机械制造装备技术指导书

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机械加工与装配作业指导书

机械加工与装配作业指导书第1章机械加工基础知识 (4)1.1 金属切削原理 (4)1.1.1 金属切削概述 (4)1.1.2 切削用量 (4)1.1.3 切削力 (4)1.1.4 刀具材料与结构 (4)1.2 机械加工工艺规程 (4)1.2.1 工艺规程概述 (4)1.2.2 工艺路线的制定 (5)1.2.3 工序内容的制定 (5)1.2.4 切削参数的确定 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)1.3.3 提高加工精度和表面质量的方法 (5)1.3.4 加工误差及其控制 (5)第2章常用机械加工方法 (5)2.1 车削加工 (5)2.2 铣削加工 (5)2.3 钻削加工 (6)2.4 镗削加工 (6)第3章数控加工技术 (6)3.1 数控编程基础 (6)3.1.1 数控编程基本概念 (6)3.1.2 编程语言 (6)3.1.3 编程步骤 (6)3.2 数控车削加工 (6)3.2.1 基本原理 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.2.3 编程方法 (7)3.3 数控铣削加工 (7)3.3.1 基本原理 (7)3.3.2 工艺参数 (7)3.3.3 编程方法 (7)第4章特种加工技术 (7)4.1 电火花加工 (7)4.1.1 概述 (7)4.1.2 电火花加工设备 (7)4.1.3 电火花加工工艺 (8)4.1.4 电火花加工应用 (8)4.2 激光加工 (8)4.2.2 激光加工设备 (8)4.2.3 激光加工工艺 (8)4.2.4 激光加工应用 (8)4.3 电子束加工 (8)4.3.1 概述 (8)4.3.2 电子束加工设备 (8)4.3.3 电子束加工工艺 (9)4.3.4 电子束加工应用 (9)第5章零件加工工艺分析 (9)5.1 零件结构工艺性分析 (9)5.1.1 零件结构特点 (9)5.1.2 零件材料 (9)5.1.3 零件加工难度及质量要求 (9)5.2 零件加工工艺路线设计 (9)5.2.1 工艺流程规划 (9)5.2.2 工艺参数设定 (10)5.3 工艺参数选择与计算 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (10)5.3.4 磨削用量 (10)第6章机械装配基础知识 (11)6.1 装配精度与工艺 (11)6.1.1 装配精度的定义与分类 (11)6.1.2 影响应装配精度的因素 (11)6.1.3 提高装配精度的措施 (11)6.2 装配方法与工具 (11)6.2.1 装配方法的分类与选用 (11)6.2.2 常用装配工具及设备 (12)6.3 装配前的准备工作 (12)6.3.1 零部件检查 (12)6.3.2 装配前的准备工作 (12)6.3.3 装配前的技术准备 (12)第7章常见机械装配工艺 (12)7.1 螺纹连接装配 (12)7.1.1 螺纹连接概述 (12)7.1.2 螺纹连接装配工艺 (13)7.2 键、销连接装配 (13)7.2.1 键、销连接概述 (13)7.2.2 键、销连接装配工艺 (13)7.3 过盈连接装配 (13)7.3.1 过盈连接概述 (13)7.3.2 过盈连接装配工艺 (13)7.4.1 滚动轴承概述 (14)7.4.2 滚动轴承装配工艺 (14)第8章装配质量控制与检验 (14)8.1 装配质量控制措施 (14)8.1.1 建立完善的质量管理体系，保证装配过程遵循相关标准和规范。

机械制造技术课程设计指导书

《机械制造技术》课程设计指导书江西制造职业技术学院《机械制造技术》课程设计一、设计的目的机械制造工艺部分课程设计是在学完了机械制造技术、进行了生产实习之后进行的下一个教学环节。

学生通过设计获得综合运用所学过的课程进行工艺和结构设计的基本能力，并为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。

工艺部分课程设计的基本内容是进行后续部分课程设计的基础。

学生通过机械制造工艺部分课程设计达到下列要求：（一）能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。

（二）提高结构设计能力。

学生通过设计夹具（或量具）的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。

（三）学会使用手册及图表资料。

掌握和本设计有关的各种资料的名称出处。

能够做到熟练运用。

（四）能够熟练运用目前常用CAD或者PRO/E软件。

二、设计的要求机械制造工艺部分课程设计题目一般定为：设计某零件的机械加工工艺规程及工艺设备。

生产纲领为中批或大批生产。

要求完成下列内容：零件图 1张，毛坯图1张机械加工工艺卡片 3张，（或机械加工工艺过程综合卡片 1张）工艺装备设计1套工艺装备主要零件图1张某零件在CAD或者PRO/E中的造型、毛坯、刀具和机床的定义、数控加工刀位轨迹的生成及仿真、后置处理及数控程序的生成。

