本。
根据所需长度，将原材料进行切割。
在切割过程中要注意锯片的选用和切割速度，以防止表面出现裂纹或过热变形。
2.1.3 粗切削使用车床或铣床对材料进行粗加工，将其切削成近似形状的圆柱体。
这一步骤主要是为了减小后续加工工序的工作量，提高加工效率。
2.2.1 长度控制通过测量和标记，控制活塞杆的长度。
在车床上，可以使用外径卡尺等工具进行测量，确保活塞杆的长度符合要求。
2.2.2 精车加工使用车床对活塞杆进行精车加工，使其外径和形状达到要求。
在加工过程中，要注意控制切削速度和进给量，以保证加工质量。
精车加工后的活塞杆表面应平整光滑，无明显划痕。
2.2.3 柱状度检测精车加工后，需要对活塞杆的柱状度进行检测。
可以使用测微计或环形卡尺等工具进行测量，确保活塞杆的直径误差在规定范围内。
2.2.4 精磨加工对活塞杆进行精磨加工，以提高其表面质量和尺寸精度。
精磨后，活塞杆的表面应光洁度高，尺寸偏差小。
2.3 热处理2.3.1 预处理在进行热处理之前，需要对活塞杆进行预处理。
一般采用退火或正火处理，以消除内部应力和改善材料的织构。
2.3.2 淬火对活塞杆进行淬火处理，以提高其硬度和强度。
淬火过程中要控制冷却速度和温度，避免出现裂纹和变形。
2.3.3 回火淬火后的活塞杆过硬，需要进行回火处理，以提高其韧性和抗疲劳性能。
回火温度和时间的选择要根据具体材料和要求决定。
2.4 表面处理2.4.1 抛光对活塞杆进行抛光处理，以提高其表面光洁度。
抛光可以采用机械抛光或化学抛光，使活塞杆表面光滑亮丽。
活塞杆零件机械加工工艺规程及定位方案设计
活塞杆零件机械加工工艺规程及定位方案设计活塞杆是内燃机等机械设备中的重要零件之一，它承受着往复运动的力量。
为了保证活塞杆的质量和性能，需要进行精密的机械加工。
本文将详细介绍活塞杆零件的机械加工工艺规程，并设计定位方案，以确保加工的准确性和稳定性。
首先，我们需要了解活塞杆的工艺流程。
活塞杆的机械加工包括下列步骤：准备材料、车削、铣削、研磨和抛光。
1. 准备材料：选择合适的材料，如高强度钢，根据设计要求进行切割和锯断。
2. 车削：将材料放置在车床上，根据图纸要求进行车削操作。
首先进行外圆车削，保证直径的精度和表面的光洁度。
然后进行内圆车削，以确保内孔的精度和表面的光洁度。
3. 铣削：在铣床上进行铣削操作，主要是将活塞杆的两端切割成相应的形状和尺寸。
根据图纸要求进行铣削，保证尺寸的精度和形状的一致性。
4. 研磨：使用研磨机对活塞杆进行研磨，以进一步提高表面的光洁度和精度。
研磨可以分为粗磨和精磨两个阶段，粗磨去除表面的粗糙度，精磨提高表面的光洁度。
5. 抛光：通过抛光机对活塞杆进行抛光，使其表面更加光滑。
抛光可以进一步提高活塞杆的表面质量和亮度。
在进行活塞杆的机械加工时，为了确保加工的准确性和稳定性，需要使用定位方案。
定位方案设计应考虑以下因素：1. 确定加工定位点：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工定位点的位置。
通常选择活塞杆的两端作为定位点，以确保加工的一致性。
2. 选择适当的定位方式：根据加工工艺和设备的特点，选择合适的定位方式。
常用的定位方式有直接定位、间接定位和复合定位等。
3. 设计定位夹具：根据活塞杆的形状和尺寸，设计定位夹具。
夹具应具有良好的刚性和稳定性，以确保加工的准确性和稳定性。
4. 确定加工顺序：根据活塞杆的形状和尺寸，确定加工的顺序。
通常先进行外圆车削，再进行内圆车削和其他加工操作。
通过以上的工艺规程和定位方案设计，可以确保活塞杆零件的机械加工质量和性能。
同时，加工过程中要严格按照工艺规程进行操作，定期检查和维护设备，以保证加工的准确性和稳定性。
活塞杆工艺流程
活塞杆工艺流程
《活塞杆工艺流程》
活塞杆是发动机中的重要零部件，其工艺流程是制造活塞杆的关键步骤。
活塞杆的制造过程包括以下几个步骤：
1. 材料准备：活塞杆通常采用高强度合金钢或铝合金制造，因此首先需要准备优质的原材料。
这些原材料经过精确的化学成分和力学性能检测后才能进行下一步的加工。
2. 热处理：在加工之前，原材料需要进行适当的热处理，以提高其机械性能和耐磨性。
热处理包括淬火、回火等工艺步骤，确保材料具有良好的强度和韧性。
