江苏瑞濏新能源汽车有限公司

江苏瑞濏新能源汽车有限公司冲压车间全自动冲压A线生产线项目招标技术要求编制：审核：批准：江苏瑞濏新能源汽车有限公司2017年12月目录1 概况 (2)2 建设条件 (5)3 技术要求 (6)4 服务管理相关要求 (48)1概况1.1项目名称：江苏瑞濏新能源汽车有限公司年产5万辆新能源轻型商用车项目-冲压车间全自动冲压A线生产线项目1.2项目目的：能适应各类乘用车大、中型覆盖件的全自动串联式冲压生产。

1.3数量：6600T(2400T+1200T+1000T*3)冲压自动化生产线1条。

1.4建设地点：江苏省泰州市。

1.5时间要求：合同生效后，压机制造及运输周期10个月，安装调试4-5个月至整线SOP。

1.6 项目单位：江苏瑞濏新能源汽车有限公司。

1.7生产线自动化输送方式：机器人（七轴）方式传输。

1.8项目采购性质：本项目为“交钥匙”工程，投标方在接到定单后，将负责整个项目的设计、制造、预验收、包装、运输、开箱、安装、调试、试生产、培训、终验收工作，直至终验收合格。

并保证售后服务及提供质保期内维修备件。

1.9建设规模：年产能≥180万件，日产能≥72200冲次。

1.10 工艺流程：垛料拆垛（机器人拆垛）—板料传输—板料清洗—板料涂油（清洗机和涂油机可侧向移出）—板料对中（光学对中台）—上料机器人送料—（首台压机冲压）—压机间机器人输送取料、送料—（压机冲压）—(根据工序数量循环)—压机间机器人取料、送料—（末端压机冲压）—线尾机器人取料、放料—皮带机输送—人工装框。

1.11 招标范围：本次采购的冲压自动化生产A线主要由5台压力机采用机器人自动化系统；冲压自动化系统（包括拆垛小车、磁性分层装置、料高自动检测装置、双料自动检测器、板料输送皮带、清洗机、涂油机、对中装置、末料自动检测装置、过渡皮带、冲压自动化专用（拆垛、上料、定位、取件、传输）传送装置、线尾输送皮带、料框输送平台、自动化传送装置的抓取机构（端拾器））、控制系统、地下废料输送线（招标方提供）及相应软件等组成。

1.12.1 压力机主要清单：1.12.2 自动化系统主要清单1.13 标书的总体要求（1）该标书是所有参标人投标的基础，目的是对使所有的投标人在同一个技术标准的报价进行比较。

（2）每一个参标人投标内容都必须以本标书所描述的要求为标准或者高于本标书的要求进行报价。

（3）在本标书中要求供货商提供的内容必须进行详细说明。

（4）在这个标书中没有提及到的部分，所有供货商必须保证设备各部分功能齐全并便于使用，这部分价格应该包含在报价中，而不得另行加价。

（5）资质和业绩证明每个参标人必须提供本企业及其代理商的资质证明和业绩等详细信息。

*投标人必须提供本企业或其代理商的资质证明和业绩等详细信息，应具备大中型全自动化冲压生产线设备设计、制造、运行良好业绩，并提供汽车行业使用业绩（近五年业绩清单，含自动化配置、用户）。

投标设备及其组成必须为原设计、制造工厂本部设计、制造或注明代加工工厂名称及生产实力。

（6）投标前准备每个投标人必须认真阅读标书中的每项条款并能理解其准确含义，投标时必须依据本标书的条款顺序逐条进行详细应答和确认。

不允许改变本标书中的每一条技术描述及要求。

（8）*投标商必须具备4000吨以上冲压生产线五年以上设计、制造业绩和良好的使用业绩，并提供最近五年业绩相关证明材料。

（9）供货商应提供最大设备包装尺寸。

2建设条件2.1设计产能：轻型商用车5万辆/年2.2 原料描述：冲压件的材料为含油薄板，包括：冷压延钢板（普板、镀锌板）、热压延钢板、高强度钢板（780Mpa）、激光拼焊钢板（板厚差最大1.0mm）等。