课程设计说明书一份课程设计题目由指导教师选定，经教研室主任审查签字后发给学生。

按照教学计划规定，课程设计总学时数一般为1周，其进度和时间大致分配如下：熟悉零件，画零件图约占10%选择加工方案，确定工艺路线和工艺尺寸，填写工艺卡片（或填写工艺过程综合卡片）约占25%工艺装备设计（画总装图及主要零部件图）约占25%编写设计说明书约占10%答辩约占5%三、课程设计方式1. 在教师指导下，在校内的专门教室及机房进行；2. 教师授课2学时，提出设计任务，介绍设计方法，发给学生设计指导书，推荐参考资料；3. 在教师指导下，开展设计工作。

机械制造技术基础-A-实验指导书

目录实验一车刀几何角度测量实验二车床三箱结构认识实验三滚齿机的调整与加工实验四机床工艺系统刚度测定实验五加工误差统计分析实验一车刀几何角度测量( 2 学时）一、实验目的1、加深对刀具几何角度及各参考坐标平面概念的理解；2、了解万能量角台的工作原理,掌握刀具几何角度的测量方法;3、学会刀具工作图的表示方法.二、实验设备1、万能量角台一台.2、测量用车刀若干把.三、实验原理刀具几何角度的测量是使用刀具角度测量仪完成的,刀具角度测量仪即万能量角台的测量原理如图1—1所示，立柱式万能量角台主要由台座、立柱、垂直升降转动套、水平回转臂、移动刻度盘和指度片等零件组成。

松开侧锁紧螺钉，可使垂直升降转动套带动水平回转臂上下移动,松开前锁紧螺钉,可使水1。

台座 2。

立柱 3.前锁紧杆 4.滑套 5. 侧锁紧螺杆 6.挡片 7.水平转臂 8。

挡片 9。

移动刻度盘10。

指度片 11。

紧固螺钉 12.定位销钉图1-1 万能量角台示意图平回转臂和移动刻度盘绕水平轴转动。

移动刻度盘可沿着水平回转臂上的水平槽水平移动，并根据测量需要紧固在某一确定位置。

指度片可绕螺钉销轴转动，其底部靠近被测量的表面，指针指示测量角度.用上述这些零件位置的变动，即可实现各参考平面内刀具角度的测量。

测量时,刀具放在台座上，以刀杆的一侧靠在两定位销内侧定位。

四、实验内容1)测量主偏角滑套上的“0”刻度对准立柱上的标定线,测量时只可上下移动，不得转动。

转动水平回转臂，使其上的“0”刻度线对准滑套上的标定线。

调整测量指度片，使指度片的底面与主切削刃重合，制度片的指针所指的角度为主偏角. 2）测量负偏角方法同上,只是让指度片的底面与副切削刃重合，指针所指读数为负偏角. 3）测量前角滑套上的“0”刻度对准立柱上的标定线后，再把滑套相对于标定线顺时针转动一个主偏角的余角，转动水平回转臂，使水平回转臂上的“90”刻度线对准滑套上的“90”刻度线,调整指度片，使指度片的底面与前刀面重合，制度片的指针所指的角度为。

机械制造装备设计实验指导书(doc 9页)

机械制造装备设计实验指导书(doc 9页)图三第二项精度检验示意图水平仪在每1000mm行程和全行程上读数的最大代数差，值即为本项检验的误差。

第二项精度允差为：每1000mm行程上为0.03/1000。

全行程上为0.03/1000第三项：溜板移动在水平面内的不直度。

检验方法：在前后顶尖间，顶紧一根检验棒，是圆柱的。

将千分表固定在溜板上，千分表测头顶在检验棒的侧母线上。

调整尾座，使千分表在检验棒二端的读数相等。

移动溜板，分段记录千分表读数。

在溜板的全行程上进行检验，见图四。

图四第三项精度检验示意图根据各段行程所测得的千分表读数，绘制运动曲线，即可找出每1000mm行程和全行程上的不直度误差。

第三项精度允差为：每1000mm行程上为0.015。

全行程上为0.015第五项：主轴锥孔中心线的径向跳动。

本项精度是指主轴锥孔中心线在空载时缓慢旋转一周过程中的最大径向跳动量，这项误差主要来自主轴零件的制造误差，主轴轴承误差，装配棒和检验棒本身的制造误差（主要是检验棒的被测部分与其锥体中心线的不同轴度）等综合因素。

通常主轴锥孔中心与主轴旋转中心线不仅不同轴而且不平行，因此为了限制这两个方面的误差，在精度标准上规定必须在二个轴向位置上测定，一个位置是靠近主轴端部的a点，另一位置是距离a点300mm处的b点。

检验方法：在主轴锥孔中紧密地插入一根检验棒，将千分表固定在机床上，使千分表测头顶在检验棒的表面上，旋转主轴，分别在a、b二点检验径向跳动，见图五。

图五第五项精度检验示意图为了排除检验棒本身的误差，在检完一次后，拨出检验棒，旋转180°后再插入主轴锥孔，然后按照上述方法再检验一次，取每处的二次千分表读数的代数平均值，即为其径向跳动的数值。

