下料、打磨作业指导书

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锯床下料操作指导书

文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。

下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。

需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。

带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。

挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。

2.确认锯条在使用前处于收紧状态。

3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。

调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。

4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。

根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。

注意及时清理铁屑以防卡死锯条。

5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。

6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。

同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。

注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。

2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。

特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。

3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。

4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。

5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。

断开电源，将设备擦拭干净。

打磨作业指导书

打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了公司内部打磨工艺要求。

本守则适用于公司内部下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备3.1 角向磨光机，直磨机3.2 砂轮磨片钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)百叶轮不锈钢碗刷4操作规程4.1操作前准备工作4.1.1将机台及作业场所清理干净。

4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。

4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。

4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。

4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。

4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。

4.1.7安装并紧固砂轮，。

4.1.8试机，并进行调整。

确保砂轮无抖动现象；4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。

4.2操作规范4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。

4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。

4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。

4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。

4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。

4.2.7打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。

铝合金门窗框、扇下料作业指导书

生产框、扇下料作业指导书1.目的为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。

2.适用范围本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。

3.管理职责3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督。

3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。

4.使用设备、工具、量具铝合金数控双头切割锯、彩油笔、5m钢卷尺、游标卡尺、角度尺5.操作步骤5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。

5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。

听机器有无异常声响，看锯片是否匀速出来。

5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，根据锯切铝材，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。

5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。

5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。

5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。

并在型材上用彩油笔标记尺寸标记。

5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。

5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

5.3检查5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。

5.3.2型材下料长度允许偏差L≤1000mm，±0.5mm；L＞1000≤2500mm，±1.0mm；L＞2500＜4000，±2.0mm；L≥4000，±2.5mm。

5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。

5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。

下料作业指导书

4.完工检验
工序质量控制点表
工序号 1 控制点编号检查项目长度测量工具钢板尺
测量频次
自检 8件/ 班次 8件/ 班次首检巡检
重要度
管理手段记录表
一般
2
直径
游标卡尺
一般
记录表
3
数量
生产计划安
ห้องสมุดไป่ตู้
排
技术要求
1.下料时应先将不规则的端头切掉 2.切口断面不得有撕裂,裂纹及残留毛刺. 3.下料端面倾斜角度应小于3°
下料作业指导书
湖北三环车桥有限公司下料车间
1.原材料检验(圆钢)
1．检查圆钢坯是否平直 2．检查圆钢是否失圆
2.检查设备
1．检查设备各方面工作是否正常； 2．检查锯条是否完好；
3.操作程序
1．用专用行车将钢坯吊上料架 2．用卷尺确定下料长度(具体下料尺寸详见下料工艺卡） 3．启动专用夹具，夹紧圆钢 4．启动电机下料

管子内场下料作业指导书

一. 施工方法1.领料1.1根据《管系材料表》领用管系材料，表中的总长为理论长度，应该在此基础上加适当的余量，具体多少根据下料情况定。

1.2 材料领用时，大家必须核对管材是否符合图纸要求并检查其内外表面质量。

1.2.1无缝钢管外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、扎折、发纹等缺陷存在。

1.2.2有色金属管表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。

1.3所有管材必须符合标准和规范，严禁不合格的管材出库。

1.4管材代用必须经技术工艺室同意，办好相关手续后方可领用。

1.5如果发现管材质量有问题，应及时报给车间，等待车间回复。

1.6领出来的合格管材，应分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。

管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。

1.7紫铜管下料前应进行退火处理，退火温度为500～700℃。

，加热时温度要求均匀，严格控制温度，防止局部过热。

均采用自由冷却。

2.下料2.1根据《管子内场加工托盘表》中各根管子的下料长度,量取尺寸并用油漆或色笔画出切割线，并加注“S”符号，还要如下规范书写编号：船号+分段或区域号+安装阶段+托盘号+系统代号+管路号+序号+管段号船号——采用字母。

A表示1号船，B表示2号船……分段或区域号+安装阶段+托盘号——即托盘代号，例225A2。

系统代号+管路号+序号——即管子零件号，例ST16-02。

管段号——主管的分段号，支管的分段号，例如－1，－G1例如： A231B2ST16－2－1A——1号船231——231分段B—预装阶段2——托盘号ST——系统号16——管路号-2——管子序号-1——管子的分段号2.2《管子内场加工托盘表》中是每一根管子分别下料的，车间应该把同一规格的管子统计好，一起下料。