3. 精密加工：活塞杆经过车、铣、镗、磨等多道工艺加工，确保其形状和尺寸精准。
特别是在活塞杆的连接孔和销轴孔等关键部位，需要进行高精度的加工，以确保活塞杆与活塞和曲轴等零部件的匹配精度。
4. 表面处理：活塞杆表面需要进行镀铬、喷涂等表面处理，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
这些表面处理需要严格控制，以确保活塞杆具有良好的表面质量和使用寿命。
5. 总装检验：在活塞杆制造完成后，需要进行总装和严格的质量检验。
包括尺寸偏差、外观质量、力学性能等方面的检测，确保活塞杆具有良好的质量和可靠性。
通过以上工艺流程，活塞杆可以具有良好的机械性能和使用寿命，确保发动机的稳定和可靠运行。
同时，精细的工艺流程也体现了制造技术的精湛和品质管理的严谨。
活塞杆加工工艺
图图99.9.9
9-2 零件加工的基础知识
9 在花盘弯板安装工件
图9.10
视频
9-3 零件加工的工序卡
零件工序卡
9-4 零件的加工实施
生产准备：接受工作任务，领取图样，工艺，刀具，工装量具，检查 毛坯的质量
工件加工：能按图样加工出产品，产品应该符合尺寸精度，形位 精度，表面精度要求，能用量具检验质量
5s管理：穿好劳动防护用品，严格按照操作规程，注意安全， 保持机床和环境的卫生，注意日常保养
9-4-1 生产准备
零件图样 工艺卡片 刀具准备 量具准备 其他工装 毛坯检验
明确图纸的要求 明确工艺卡片的要求 刀具的准备 按照工艺卡片准备量具 其他工装的准备 检查材料，热处理、规格缺陷 等
9-4-2 工件加工与管理
图9.3
9-2 零件加工的基础知识
3. 一夹一顶安装工件
图9.4
9-2 零件加工的基础知识
4. 用心轴安装工件
图9.5
9-2 零件加工的基础知识
5 中心架的使用
图9.6
视频
9-2 零件加工的基础知识
6 跟刀架的使用
图9.7
9-2 零件加工的基础知识
7 跟刀架支承车削细长轴
图9.8
9-2 零件加工的基础知识
刀具的选用
分
工件的装夹
析
车削工艺卡
9-1-1 零件样图
图 9.1活塞杆
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-1-2 活塞杆加工工艺过程
9-2 零件加工的基础知识
1、用两顶尖安装工件
图9.2
9-2 零件加工的基础知识
活塞杆工艺流程
活塞杆工艺流程活塞杆是活塞系统的重要组成部分，承受了很大的力和负荷。
为了确保活塞杆具备高强度、高耐磨性和高精度的特性，需要经过多道工艺流程来加工和处理。
下面介绍活塞杆的工艺流程。
首先，活塞杆的原材料通常采用优质的合金钢。
以合金钢为基材可以保证活塞杆的强度和耐磨性。
原材料经过材料检验，检查合金钢的成分和物理性能是否符合要求。
接下来是加工工艺。
首先将原材料锯切成适当的长度，然后经过车削、铣削和钻孔等工艺，将活塞杆加工成所需的外形和规格。
车床和铣床是常用的加工设备，利用这些设备可以精确控制活塞杆的直径和长度。
紧接着是热处理工艺。
热处理是为了提高活塞杆的强度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火和回火。
淬火可以增加活塞杆的硬度，使其具备足够的强度；回火可以减轻硬化层的脆性，提高活塞杆的韧性。
通过控制加热温度和时间，可以实现对活塞杆的精确控制。
完成热处理后，还需要对活塞杆进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬和氮气渗碳。
镀铬可以提高活塞杆的耐磨性和抗腐蚀性，保证其长时间运行的稳定性。
氮气渗碳可以在活塞杆表面形成一层硬质的氮化物层，提高其硬度和耐磨性。
最后是加工检验。
通过使用各种测量工具和检测设备，如千分尺和显微镜，对加工后的活塞杆进行精确的测量和检验。
确保活塞杆的直径、长度和表面质量等符合设计要求。
只有达到要求的标准，活塞杆才能够投入使用。
综上所述，活塞杆的工艺流程包括原料选择和检验、加工工艺、热处理、表面处理和加工检验等多个环节。
每个环节都需要仔细控制和保证质量，以确保活塞杆具备高强度、高耐磨性和高精度的特性。
这样才能够满足活塞系统对活塞杆的严格要求，保证其正常运行和使用寿命。
油缸活塞杆的机械加工工艺流程