第五项精度允差为：a处0.01b处0.02第六项：溜板移动对主轴中心线的不平行度。

溜板移动轨迹是一条空间曲线，它和主轴中心线的不平行度要在垂直面和水平面二个方向来表示，因此精度标准上规定要在垂直方向a和水平方向b分别进行测定。

机械制造工艺与设备操作作业指导书

机械制造工艺与设备操作作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺规程的制定 (4)1.1.1 概述 (4)1.1.2 制定工艺规程的依据 (4)1.1.3 制定工艺规程的步骤 (4)1.2 工艺参数的选择与优化 (5)1.2.1 工艺参数的概念 (5)1.2.2 工艺参数的选择原则 (5)1.2.3 工艺参数的优化方法 (5)1.3 工艺流程的编制 (5)1.3.1 工艺流程的概念 (5)1.3.2 编制工艺流程的依据 (5)1.3.3 编制工艺流程的步骤 (5)第2章机械加工方法及设备 (6)2.1 车削加工 (6)2.1.1 车床类型 (6)2.1.2 车刀及其安装 (6)2.1.3 车削加工工艺参数 (6)2.2 铣削加工 (6)2.2.1 铣床类型 (6)2.2.2 铣刀及其安装 (6)2.2.3 铣削加工工艺参数 (7)2.3 钻削加工 (7)2.3.1 钻床类型 (7)2.3.2 钻头及其安装 (7)2.3.3 钻削加工工艺参数 (7)2.4 镗削加工 (7)2.4.1 镗床类型 (7)2.4.2 镗刀及其安装 (7)2.4.3 镗削加工工艺参数 (7)第3章钣金加工工艺与设备 (7)3.1 折弯工艺 (7)3.1.1 折弯概述 (8)3.1.2 折弯设备 (8)3.1.3 折弯工艺参数 (8)3.1.4 折弯操作要点 (8)3.2 冲压工艺 (8)3.2.1 冲压概述 (8)3.2.2 冲压设备 (8)3.2.3 冲压工艺参数 (8)3.2.4 冲压操作要点 (8)3.3.1 焊接概述 (9)3.3.2 焊接设备 (9)3.3.3 焊接工艺参数 (9)3.3.4 焊接操作要点 (9)第4章数控加工技术 (9)4.1 数控车削 (9)4.1.1 概述 (9)4.1.2 数控车床的组成与功能 (9)4.1.3 数控车削加工工艺 (10)4.2 数控铣削 (10)4.2.1 概述 (10)4.2.2 数控铣床的组成与功能 (10)4.2.3 数控铣削加工工艺 (10)4.3 数控加工中心 (10)4.3.1 概述 (10)4.3.2 数控加工中心的组成与功能 (10)4.3.3 数控加工中心加工工艺 (11)第5章特种加工技术 (11)5.1 电火花加工 (11)5.1.1 概述 (11)5.1.2 基本原理 (11)5.1.3 设备与工艺参数 (11)5.1.4 应用范围 (11)5.2 激光加工 (11)5.2.1 概述 (11)5.2.2 基本原理 (11)5.2.3 设备与工艺参数 (11)5.2.4 应用范围 (12)5.3 电子束加工 (12)5.3.1 概述 (12)5.3.2 基本原理 (12)5.3.3 设备与工艺参数 (12)5.3.4 应用范围 (12)第6章零件加工误差分析与控制 (12)6.1 加工误差的产生原因 (12)6.1.1 机床自身误差 (12)6.1.2 刀具误差 (12)6.1.3 工件装夹误差 (12)6.1.4 加工参数误差 (12)6.1.5 人为因素 (13)6.2 加工误差的检测与评定 (13)6.2.1 检测方法 (13)6.2.2 评定标准 (13)6.3.1 优化机床功能 (13)6.3.2 选择合适的刀具和切削参数 (13)6.3.3 改进工件装夹方式 (13)6.3.4 提高操作人员技能 (13)6.3.5 采取补偿措施 (13)6.3.6 加强过程监控 (13)第7章设备操作与维护 (14)7.1 常规设备操作 (14)7.1.1 操作前准备 (14)7.1.2 操作步骤 (14)7.1.3 注意事项 (14)7.2 数控设备操作 (14)7.2.1 操作前准备 (14)7.2.2 操作步骤 (14)7.2.3 注意事项 (14)7.3 设备维护与保养 (15)7.3.1 维护保养内容 (15)7.3.2 维护保养周期 (15)7.3.3 注意事项 (15)第8章装配工艺与设备 (15)8.1 装配工艺规程 (15)8.1.1 装配工艺规程概述 (15)8.1.2 装配工艺规程的编制原则 (15)8.1.3 装配工艺规程的内容 (15)8.1.4 装配工艺规程的编制方法 (16)8.2 装配方法与设备 (16)8.2.1 装配方法 (16)8.2.2 装配设备 (16)8.3 自动装配技术 (16)8.3.1 自动装配技术概述 (16)8.3.2 自动装配技术的应用 (16)8.3.3 自动装配技术的发展趋势 (17)第9章质量控制与检测 (17)9.1 质量管理体系 (17)9.1.1 质量管理原则 (17)9.1.2 质量管理体系构建 (17)9.1.3 质量管理实施 (17)9.2 加工过程质量控制 (17)9.2.1 加工过程控制原则 (17)9.2.2 加工参数设定与控制 (17)9.2.3 在线检测与调整 (17)9.2.4 质量问题处理 (18)9.3 成品质量检测 (18)9.3.2 检验流程 (18)9.3.3 检验结果处理 (18)9.3.4 检验设备与人员要求 (18)第10章安全生产与环保 (18)10.1 安全生产措施 (18)10.1.1 操作前准备 (18)10.1.2 设备检查 (18)10.1.3 操作规范 (18)10.1.4 定期维护 (19)10.2 应急预案 (19)10.2.1 报告 (19)10.2.2 处理 (19)10.2.3 调查 (19)10.2.4 应急演练 (19)10.3 环境保护与节能降耗措施 (19)10.3.1 废气处理 (19)10.3.2 废水处理 (19)10.3.3 噪音治理 (19)10.3.4 节能降耗 (19)10.3.5 绿色生产 (19)第1章机械制造工艺基础1.1 工艺规程的制定1.1.1 概述工艺规程是机械制造过程中的重要技术文件，它详细规定了零件加工的工艺路线、工序内容、加工方法、技术要求及检验标准等。