以先长后短的方法下料来提高管材利用率。

2.3与主管相接的支管段直接在相贯线切割机上下料。

3.切割3.1开始切割前，检查施工必备的工具与设备是否完好。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。

下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。

严格按放样所给定的尺寸下料。

在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。

部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。

2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。

剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。

大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。

3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。

在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。

严禁使用不合格原材料。

在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。

查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。

过程中或过程结束进行自检。

下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。

切断的允许偏差见下表2。

表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。

下料作业指导书

下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。

为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。

二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。

2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。

确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。

3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。

三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。

2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。

标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。

3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。

在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。

4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。

5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。

如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。

四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。

2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。

3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。

对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。

4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。

锯床下料工艺作业指导书

锯床下料工艺作业指导书一、前言锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它是利用锯床对各种材料进行切割和下料的过程。

正确的下料工艺是保证产品质量和生产效率的重要环节。

本文档旨在为锯床操作人员提供一份全面而易于理解的作业指导书，从而帮助他们正确、高效地进行锯床下料工艺操作。

二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查锯床的工作状态，确保机器运转正常。

b. 准备所需下料材料，并对其进行必要的测量和标记。

2. 设置锯床：a. 根据下料材料的尺寸和要求，调整锯床刀具的高度。

b. 根据下料材料的长度和要求，调整锯床刀具的位置。

c. 检查锯床的刀具磨损情况，如有需要，请及时更换。

3. 进行下料操作：a. 将下料材料放置在锯床工作台上，确保工件稳定。

b. 打开锯床电源，启动机器。

c. 根据需要，选择合适的切削速度和进给速度。

d. 缓慢将下料材料推入锯床，保持均匀的进给速度。

e. 完成切割后，关闭锯床电源，停止机器。

4. 清理与维护：a. 清理锯床切削区域，清除余料、切屑等杂物。

b. 对锯床进行日常维护，包括刷去锯屑、加油润滑等。

五、注意事项1. 操作人员必须经过相关的培训和指导，了解锯床操作规程和安全操作要求。

2. 在操作锯床前，确保下料材料的尺寸和要求与作业指导相符。

3. 一定要佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护眼镜、防护手套等。

4. 在操作锯床时，保持集中注意力，避免分心或疲劳操作。

5. 在切割过程中，确保工件稳定，避免出现材料滑移等情况。

6. 切割完毕后，及时关闭锯床电源，避免任何可能的意外伤害。

7. 遵循锯床维护周期，定期对锯床进行清洁和维护，以确保其性能和寿命。

六、故障排除1. 若锯床出现异常声音、振动或其他异常情况，请立即停止操作，并及时通知维修人员。

2. 若切割质量不符合要求，需要检查锯床刀具是否磨损、切割速度是否合适等问题。

3. 若发现切割过程中出现卡料、断刀等故障，请立即停止操作，并进行排除。

七、总结锯床下料工艺是一项重要且常见的制造工艺，正确的操作和掌握工艺流程对产品质量和生产效率至关重要。

下料作业指导书

1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。

2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。

数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。

3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。

3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。

3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。

4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。

➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。

1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。

1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。

表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。

2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。

2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。

并及时与下道工序联系。

2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。

3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。

