供应链管理优化

工作中心 201
工作中心 202
R
能力计划
能力评估 能力平衡 可用能力
显示或列出 汇总数据和详细清单
能力需求
表列计划表
图形计划表
R
SAP能力评估
SAP能力均衡
计划表：表列形式
工作中心 / 能力类别
TP-M01 / 002
装配
周期 可用能力 调度 共享 / 需求
25.1999 26.1999 8 24 8 33 % 2 8 % 6.5 81.2
2.
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合理确定集中采购模式
合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界
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订单分布趋势
订单交货日期分布图 有效意向数量 管理有效数量 确定订单数量 管理订单数量
订单总量、确定订单、 意向订单都随时间推 移而减少；但近期 订单数量随 （10月）订单总量超 时间而减少 过产能和实际销售， 远期（11月）则不足
订单 结束日期
可用日期
提前期排产
在旺季为备产能：当 如果计划日期落在当 前确定订单＋未来确 前日期外，则系统会 定订单＋部分畅销车 使用减少策略以减少 型 缓冲时间
生产前缓冲
生产后缓冲
10
20
30
订单开始日期
计划开始日期 计划开始日期
计划结束日期 计划结束日期
订单结束日期
工序（按工艺路线） 工序（按工艺路线）
通用性高、销售订单 提前期不能够覆盖生产 周期＋采购周期： 销售计划/销售订单 ＋安全库存 驱动通用物料采购 优先防止短缺
通用性低、销售订单 提前期不能够覆盖生产 周期＋采购周期： 销售订单+销售机会 驱动订单物料采购 优先防止积压
通用性高、长采购周期： 长期计划/模拟计划 驱动通用物料采购
通用性低、长采购周期： 根据产品生命周期和市场 情况，平衡短缺和积压的 风险
销售机会管理和订单管理
机会管理

机会管理的目的在于：加强对市场需求信息的收集、分析和跟踪，强 调信息的准确和及时，对公司发现的所有机会（一般意向）进行有效 的管理。从整个公司的层面来考虑机会跟踪的可行性和必要性。对确 定跟踪并有一定把握的一般意向转为有效意向订单。
机会管理包括以下两个方面： ·关键客户(Key Account)的机会管理 ·非关键客户(Non-Key Account)的机会管理
系列产品和组合产品的开发 产品编码的系统化
产品技术文件的系统化
工程数据管理系统优化
采用先进的工程数据管理系统（PDM/EDM） 计算机集成工具(CAD/ERP集成工具)
建立智能化的产品模型
1.
供应链优化事项 优化产品开发与设计
加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划
00:00
星期一 06:00
星期二
12:00
18:00
00:00
06:00
14200 装配
订单（共享）
订单 工序 数量
00:00
星期一 06:00
星期二
12:00
18:00
00:00
06:00
2010 0010 2020 0020 2030 0010
10 5 10
信息行 表格部分 图示部分
图表
图表
14100 装配

没有足够的时间和精力考虑产品的系列化、标准化和长远 发展规划 无法检索到可以通用或可以作为变型设计参考资料的技术 文件（如图纸或BOM等）

新的零部件不断地被“设计”出来，源源不断地流入生 产过程 零件和文档数量过度增长
制造过程难以控制、生产成本提高
交货周期延长
优化产品开发与设计
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合理确定集中采购模式
合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界
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多工厂计划模式1－工厂间库存 转储 •物料接收工厂向物料发出工厂下库存转储订单
•物料发出工厂根据库存转储订单安排生产、采购、物料转运等 •物料接收工厂根据库存转储订单安排收货
多工厂计划模式2－部件从发货工 厂库存消耗 •装配体在其工厂计划、生产
主要目的是减少零件数量，缩短产品的设计开发周期， 提高产品设计开发质量
工程数据
管理系统 优化
产品开发 设计过程 优化
产品结构 优化
产品开发与设计过程优化
全新产品设计：负责新产品的设计和标准模块的设计 客户订单变型设计：根据顾客的具体要求选择适当的系列产品或组合产品， 进行常规的变型设计 车间技术组 产品开发部
工序调度
1 2 3 4 5 6 7
指定要调度的工序 指定调度日期
工序（序列）)排序
设置最佳化时间 有限排产 核查工序日期 中间点法排产
1.
供应链优化事项 优化产品开发与设计
加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划

订单管理

订单管理的目的在于：对于机会管理中确定跟踪的订单，从全公司范 围，制订订单策略，协调资源（生产、采购、资金、技术等），以确 保订单的成功率和交付率。 订单管理包括： ·有效意向订单 ·确定订单