机械制造工艺作业指导书

机械制造工艺作业指导书一、引言机械制造工艺是指将原材料或半成品加工成最终产品的一系列操作流程。

为了提高工作效率和产品质量，本指导书旨在为机械制造工人提供作业指导和操作要点。

二、安全注意事项1. 开始作业前，请确保所用机械设备完好无损，安装固定牢靠。

2. 工作环境要整洁、干净，确保通风畅通。

3. 佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，并遵守相关安全操作规程。

4. 熟悉使用各种机械工具的操作规程和安全使用手册。

5. 如遇到紧急情况或设备故障，应立即停止操作并寻求帮助。

三、加工流程1. 材料准备选择适当的材料，根据产品要求将材料进行切割、修整，并清洁表面。

2. 设计作业方案根据产品图纸和工艺要求，制定加工方案，确定所需工具和设备。

3. 车削通过车床等设备对材料进行车削，即通过旋转刀具将材料上的不需要的部分削除，使其达到要求的形状和尺寸。

4. 铣削通过铣床等设备将材料切削成所需的形状和尺寸。

根据产品要求，使用合适的刀具和速度进行操作。

5. 钻削使用钻床等设备进行钻孔或打孔操作。

确保钻削位置准确，孔洞质量良好。

6. 塑性加工使用锻压机等设备对材料进行塑性加工，如冲压、拉伸等。

7. 焊接根据需要，进行焊接操作，确保焊接接头牢固可靠，达到产品的质量要求。

8. 表面处理使用喷砂、抛光等方法对产品表面进行处理，提高产品的质感和外观。

9. 组装根据产品要求，将不同零件组装在一起，使用合适的工具和方法进行操作。

10. 检验完成组装后，对产品进行检验，确保产品符合要求。

如发现问题，及时进行修复或调整。

11. 清洁与保养及时清洁和保养所使用的设备和工具，保持其良好状态，延长使用寿命。

四、结束语机械制造工艺是实现产品制造的重要环节，正确的操作和工艺流程对于确保产品质量至关重要。

本指导书提供了基本的作业指导和流程，希望能够帮助工人们提高工作效率，确保产品质量，达到客户的要求和期望。

机械制造作业指导书

机械制造作业指导书一、前言机械制造是一项关键性任务，涉及到各种工序和技术。

为了确保作业的高质量和高效率完成，本指导书旨在提供详细的作业步骤和安全注意事项。

请在进行机械制造作业之前，仔细阅读本指导书并按照要求操作。

二、工作准备1. 安排合适的作业场地，确保有足够的空间和光线。

2. 准备所需材料和工具，包括但不限于机械设备、螺丝刀、扳手等。

3. 对需要使用的机械设备进行检查，确保其正常工作和安全可靠。

4. 根据作业要求，阅读并理解相关的图纸和说明书。

5. 考虑到作业可能产生的噪音和粉尘，请佩戴适当的个人防护装备，如耳塞、防护眼镜和口罩等。

三、作业步骤根据具体的机械制造任务，以下是一般情况下的作业步骤指导：1. 准备工作a. 根据图纸和说明书，准备所需的材料和零件。

b. 检查机械设备的各个部件是否处于良好状态。

c. 确保安全设备齐全且正常运行，如急停按钮和防护栏等。

2. 设置机械设备a. 根据图纸上的尺寸和要求，调整机械设备的参数，如轴向距离、速度和力度等。

b. 确保所用工具经过清洁和消毒，防止对机械设备产生污染。

c. 将所需工具和材料放置在容易取得的地方，提高工作效率。

3. 进行加工a. 根据图纸上的要求，进行切割、钻孔、磨削等加工操作。

b. 监测机械设备的运行情况，确保其稳定且保持在所需的工作状态。

c. 定期清理和维护机械设备，以确保其长期的正常工作。

4. 完成作业a. 对最终产品进行检查，确保其质量符合要求。

b. 清理作业场地，归还使用工具，并妥善处理废弃物和剩余材料。

c. 与工作人员一起对作业过程进行总结和反馈，以改进和提高工作效率。

四、安全注意事项1. 操作机械设备时，确保手部干燥并穿戴合适的防护手套。

2. 在进行切削和钻孔等操作时，避免身体直接接触旋转或移动的部件。

3. 谨慎操作机械设备，并遵守设备制造商提供的操作规范。