2.3年时基数：4400小时（2班生产，每班8小时，全年300天）2.4 建设条件：2.4.1厂房条件：天车： 50／20 吨天车厂房跨度： 36米天车轨顶高度： 14.0米厂房钢梁柱距离：8 米2.4.2环境条件室内温度：-5℃～45℃相对湿度： 20% ～98%供给电源：AC380V±10% 50±2HZ；三相五线制照明电源：AC220V±10% 50±2HZ；压缩空气压力: 0.55～0.6Mpa；普通自来水压力： 0.2 Mpa；冷却循环水温度：≤32℃，压力：0.3Mpa～0.35Mpa。

2.4.3供方在竞标时所做的方案必须考虑需方的工厂条件3技术要求3.1*主要工艺参数：3.1.1板料规格板料特性：材料：冲压件的材料为含油薄板，包括：冷压延钢板（普板、镀锌板）、热压延钢板、高强度钢板（780Mpa）、激光拼焊钢板（板厚差最大1.0mm）等。

单张板料：注：宽度小于600mm 板料不通过清洗机，宽度小于300mm 板料不通过涂油机。

3.1.2 垛料规格FRM A X .±30˚3.1.3 垛料托盘规格（供货方提供详细的托盘图纸，用户自备）3.1.4 垛料偏差样式及精度满足以下参数条件的材料方可顺利实现分张及拆垛。

3.1.5 生产线节拍要求生产速度8~12 SPM3.1.6 整线运行模式要求1）要求整线具有断续和连续两种运行模式，两种生产模式按生产需求可自由切换，并配有一键ADC 自动更换模具及一键整线恢复功能。

2）自动化系统与压力机安装匹配后，连续模式带模使用节拍范围8-12次/分。

3）整线封闭，整线噪音检测必须满足环境标准，压力机不带模具运行，距任一压力机控制面板1米处噪音≤85dB 。

4）整线实现垛料自动更换、模具自动更换、端拾器自动更换。

5）整线安全互锁可靠，具有自我防止错误操作功能，关键操作受密码或开关保护。

6）可整线联线自动生产，也可以在（全部或部分）压力机和（全部或部分）自动化设备不工作的情况下单台设备运行。

7）冲压件工序间以同向线性平移方式进行运动，不允许有平面转动；冲压件工序间无180°空间翻转情况。

8）冲压件有一模双件或一机双模情况存在，如果采用一机双模或一模双件方式生产，各压机间（1#-2#，2#-3#，3#-4#）可实现双工件变中心距调整。

9）除各分单元控制系统外，压力机整线控制系统和自动化整线控制系统集成在电柜内，并预留向工厂上位机的通讯接口（工业以太网）。

10）每台压力机增加压缩空气压力表、电量表，及增加油水分离器，并采用快排至共用油水回收管路。

3.2 设备技术参数及功能描述3.2.1压力机主要部件技术要求3.2.2压力机要求3.2.2.1 机身要求➢立柱、底座均为钢板焊接结构件（焊缝经探伤检测），焊接结构需经消除内应力处理。

➢整体机身刚度：1/8000，以确保压力机在长期运转中各项精度的稳定性。

➢压力机具有一定的抗偏载能力，在压机允许偏载曲线下，能够满足两副模具同时生产的要求。

➢主驱动部位电机采用节能交流变频电机，主传动皮带选用M型皮带。

➢飞轮制动器采用气动闸瓦式，带制动松开检测装置。

在没有平衡气压的情况下，制动器可以制动处于行程中并带有模具的滑块。

➢各主传动部位有润滑次数检测，并在触摸屏画面监控。

立柱：➢四根立柱的外防护均设有急停按钮及移动按钮站插座。

配备2套可移动按钮站。

每个移动按钮站配置立即停止按钮，并保证任意使用几个均可生产。

➢左前/右后外防护下方各设有一组交流380V、220V电源插座及气源接口2个，且气源接口配插头。

➢立柱配备2个换模用的安全栓，安全栓上方配有把手，便于人员取放，插拔式安全插销与整线安全联锁，必须选用稳定可靠的连接方式；➢在风包上设置压力表，便于观察位置➢左右立柱之间设置模区照明灯，保证模区具有足够的照度。