油缸活塞杆的机械加工工艺流程展开全文油缸活塞杆的机械加工工艺流程，活塞杆的质量好坏，直接关系到油缸的质量、寿命、承载等技术要求。
技术要求1、1:20锥度接触面积不少于80%。
2、φ50mm部分氮化层深度为0.2~0.3mm，硬度62~65HRC。
3、材料38CrMoALA。
零件图样分析1）φ50mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ50mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ50mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
6）φ50mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
工艺分析1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ50mm×770mm处有密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
活塞杆采用38CrMoALA材料，φ50mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
4）外圆表面时(磨削后还可以用滚压工艺，使活塞杆耐磨性提高)，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉(WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
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目录一、三维建模 (1)二、工艺安排 (5)１、零件图样分析 (5)２、活塞杆机械加工工艺过程卡 (6)3、工艺分析……………………………………………………………．……７三、数控加工…………………………………………………………….……８1 新建制造文件 (8)2 设置单元模版 (8)3 导入参考模型 (8)4 新建工件 (8)5 粗车右端 (9)６精车右端/轮廓车削 (16)7 粗车左端 (19)8 精车左端/轮廓车削.........................................................． (22)９车槽…………………………………………………………….………２310 车右端螺纹……………………………………………………….……… 2７11 车左端螺纹 (29)12 车切断——凹槽车削 (2)９１3 其余加工………………………………………………………….………２9四、心得体会 (29)五、参考文献..................................................................． (29)六、附录一数控代码…………………………………………………………．３０1、区域车削………………………………………………………….………３０2、轮廓车削 (35)3、区域车削 (35)4、轮廓车削..................................................................． (40)5、凹槽车削………………………………………………………….………4０6、螺纹车削………………………………………………………….………4１7、螺纹车削..................................................................． (42)8、凹槽车削………………………………………………………….42一三维CＡＤ实体造型我建的模型是活塞杆，如下图所示:技术要求1、1:２0锥度接触面积不少于80％。
2、φ5０0ｍm部分氮化层深度为0.２～0.3mｍ,硬度62~６５HＲC。
025.03、材料3８CrMoＡＬA。
图１零件图建模过程:总的建模过程如下图所示图2 模型树1 旋转1（1）在右工具箱的“基准特征”中点击“旋转”，进入“旋转”的操作面板。
图３旋转的操作面板（2）单击“旋转”操作面板中的“位置”/“定义”，在弹出的“草绘”对话框中选择“ＦROＮT面”作为草绘平面,“TＯP面”作为参照,单击“草绘”,进入草绘模式绘制一天中心线及如下图所示的的截面。