4. 在操作过程中，不要戴首饰或宽松的衣物，防止其被卷入设备中。

5. 使用锋利的刀具时，确保正确使用，并将其存放在专用工具箱中。

机械制造作业指导书精选

机械制造作业指导书精选在机械制造领域，作业指导书是确保生产过程高效、质量稳定的重要工具。

它为操作人员提供了详细的操作步骤、技术要求和注意事项，使生产能够标准化、规范化地进行。

以下为您精选了几种常见机械制造作业的指导书示例。

一、车床加工作业指导书1、加工前的准备操作人员应熟悉加工图纸和工艺要求，明确加工零件的尺寸、形状、精度等技术指标。

检查车床的各部分是否正常，包括润滑系统、电气系统、刀具夹紧装置等。

安装好所需的刀具，并调整刀具的位置和角度，确保刀具锋利且安装牢固。

准备好所需的量具，如卡尺、千分尺等，并确保量具经过校准且在有效期内。

2、工件的装夹根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具，如三爪卡盘、四爪卡盘或顶尖等。

装夹工件时，要确保工件的中心与车床主轴的中心重合，并且夹紧力度适中，避免工件变形或松动。

对于细长轴类工件，应使用跟刀架或中心架来增加工件的刚性，防止加工时产生振动。

3、切削参数的选择根据工件的材料、硬度、加工精度和表面粗糙度要求，合理选择切削速度、进给量和切削深度。

一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较低的切削速度和较小的进给量；对于要求表面粗糙度较低的工件，应选择较小的切削深度和较高的切削速度。

4、加工过程启动车床，使主轴旋转，然后手动移动刀架，接近工件进行试切削，检查切削深度和表面质量是否符合要求。

调整好切削参数后，进行正式切削。

在切削过程中，要密切观察刀具的磨损情况、工件的表面质量和尺寸精度，如有异常应及时停机处理。

定期测量工件的尺寸，确保加工尺寸在公差范围内。

对于精度要求较高的尺寸，应采用多次测量取平均值的方法，以提高测量精度。

5、加工结束加工完成后，先停止车床主轴的旋转，然后将刀架移动到安全位置。

卸下工件，清理车床和工作区域，将刀具和量具妥善存放。

二、铣床加工作业指导书1、加工前的准备熟悉加工图纸和工艺要求，了解加工零件的形状、尺寸、精度等技术要求。

检查铣床的各部分是否正常，包括主轴、工作台、进给机构、润滑系统等。

机械制造装备设计课程设计任务书

《机械制造装备设计》课程设计指导书一、设计的目的机床设计是学生在学完基础课、技术基础课及有关专业课的基础上，结合机床主传动部件（主轴变速箱）设计进行的综合训练，其目的：床主传动部件（主轴变速箱）设计进行的综合训练，其目的：1、掌握机床主传动部件设计过程和方法，包括参数拟定、传动设计、零件计算、结构设计等，培养结构分析和设计的能力。

结构设计等，培养结构分析和设计的能力。

2、综合应用过去所学的理论知识，提高联系实际和综合分析的能力。

、综合应用过去所学的理论知识，提高联系实际和综合分析的能力。

3、训练和提高设计的基本技能。

如计算、制图、应用设计资料、标准和规范、编写技术文件（说明书）等。

编写技术文件（说明书）等。

二、题目和内容（一）题目设计最大加工直径Φ400mm 卧式车床的主运动变速系统卧式车床的主运动变速系统加工材料：钢、铸铁；刀具材料：硬质合金、高速钢，加工材料：钢、铸铁；刀具材料：硬质合金、高速钢，Ι轴使用摩擦片离合器，实现正反转，主运动电动机功率7.5kw ，1450r/min ；变速级数为：18级。

级。

（二）设计任务1、主轴变速箱总装配图1张（A0）、剖面图1张（A1）2、设计计算说明书、设计计算说明书（三）各主要部分的内容1、参数拟定根据机床类型、根据机床类型、规格和其他特点，规格和其他特点，规格和其他特点，了解典型工艺的切削用量，了解典型工艺的切削用量，了解典型工艺的切削用量，结合实际条件结合实际条件和情况，并与同类机床对比分析后确定：极限转速n max 和n min 、公比φ（或级数Z ）、主传动电动机功率N 。