3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。

01下料工序作业指导书2-2

1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。

2.范围：适应于车间下料设备的操作。

3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。

3.2车间负责设备安全吊运。

4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。

6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。

6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。

然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。

6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。

6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。

每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。

每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。

6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。

6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。

6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。

打磨作业指导书

打磨作业指导书标题：打磨作业指导书引言概述：打磨作业是一项常见的手工活动，需要一定的技巧和方法。

本文将详细介绍打磨作业的指导书，帮助读者掌握正确的打磨技巧和方法。

一、准备工作1.1 确定打磨材料：根据需要打磨的物品材质和表面状态，选择合适的打磨材料，如砂纸、砂轮等。

1.2 准备打磨工具：准备适合打磨材料的工具，如手持打磨机、打磨台等。

1.3 确保安全：在进行打磨作业前，必须戴好防护眼镜、口罩和手套，确保自身安全。

二、打磨前的准备2.1 清洁表面：在进行打磨前，必须清洁物品表面，去除灰尘、油污等杂质，以确保打磨效果。

2.2 确定打磨方向：根据物品的形状和材质，确定打磨的方向，避免出现划痕和不均匀的打磨效果。

2.3 调整打磨工具：根据打磨的要求和物品的材质，调整打磨工具的转速和力度，以达到最佳的打磨效果。

三、打磨操作步骤3.1 粗磨：首先使用粗砂纸或粗砂轮进行粗磨，去除物品表面的明显瑕疵和凹凸不平。

3.2 中磨：接着使用中等粒度的砂纸或砂轮进行中磨，平整表面并进一步去除瑕疵。

3.3 细磨：最后使用细砂纸或细砂轮进行细磨，使物品表面光滑、亮泽，达到理想的效果。

四、打磨后的处理4.1 清洁表面：打磨完成后，必须清洁物品表面，去除打磨时产生的金属屑、砂粒等杂质。

4.2 抛光处理：如果需要更加光滑的表面效果，可以进行抛光处理，使用抛光剂和抛光布进行表面处理。

4.3 保养维护：为了保持打磨效果和延长物品使用寿命，定期对打磨过的物品进行保养维护，如涂抹防锈油、定期擦拭等。

五、安全注意事项5.1 防护措施：在进行打磨作业时，必须戴好防护眼镜、口罩和手套，避免打磨时产生的灰尘、砂粒等对身体的伤害。

5.2 使用工具：使用打磨工具时，必须按照操作规程正确使用，避免因操作不当导致意外伤害。

5.3 定期检查：定期检查打磨工具和材料的状态，确保其正常工作和使用，避免因设备故障引发安全事故。

结语：通过本文的指导书，读者可以掌握正确的打磨技巧和方法，提高打磨作业的效率和质量，同时注意安全事项，确保打磨过程的安全和顺利进行。

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。

1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。

1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。

在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。

1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。

2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。

2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。

2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。

3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。

3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。

严禁使用不合格原材料。

3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。

查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。

过程中或过程结束进行自检。

3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。

表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。

下料作业指导书

下料作业指导书1适用范围1.1本手则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料.1.2材料的厚度基本尺寸在0。

8～1毫米，最大宽度为2500毫米。

2材料2.1材料应符合技术条件要求。

2。

2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。

3设备及工艺,装备，工具3.1手锤，钢板尺,钢卷尺,直角尺，划针4工艺过程本指导书规定了下料、划线、排版、样板制造，卷筒组装等工序的有关技术要求.4.1下料下料前领料人与材料员及保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图样的规定,若需待用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。

下料时若有与机加工和外协件相配合的重要尺寸，可以等加工件完毕和外协件到货，或等有关人员确定尺寸后方可下料.下料时应根据图样要求排版,属于分片的零件下料时应做标记，以防混淆。

依据材料的用途应全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸并留下相应的加工余量。

4.2划线方法计算法:根据计算所得各个尺寸画成展开图加上加工余量用几何作图法将物体展开后加上加工余量。

样板划线法：先用计算法和图解划线法把坯料的图形制成样板,然后将样板贴到准备的材料上去，依样画出坯料的边缘线.4.3排版要求下料时的焊缝布置除按图样规定外，还应按GB150《钢制压力容器》的规定，合理布置焊缝，满足结构要求.筒体的最短筒节长度：不小于300mm.相邻圆筒的A类焊缝的端点与相邻筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100mm.容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

尽量避免开孔位置在焊缝上.4.5样板制作样板材料用刚性较强的厚度0.75mm的铁皮制成，并经检验员检查.样板边缘应光滑整齐，角度准确，表面平整，接头牢固。

样板各部分尺寸偏差长度及宽度偏差0-1mm两端孔心偏差,0-1mm相邻孔心距离偏差0.5mm4。

6划线要求划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量剪切后需拼接的容器筒体、封头等坯料不留加工余量工件毛坯为单独件，且对边缘质量要求严格时，应留加工余量。

锯床下料工艺作业指导书

锯床下料工艺作业指导书
一、引言
锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它用于将木材、金
属等材料进行切割、刨平等处理，以满足不同产品的加工需求。