（3）单击“拉伸”操作面板中的“确定”的按钮,就旋转好了。
图4 草绘截面２阵列1/拉伸１（1）拉伸ａ在右工具箱的“基准特征”中点击“拉伸”,进入“拉伸”的操作面板。
图5 拉伸的操作面板ｂ单击“拉伸”操作面板中的“位置”/“定义”,在弹出的“草绘”对话框中选择“曲面F５（旋转-1）”作为草绘平面,“TOP面”作为参照,单击“草绘”,进入草绘模式绘制一天中心线及如下图所示的的截面。
确定后退出草绘模式。
图6 草绘截面Ｃ单击“拉伸”操作面板中的“移除材料”的按钮，点击确定,就拉伸好了。
（2）阵列a 在右工具箱的“编辑特征”中点击“阵列”,进入“阵列”的操作面板。
图7 阵列的操作面板b 单击“阵列”操作面板中的选择“轴阵列”,弹出“选取基准轴、坐标系轴来定义阵列中心”,选择之前的中心轴“A-１”，设定阵列个数和角度分别为：６﹑６0°。
确定后退出阵列的控制面板。
3 倒角ａ在右工具箱的“基准特征”中点击“倒角”,进入“倒角”的操作面板。
图8 倒角的操作面板b 选择实体两个端面的圆，然后在“倒角”的操作面板设置倒角的“D＊D”为２。
确定后退出倒角模式。
4﹑画螺纹——剪切标识66８a 在上工具箱的“插入”中“螺旋扫描”点击“切口”,弹出“剪切：螺旋扫描”和“菜单管理器”的对话框。
图9 螺旋扫描对话框图1０菜单管理器对话框b 选择“常数”﹑“穿过轴”﹑“右手定则”,点击“完成”c 弹出“设置平面-选取”，选择“TOＰ面”作为草绘平面,绘制如下图所示的扫描轨迹。
图11 轨迹并单击草绘工具栏上的“确定”结束扫描轨迹的绘制。
d 弹出“输入节距值”，输入:2,完成之后系统进入螺旋扫描截面绘制状态ｅ在扫描轨迹的起始点的上方绘制如下图所示的截面，截面的尺寸可通过查表或者计算得到,也可以执行“工具”、“关系”命令，自动计算得到,对应公式如下图所示。
单击草绘工具栏上的“确定”结束截面的绘制。
图１2 截面ｆ单击如下图所示“螺旋扫描”对话框中的“确定”，完成螺旋扫描的创建,如下图所示。
图13 螺旋扫描对话框图１4 螺旋扫描后的图形5 穿件另一个螺纹——剪切标识2148由于这个螺纹和上一个螺纹的参数是一样的，只是所在的位置不一样（分别在零件的两端）。
用和上面同样的方法画出这个螺纹。
用上述的过程就能创建出零件图所示的活塞杆的三维模型。
二、工艺安排1 零件图样分析1)φ５00mｍ×770mm自身圆度公差为０.０05mm。
-.0025mm中心线的同轴度公差为φ0.05ｍｍ。
２）左端M３9×2-６g螺纹与活塞杆φ5０0025-.0mｍ中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500025-.0４）１:20圆锥面自身圆跳动公差为0.00５mm。
5）1:２0圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
mm×770ｍm表面渗氮，渗氮层深度０.２～０．3mm,表面硬度６２~65HＲ6)φ５00-.0025Ｃ。
材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
２活塞杆机械加工工艺过程卡(表１）表1 活塞杆机械加工工艺过程卡3 工艺分析mm×７70mm处有密封装置往复摩1)活塞杆在正常使用中,承受交变载荷作用，φ500-.0025擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
mｍ×770ｍｍ部分经过调质处理和表面渗氮后,活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500025-.0芯部硬度为28~３２ＨRC,表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为6２～６5ＨRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性,又具有较好的耐磨性。
2)活塞杆结构比较简单，但长径比很大,属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度,在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形,在加工两端螺纹时要使用中心架。