2、运动设计根据拟定的参数，通过结构网和转速图分析，确定传动结构方案和传动系统图，计算各传动副的传动比及齿轮的齿数，并验算主轴的转速误差。

图，计算各传动副的传动比及齿轮的齿数，并验算主轴的转速误差。

3、动力计算和结构草图设计估算齿轮模数m 和轴径d ，选择正、反向离合器、制动器。

机械制造技术基础实验指导书

机械制造工程原理实验指导书杜金萍编河北工程大学机电学院二○○七年三月目录绪论-------------------------------------------------------------------------------------------2实验一刀具几何角度测量实验------------------------------------------------------4实验二金属切削机床拆装实验------------------------------------------------------7实验三机械加工精度统计分析实验------------------------------------------------9绪论1.本课程的实验目的本课程安排有三个实验：“刀具几何角度测量实验”、“机床结构解剖实验”和“误差综合分析实验”。

通过实验巩固和加强对所学理论的认识和理解，使学生初步具备运用理论知识分析和解决实际问题的能力，培养学生自己动手分析问题的能力和基本实验技能，为专业能力的培养和从事生产技术工作打好基础。

2.面向专业及要求专业：机械设计制造及其自动化、材料成型与控制工程专业要求：实验前，学生应进行实验预习，预习本课程教材中有关实验部分的基本内容，理解有关定义及理论。

仔细阅读实验指导书，根据实验指导书，通过自己的分析与综合，写出实验预习报告。

实验时，应按实验步骤进行操作。

实验完毕后，将有关仪器及设备完好复位，将实验教具收拾整齐。

实验报告应在实验操作完成后一周内完成。

3.考核办法实验成绩的考核，以实验预习报告、实验报告和实验过程为考核依据，成绩分优、良、中、及格和不及格五等，占课程成绩的10%。

实验一刀具几何角度测量实验一、实验目的1、通过实验加深对车刀的各个静止参考系的各个平面及其有关的角度定义的理解，能对车刀各主要角度的进行测量；2、了解车刀测角仪的结构与工作原理，熟悉其使用方法；3、掌握车刀标注角度的测量方法、具有对车刀各静止参考系间几何角度的换算能力。