本
指导书旨在帮助锯床操作人员了解锯床下料工艺的基本流程和操作
要点，确保操作的安全性和效率。

二、锯床下料工艺流程
1. 准备工作
在进行锯床下料工艺之前，操作人员需要做好以下的准备工作：- 根据生产计划确定需要下料的材料种类和规格；
- 检查锯床的刀具和夹具是否完好，确保安全使用；
- 检查锯床的润滑系统是否运行正常，以保证切割过程的顺畅。

2. 安全操作
在进行锯床下料工艺时，操作人员应遵循以下的安全操作规范：- 戴好安全防护用具，如手套、护目镜等；
- 严禁擅自调整锯床的切割深度和切割速度，以免引发危险；
- 注意锯床周围的工作环境，确保通风良好，避免影响操作人员的安全。

3. 材料定位和夹紧
在锯床下料工艺中，材料的定位和夹紧至关重要。

操作人员需要做好以下的工作：
- 根据材料的形状和规格，选择合适的夹具进行固定，以确保材料在切割过程中不会移动或倾斜；
- 确保夹紧力度适中，既能保证材料的稳定，又不会压坏材料。

4. 切割操作
进行切割操作时，操作人员需遵循以下的步骤：
- 打开锯床的电源，调整合适的切割速度；
- 将材料按照工艺要求放置在锯床工作台上，确保材料与锯片垂直接触；
- 轻轻推动材料，使其与锯片产生接触，并通过切割；。

打磨作业指导书

打磨作业指导书 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了公司内部打磨工艺要求。

本守则适用于公司内部下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备角向磨光机，直磨机砂轮磨片钹型砂轮型号：(MM)百叶轮不锈钢碗刷4操作规程操作前准备工作将机台及作业场所清理干净。

准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。

检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。

检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。

按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。

戴好口罩及护目镜，穿好工作服。

安装并紧固砂轮，。

试机，并进行调整。

确保砂轮无抖动现象；进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。

操作规范工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。

需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。

正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。

打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。

在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。

打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产品设计和工艺要求。

产品应归类存放，堆放整齐有序。

5 打磨工艺规范打磨参数焊前打磨打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。

板材下料作业指导书

一、板材下料作业指导书（试行）1适用范围1.1本手则适用于各种金属下料。

1.2被剪切的材料的厚度基本尺寸在0.4----4毫米，最大长度为2500毫米。

2材料2.1材料应符合技术条件要求。

2.2材料不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。

3设备及工艺，装备，工具3.1叉车，案板，3.2游标卡尺，钢板尺，钢卷尺，直角尺，钢剪，划针，划线尺。

4工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件几何形状和尺寸要求。

4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

4.3为降低消耗提高材料利用率，要合理计算采取套料方法。

4.4将合格的材料整齐的摆放在机床前。

5工艺过程5.1首先按工艺图纸要求选择材料，采用合理的套料方法。

5.2首先将符合工艺要求的板材用叉车叉下（注意保护表面）放入专用案板上，5.3用卷尺或直角尺量出板材是否对角，反复测量数次，核对尺寸正确与否，保证尺寸公差在规定范围内即可，如不符合公差要求，应重新调，直到符合规定要求为止，5.4按工艺图纸要求将毛料下好，将折弯和抠角线画好，标记出裁剪位。

5.5进入下一道工序。

6工艺规范6.1根据生产批量采取合理的套料方法，先下大料，后下小料。

尽量提高材料的利用率。

7质量检查7.1对图纸和工艺片未注垂直度公差的零件，应测量对角线公差在≤500毫米的对角线之差不大于1.0毫米，在＞550毫米以上的对角线之差不大于2毫米（按短边长度决定）。

7.2检查材料应符合工艺的要求。

7.3逐件检查所下的板料，应符合工艺卡片或图纸的要求。

8安全及注意事项8.1严格遵守操作规格，穿戴好规定的劳保用品。

8.2在操作过程中，精神应集中，对尺寸上要清晰，不能马虎。

下料作业指导书

下料作业指导书目录：1. 前言2. 工具准备3. 下料准备4. 下料步骤5. 注意事项6. 结束语1. 前言本作业指导书旨在指导下料作业的准备和步骤，确保操作人员能够正确、高效地完成下料工作。