3)在选择定位基准时,为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此,在加工时应修研中心孔,并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜,并保证良好的润滑。
砂轮一般选择:磨料白刚玉 (WA),粒度６0＃，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些,以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择,尤其磨削深度要小。
mm×7７0mm外圆和1：20锥度时,两道工序必须分开进行。
在磨５）在磨削φ5０0-.0025削１:20锥度时,要先磨削试件,检查试件合格后才能正式磨削工件。
1:20圆锥面的检查,是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80%。
６)为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。
7)渗氮处理时,螺纹部分等应采取保护装置进行保护。
4、参数1）粗车外圆切削用量（1)刀具的选择由文献【2】中表2-３查得,车外圆表面选择主偏角为7５°的车刀，又由【3】中表1．3得出选用硬质合金车刀，刀杆尺寸为B&#２15;Ｈ=2５mm×25ｍm。
刀尖半径rB=0.5~1．０mm,加工时采用０.75mm的刀尖半径。
（２)切削用量由【２】中表2-4查得数控车床车外圆,ap=1.５mm时，切削进给量f=0.5５~０.65mm/r，取f=0.6mm/r;v＝7０~90m/min，则n=1000v/∏l=＝41８r/min。
2）半精车外圆切削用量（1)刀具的选择由【4】中表2-3查得,车外圆表面选择主偏角为７５７6;的车刀,又由【3】中表1.3得出选用硬质合金车刀，刀杆尺寸为B＆#215;H=25mm＆＃２15;２5ｍm。
刀尖半径rB=0.5~1.0mm,加工时采用0.５ｍm的刀尖半径。
（２)切削用量由【２】中表2-４查得数控车床车外圆,ａp=0.６mm时,切削进给量f=0.１3~0.18mm/ｒ,取ｆ=0.１5mm/r；v=10０~1３0m／min，则ｎ===７5０r ／ｍin。
3）车螺纹切削用量(1）刀具的选择由【2】中表2-5查得，车螺纹选择主偏角为７5&#１76;的车刀，又由【3】中表1.3得出选用硬质合金车刀，刀杆尺寸为B×H=25mｍ×25mm。
刀尖半径rB＝0.５~1.0ｍm,加工时采用0．5mm的刀尖半径。
(2)切削用量由【2】中表2-4查得数控车床车螺纹，切削进给量次数由【３】中表1.17得走刀次数为i=3,由表1．18得第一次进给0．5mm,最后一次进给０．0１3mm,v=60~９0m/min,又有ｎ＆#8804;12００/2-8０＝5２0 r/miｎ,取ｎ=5０0 r／miｎ。
4) 切槽切削用量(1）刀具的选择由【2】中表２-3查得,车削槽选择主偏角为90&#１76;的切槽刀,又由【3】中表1.3得出选用硬质合金车刀,刀杆尺寸为B&＃２15;H=25mm×；２5mm。
刀尖半径rＢ=0.２~0.5mm,刀宽4mｍ，加工时采用0.3mｍ的刀尖半径。
(２）切削用量由【2】中表2－4查得数控车床切槽,切削进给量f=0.１3～0.１6mm/r，取f=0.13mm／r;v＝１００～１30ｍ/min，则n=＝=7５0 ｒ/miｎ。
三、数控加工1 新建制造文件运行proｅ5.０应用程序,进入prｏe5.0的主界面，选择“文件”、“设置工作目录”命令,以便将文件保存在指定的目录中（D:\proe5.０\cｈexue)。
选择“文件”、“新建”命令，打开“新建”对话框，在左侧的“类型”选项区中选中“制造”单选按钮，在右侧的“子类型”选项中选中“NC 组件”单选按钮，修改文件的名称或者使用缺省的名字。
2、设置单元模版点击“新建”的“确定”按钮，弹出如下图所示的“新文件选项”对话框，选择“ｍmns_mfｇ＿ｎc”。
3 导入参考模型/在左工具栏中选择“装配参考模型”，选择“缺省”放置,点击按钮完成。