机械制造工艺与设备技术作业指导书

机械制造工艺与设备技术作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺规程的编制 (4)1.1.1 合理安排工艺路线 (4)1.1.2 明确加工顺序和内容 (4)1.1.3 确定加工基准 (4)1.1.4 选择合适的工艺装备 (4)1.1.5 考虑生产安全和环境保护 (4)1.2 工艺参数的确定 (4)1.2.1 合理选择切削用量 (4)1.2.2 确定加工精度和表面质量 (4)1.2.3 选择合适的刀具和磨具 (4)1.2.4 确定装夹方式和加工余量 (5)1.3 工艺流程的优化 (5)1.3.1 简化流程 (5)1.3.2 合理布局 (5)1.3.3 提高自动化程度 (5)1.3.4 强化过程质量控制 (5)1.3.5 持续改进 (5)第2章金属切削机床与刀具 (5)2.1 金属切削机床的分类与选用 (5)2.2 刀具的材料与结构 (6)2.3 刀具的磨损与修磨 (6)第3章钻削与镗削加工 (6)3.1 钻削加工工艺 (6)3.1.1 钻削加工概述 (6)3.1.2 钻削加工设备 (7)3.1.3 钻削加工工艺参数 (7)3.1.4 钻削加工操作要点 (7)3.2 镗削加工工艺 (7)3.2.1 镗削加工概述 (7)3.2.2 镗削加工设备 (7)3.2.3 镗削加工工艺参数 (7)3.2.4 镗削加工操作要点 (7)3.3 钻镗组合加工 (8)3.3.1 钻镗组合加工概述 (8)3.3.2 钻镗组合加工设备 (8)3.3.3 钻镗组合加工工艺参数 (8)3.3.4 钻镗组合加工操作要点 (8)第4章车削加工工艺 (8)4.1 车削加工设备与刀具 (8)4.1.1 车削加工设备 (8)4.2 车削加工工艺参数 (8)4.2.1 车削速度 (8)4.2.2 进给量 (9)4.2.3 切削深度 (9)4.3 车削加工质量控制 (9)4.3.1 表面粗糙度控制 (9)4.3.2 尺寸精度控制 (9)4.3.3 形位公差控制 (9)4.3.4 加工变形控制 (9)4.3.5 质量检测 (9)第5章铣削加工工艺 (10)5.1 铣削加工设备与刀具 (10)5.1.1 铣削加工设备 (10)5.1.2 铣削刀具 (10)5.2 铣削加工工艺参数 (10)5.2.1 铣削速度 (10)5.2.2 进给量 (10)5.2.3 铣削深度 (10)5.3 铣削加工质量控制 (10)5.3.1 表面质量 (10)5.3.2 尺寸精度 (10)5.3.3 形位精度 (10)5.3.4 加工变形控制 (10)5.3.5 刀具磨损控制 (11)第6章磨削加工工艺 (11)6.1 磨削加工设备与磨具 (11)6.1.1 磨削加工设备 (11)6.1.2 磨具 (11)6.2 磨削加工工艺参数 (11)6.2.1 磨削速度 (11)6.2.2 磨削深度 (11)6.2.3 磨削液 (12)6.3 磨削加工质量控制 (12)6.3.1 加工精度 (12)6.3.2 表面质量 (12)6.3.3 磨削加工误差控制 (12)第7章齿轮加工工艺 (12)7.1 齿轮加工方法与设备 (12)7.1.1 齿轮加工方法 (12)7.1.2 齿轮加工设备 (13)7.2 齿轮加工工艺参数 (13)7.2.1 滚齿工艺参数 (13)7.2.2 插齿工艺参数 (13)7.2.4 磨齿工艺参数 (13)7.2.5 珩齿工艺参数 (13)7.3 齿轮加工质量控制 (13)7.3.1 齿轮加工误差分析 (13)7.3.2 齿轮加工质量控制措施 (13)7.3.3 齿轮加工质量检验 (14)第8章装配与调试 (14)8.1 机械装配工艺 (14)8.1.1 装配前的准备工作 (14)8.1.2 装配工艺 (14)8.1.3 装配过程中的注意事项 (14)8.2 调试与检验 (14)8.2.1 调试 (14)8.2.2 检验 (15)8.3 装配与调试中的问题及解决方法 (15)8.3.1 装配问题及解决方法 (15)8.3.2 调试问题及解决方法 (15)8.3.3 检验问题及解决方法 (15)第9章机械加工自动化 (15)9.1 自动化设备与生产线 (15)9.1.1 自动化设备概述 (15)9.1.2 生产线概述 (15)9.1.3 自动化设备与生产线的选型与布局 (16)9.2 数控编程与加工 (16)9.2.1 数控编程概述 (16)9.2.2 数控加工工艺设计 (16)9.2.3 数控编程实例 (16)9.3 智能制造与应用 (16)9.3.1 智能制造概述 (16)9.3.2 工业技术 (16)9.3.3 智能制造与应用的案例分析 (16)第10章安全生产与环境保护 (16)10.1 机械设备安全操作规程 (17)10.1.1 操作前的准备 (17)10.1.2 设备操作规范 (17)10.1.3 设备维护与保养 (17)10.2 预防与应急处理 (17)10.2.1 预防 (17)10.2.2 应急处理 (17)10.3 环境保护与节能降耗措施 (17)10.3.1 环境保护 (17)10.3.2 节能降耗 (18)第1章机械制造工艺基础1.1 工艺规程的编制工艺规程是机械制造过程中指导生产的重要技术文件，它对保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。

机械制造工艺指导书

机械制造工艺指导书一、引言机械制造工艺是指通过一系列的工艺方法和技术手段，将机械零部件按照设计要求进行加工和组装的过程。

本文旨在为机械制造工艺提供详细的指导，确保产品质量和生产效率的提高。

二、工艺准备1. 材料准备为确保机械制造的质量，应选择符合设计要求、规格准确的材料，包括金属材料、非金属材料及其他辅助材料。

在选材过程中，需考虑材料的机械性能、化学性能以及成本因素等。

2. 设备准备根据机械加工的工艺流程和生产需求，选择合适的设备和工具。

确保设备的可靠性和精度，提高生产效率和产品质量。

同时，要进行设备的定期维护和保养，保证其正常运转。

3. 工艺流程规划根据机械产品的设计图纸和工艺要求，制定详细的工艺流程，包括加工方法、加工顺序、工艺参数等。

确保生产过程的顺利进行，并能满足产品的功能需求和外观要求。

三、加工过程1. 材料加工根据工艺流程，对选定的材料进行切割、锻造、铸造等加工操作。

在加工过程中，应确保操作人员熟练掌握设备的使用方法，并采取有效的安全措施，防止事故的发生。

2. 零部件加工根据机械产品的设计要求和工艺流程，对零部件进行数控加工、车削、铣削等操作。

加工过程中，要密切关注零件的尺寸精度和表面质量，确保产品的装配性能和使用寿命。

3. 组装将加工好的零部件按照设计图纸和工艺要求进行组装。

在组装过程中，要严格按照装配工艺进行操作，确保零部件的配合精度和装配质量，同时注意调试和测试的重要性。

四、质量控制1. 检验在机械制造过程中，应对加工好的零部件和组装好的产品进行检验。

采用合适的检测方法和仪器设备，以确保产品的质量和性能达到设计要求。

对不合格品要进行及时处理和追溯。

2. 过程控制在工艺流程中，要采取有效的控制措施，预防和消除可能出现的问题。

通过监控参数、优化加工方法和设备调整等，提高产品的一致性和生产效率，降低不合格品率。

3. 环境控制在机械制造车间，要定期对生产环境进行检查和维护。

合理布局生产线，保证通风、清洁和无尘等环境要求的满足。

机械制造技术基础_课程设计指导书

机械制造技术基础_课程设计指导书《机械制造技术基础》课程设计指导书一、课程简介本课程是机械制造专业的“基础课”，主要介绍机械制造技术的基本原理、方法、工具，旨在提高学生的工程素养和实践能力，为学生未来从事机械制造相关工作打下坚实基础。