机会管理
销售机会描述
TBD
销售策略，人员和BD活动
产品策略： 价格策略： 人员和经验： SME： 合作伙伴策略： Up-to-date综合Win Odds:
工作中心的分级结构
工厂 制造 部门 1
16 H
机器
装配 部门 2
4H
运输
测试
18 H
劳动力
工作中心 组1
工作中心 组 10
10 H
机器
8H
劳动力
2H
运输
6H
机器
10 H
劳动力
2H
运输
工作中心 组 20
10 H
机器
8H
劳动力
2H
运输
4H
劳动力
6H
机器
6H
劳动力
2H
运输
工作中心 101
工作中心 102
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合理确定集中采购模式
合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界
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12.
物料需求计划(MRP)种类
MRP
基于历史消耗的MRP
取决 于生产计 划的MRP
重定货点法 ( 手工, 自动)
库存水平 重定货点 时间
基于预测的计划
消耗 x x x 时间
x
MPS/MRP日期 计算
采购周期
1.
供应链优化事项 优化产品开发与设计
1.
供应链优化事项 优化产品开发与设计
加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划
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合理确定集中采购模式
合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界
9.
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供应链管理
[ 应用优化事项 ]
1.
Leabharlann Baidu
供应链优化事项 优化产品开发与设计
加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划
2.
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合理确定集中采购模式
合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界
生产技术准备
全新设计
市场预测 市场
新产品形成过程
生产管理
制造、检验
交货、用户服务
用户
客户订单产品制造过程 外协 外购 厂家 采购
变型设计
销售部门技术组
合同管理
签订合同
产品结构优化
通过产品的标准化降低零部件种类数；进而降低生产成本
- 产 品 设 计 的 ABC 分 析
% 成本所占比率
100 80 60
•所用部件发货工厂为其它工厂 •在部件发货工厂产生相关需求 •部件发货工厂可视为部件生产车间＋仓库
多工厂计划模式3－生产工厂和计 划工厂 •在计划工厂进行需求计划和生产订单创建
•在生产工厂展开BOM，产生所用部件相关需求，安排生产 •生产完成后，在计划工厂收货 •生产工厂可视为部件生产车间
1.
供应链优化事项 优化产品开发与设计
27.1999 7 13.0 185 %
28.1999 10
29.1999 12
需求 总需求 6.5 h 13.0 h 物料 T-F101 T-B102 数量 20 35 UM PC PC 订单 工序 描述 装配 装配
0001891 0010 0001953 0030
计划表：图形形式
工作中心
工作中心
200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
淡季为旺季备产能： 在旺季为备产能：当 前确定订单＋未来确 当前确定订单＋未来 49台6128HG-4 定订单＋部分畅销车 确定订单＋部分畅销 车型管理订单 型
在旺季为备产能：当 通过销售与运作计划 前确定订单＋未来确 来自动平衡意向订单， 定订单＋部分畅销车 保证采购计划和生产 型 能力计划
最优的计划
能力计划：处理流程
可用能力设定
计划制定
能力需求计算 能力评估与调度 能力减少
可用能力
工作中心计划
工作时间 休息时间
06:00
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
工作中心能力：表头屏幕信息
开始时间 结束时间 休息时间 工作时间 07:00:00 16:30:00 01:30:00 8.00 小时 能力利用率 能力的数量 能力 90% 4 28.8 小时
％
竞争近况及分析
竞争对手： 竞争对手强项： 竞争对手弱项： 客户关键人物掌握：
已完成销售任务和计划动作
已完成： 客户反馈： 计划完成： 人员和费用投入计划：
1.
供应链优化事项 优化产品开发与设计
加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划
日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 日 22 24 26 28 30 月2 月4 月6 月8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 月1 月3 月5 月7 月9 11 13 15 17 19 9月 9月 9月 9月 9月 10 10 10 10 10月 10月 10月 10月 10月 10月 10月 10月 10月 10月 10月 11 11 11 11 11 11月 11月 11月 11月 11月
订单 开始日期 成品 订单 结束日期 计划订单
部组件1
部组件2
计划订单 计划订单
原材料 1 原材料 2
采购申请 采购申请
原材料 3
采购申请 销售接单时间 时间 交货时间
物料分类及相应采购 策略确定
通用性高、销售订单 提前期能够覆盖生产 周期＋采购周期： 销售订单驱动 通用物料采购 通 用 性 通用性低、销售订单 提前期能够覆盖生产 周期＋采购周期： 销售订单驱动 订单物料采购
收货处理时间
计划 开放日期
订单 开始日期
订单 结束日期 逆推排产
可用日期
今天
基本日期：前推排产
开放阶段 内部生产时间 收货处理时间
收货处理时间是固定 的静态时间，在逆推 和前推排产中都会计 订单数量随 算，在需求日期不能 时间而减少 满足时不会自动调减
内部生产时间
收货处理时间
订单 开始日期 前推排产 今天
12.
生产排程
工序1生产准备时间 A B 料 A 0 10 B 30 0 C 30 25 C 20 15 0
排程的优化是降低生产成本提高产能利用的主要手 段
需求时间
A
C
切换时间
B B
切换时间
C
A 满足交货期， 生产周期长
A
切换时间
C
切换时间
A
A
切换时间
B
计划优化， 但有拖欠
A
A
切换时间
B
切换时间
C
9.
10.
11.
12.
产品开发与设计过程中存在着问题


CAD系统缺乏设计方法学的支持，仅仅被作为绘图工 具 在各种应用系统中重复输入相同数据

缺乏有效的分类系统和完善的编码系统，不能充分利 用已有的零部件资源 缺少可变型的产品模型 缺乏完善的数据管理和过程管理系统
上述问题造成了设计人员始终 处于超负荷被动的状态
加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
合理确定集中采购模式
合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界
9.
10.
11.
12.
基本日期：逆推排产
开放阶段
内部生产时间
A-部件: 特殊部件 数量: 10% 成本: 70% B-部件: 典型的变型设计 设计与尺寸的变型 数量: 40% 成本: 20%
40
20
部件
B 部件
A
C 瞹 部件
C-部件: 标准件, 外构件 数量: 50% 成本: 10%
0 20 40 60 80 100
数量百分比
目 标 : B-C 及 A-B
产品结构优化