在进行下料作业前，请仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。

2. 工具准备下料作业所需的工具如下：- 锯床：用于将材料切割成需要的尺寸；- 卷尺：用于测量材料的长度和宽度；- 量角器：用于测量和标记材料的角度；- 钢笔：用于标记材料上的切割线；- 面具和耳塞：用于保护操作人员的安全。

3. 下料准备在开始下料作业前，请按照以下步骤进行准备：1) 确定所需材料的种类和尺寸；2) 准备好相应的材料，并确保其表面平整、无明显损伤；3) 清理工作台，确保没有杂物和障碍物。

4. 下料步骤根据预先确定的材料尺寸和要求，按照以下步骤进行下料：1) 使用卷尺测量材料的长度，标记出需要切割的位置；2) 使用量角器测量和标记出需要切割的角度；3) 使用钢笔沿着测量和标记的线条进行标记，确保线条清晰可见；4) 将被切割的材料安放在锯床上，并根据标记的线条调整锯床的切割位置；5) 戴上面具和耳塞后，按下锯床的电源开关，缓慢推动材料通过锯床，确保切割过程平稳；6) 切割完成后，关掉锯床的电源，将切割好的材料取出。

5. 注意事项在进行下料作业时，请注意以下事项：1) 操作人员应戴上面具和耳塞，确保自身安全；2) 使用钢笔进行标记时，要确保线条清晰可见，以免影响切割精度；3) 在推动材料通过锯床时，要保持稳定的速度和力度，避免材料卡住或切割不平稳；4) 定期检查锯床的切割刀片，确保其锋利度和安全性；5) 清理工作台时，要将杂物和障碍物清除干净，以免影响下料作业效率和安全性。

6. 结束语下料作业是制作各类产品的基础环节，正确的操作和准备能够有效提高生产效率和产品质量。

本作业指导书提供了下料作业的工具准备、下料准备、下料步骤和注意事项等内容，希望能够帮助操作人员顺利完成下料作业，确保安全和质量。

下料作业指导书

下料作业指导本工艺指导书适用于金属构件及其它另部件下料工艺要求，为保证产品质量，各车间生产班组应严格按本工艺指导书执行（除设计特殊要求的除外）。

１、基本要求1.1 下料工人必须熟悉工程图纸，应明确工件几何形状尺寸、结构、材质及数量。

1.2 严格执行(金属按件制造的)有关规定、标准、技术条件及工艺技术要求等。

1.3 下料必须在收到生技部编制的产品作业指导书以后，且必须做到以下五点：a、图纸不清、数据不明确不下料；b、材质标记不清晰，未核实清楚前不下料；c、如需代用的材料未接到有关通知单，不下料；d、对照图纸几何形状尺寸，检查划线是否正确；e、核对工件的数量。

对以上五项不明确的,应在得到生技部明确答复后始可下料。

2、划线工作2.1 划线前应准备好有关划线工具，并检查好材料规格、表面质量、厚度等是否符合图纸和作业指导书要求,若不满足要求, 不得划线。

2.2 划线下料的制度a、认真核对总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与工艺文件的要求是否一致。

b、核对所划线的尺寸是否与图纸尺寸或作业指导书相一致，并按本指导书第3条留有气割余量。

c、检查后工序的开孔位置，并在线上打上标记，以备开孔时划线。

2.3 由于长度原因需要弹粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直下弹，如有个别地方有模糊不清，可用直尺搭直重划。

2.4 划料使用的各种尺类，如卷尺、直尺等都应先经计量部门检定后才能使用，使用卷尺、直尺时以0点为测量基准。

2.5 划料之前应同仓管员取得联系，搞清材料的标记号，以达到专料专用，符合图纸要求。

2.6 应先划大料后划小料，便于插套用，合理用料，同时应考虑经济合理。

2.7 划料时所有的钢板焊接坡口，均按照作业指导书要求。

2.8 同时制造两台以上的相同产品，要在钢板上注明数字，以便零件的统一装配。

2.9 对称的设备和零部件必须注明，以便装配容易辩认。

2.10 数量较多的零件，制造上又无经验，应先进行试制，试制数量按实际情况确定，合格后再大批下料。

下料工序作业指导书

1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。

1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。

在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。

1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。

2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。

2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。

2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。

严禁使用不合格原材料。

3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。

查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。

过程中或过程结束进行自检。

3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。

3.4.2切断的允许偏差见下表2。

表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。