照明灯形式：防水、防尘LED灯，减震安装形式。

➢每台压机立柱前后各配置1组安全光幕，分辨率≤30mm，防护等级SIL3。

➢压力吨位仪为应变规转换（电动式）形式，首台吨位仪连接有编码器及配有液晶显示屏，可以实时显示吨位-角度曲线；后续压力机配置可以显示冲压的四点最大吨位及总吨位，后续压机采用吨位仪模块，触摸屏显示吨位。

底座：➢底座工作台顶升、夹紧和液压站废料斗开合部分设置维修平台及爬梯，且维修平台设计不会与废料导槽、废料输送线干涉。

➢压机底座下方均配有缓冲减震垫，降低压机工作过程中产生的震动，减小对自动化设备的影响，保证其正常工作。

➢后续压机前后两侧配有废料斗，由于板料输送到废料线，并配有自动开合盖板。

➢废料漏斗采用漏斗式，侧壁有足够的强度和刚度，不易变形；导滑性好废料不会贴合并滞留在漏斗侧壁，漏斗外壁采取消音措施。

➢漏料口盖板采用单一和集成两种控制方式，可以实现整线同时控制，也可实现分台控制开闭；废料斗和安全门信号互锁，在安全门打开时，废料斗关闭。

➢工作台面与料斗边缘加装防滑板过渡板，防止料豆进入工作台底部。

3.2.2.2 主传动系统➢首台2400吨压力机采用六连杆结构，后续压力机采用偏心驱动形式。

压力机滑块在距下死点13毫米处发挥公称压力。

➢主传动系统中高速级齿轮均采用人字齿轮,低速级采用直齿，齿轮加工精度高、传动平稳、噪音小、承载能力大。

➢主驱动采用集中润滑，传动系统有良好的润滑保障及故障检测、保护。

➢重要部分的铜套、轴套均有可靠的润滑保证。

连杆铜瓦、销轴支承套均采用高比压铜套。

➢同步传动系统确保同步发信机驱动轴运转与滑块运动同步，从而保证控制信号与滑块运动的同步性。

3.2.2.3 制动器、离合器➢制动器和离合器互锁。

➢要求串连安装两个双联电磁液压安全阀。

➢离合器和制动器容易拆卸移动，便于维修。

➢离合器和制动器采用油冷却方式。

➢可对管路破裂和其他故障进行自诊断。

➢湿式组合式离合器和制动器采用独立的液压动力单元供油，流量和油温可监控。

采用湿式离合器、制动器，并且与整线安全连锁；备有油/水热交换器冷却系统。

➢液压操作、湿式离合器/制动器系统将传动机构与滑块停止在要求位置。

➢要求串连安装两个双联电磁液压安全阀(Ortlinghaus品牌系列)，能够快速响应离合器/制动器单元激活。

➢正常工作条件下，采用软制动；紧急制动（硬制动）用于紧急情况。

➢离合器摩擦片之间的啮合压力可控；制动扭矩可控。

➢为离合器与制动器的快速啮合提供配备压力机安全阀与蓄压器的控制块。

该控制块定位于离合器与制动器系统附近。

➢供油由地坑内的液压动力单元提供。

由一中心旋转接头为该系统供油。

供油管路中，通过流量控制装置监控冷却线路。

3.2.2.4 凸轮开关➢机械式与电子式并用。

➢电子凸轮采用进口件，采用技术先进的电子凸轮编码器实现与PLC安全网络通讯，易于监控和故障诊断。

➢机械凸轮开关：除了可编程凸轮开关，对于压力机的安全控制，必须提供机械凸轮开关，安装在横梁上。

➢压机线配备自动化系统，需预留1~2个安装可编程凸轮开关的位置，用于自动化安装可编程凸轮开关控制自动化系统。

3.2.2.5 装模高度调整系统➢装模高度调整采用蜗轮蜗杆式，蜗轮材料选用铜合金。