本课程设计分为三个部分：理论学习、实践操作和设计。

二、课程目标1.了解机械制造技术的基本原理、方法、工具。

2.熟悉机械制造相关设备和工具的使用方法。

3.掌握机械制造过程中常用的测量方法和技术。

4.能够设计简单的机械零件和装置。

5.培养学生的工程素养和实践能力。

三、教学内容1.机械制图基础。

包括机械制图的基本概念、制图标准、常用符号、工程图、构图传统、机械零件符号、常用线型等。

2.机械加工基础。

包括常用加工方法、加工工艺、加工精度控制、刀具类型和使用等。

3.机械加工设备。

包括常见的机床、工具、模具、测量工具等。

4.测量技术。

包括机械加工过程中常见的测量方法、精度控制等。

5.机械设计基础。

包括机械零件设计、装配技术、机械设计中的注意事项、专业软件等。

四、教学方法1.理论授课：教师通过多媒体讲解，引导学生理解机械制造技术中的基本原理和方法。

2.实践操作：学生通过实际操作掌握机械加工的基本技术和测量方法。

3.案例分析：通过案例分析，引导学生理解机械制造技术在实际生产中的应用情况，培养学生的工程实践能力。

4.设计作业：对学生提出课程设计任务，让学生运用所学知识设计简单的机械零件和装置，培养学生的设计思维能力。

五、评价方式本课程的考核分为两个部分：平时成绩和期末考试。

1.平时成绩占总评成绩的50%，包括课堂表现、作业完成情况和实验操作成绩等。

2.期末考试占总评成绩的50%，考试时间为2小时，主要测试学生对本课程的理解和掌握程度。

六、总结通过本课程的学习，学生将掌握机械制造技术的基本知识和基础技能，提高实践能力和工程素养，为未来的工作打下坚实基础。

同时，培养学生的设计思维能力和创新能力，为其进行高层次研究提供支持。

机械制造工艺及专用夹具设计指导书

机械制造工艺及专用夹具设计指导书一、引言本文档旨在为机械制造工艺及专用夹具设计提供指导。

机械制造工艺是指将零部件或原材料加工成最终产品的过程，而夹具则在制造过程中起到定位、固定和加工的作用。

正确的工艺和夹具设计对于提高产品质量、降低成本和提高生产效率具有重要意义。

二、机械制造工艺2.1 加工工艺选择在机械制造过程中，选择合适的加工工艺是关键的一步。

加工工艺的选择应综合考虑以下因素：•零件的材料特性：不同材料具有不同的加工难度和特点，应根据材料的硬度、韧性等特性来选择合适的加工方法。

•零件的尺寸和形状：不同尺寸和形状的零件需要采用不同的加工方法，如铣削、车削、刨削等。

•生产批量和工期要求：如果需要大批量生产并且工期紧迫，可以考虑采用自动化加工方法，如数控机床。

2.2 加工工序规划加工工序规划是将加工过程划分为多个工序，并确定每个工序的加工顺序和方法。

合理的加工工序规划可以降低加工难度和提高生产效率。

在进行加工工序规划时，应注意以下几点：•同类型加工工序的集中处理：将具有相似加工特点的工序集中安排，以减少换工具和调整设备的时间。

•冷热加工工序的合理安排：尽量将冷加工和热加工工序合理安排，避免产生大量余热对后续工序造成干扰。

•生产线平衡：对于大批量生产的情况，要尽量平衡各个工序的生产能力，避免因某个工序生产能力不足而导致生产线停产。

三、专用夹具设计3.1 夹具的作用夹具在机械制造过程中起到定位、固定和加工的作用。

夹具的设计要考虑以下几个因素：•安全性：夹具应能够牢固地固定零件，保证加工过程中的安全。

•精度要求：夹具应具有足够的精度，以保证零件加工的准确性。

•操作方便性：夹具的设计应方便操作人员进行安装和拆卸，减少操作时间。

3.2 夹具的组成和分类夹具通常由定位元件、固定元件和夹持元件组成。

根据夹持方式的不同，夹具可以分为机械夹具、液压夹具和气动夹具等。

•机械夹具：通过机械原理实现零件的夹持和固定。

•液压夹具：通过液压原理实现零件的夹持和固定。

机械装备设计与制造工艺作业指导书

机械装备设计与制造工艺作业指导书第1章机械装备设计概述 (3)1.1 装备设计基本概念 (3)1.2 设计原则与方法 (4)1.3 设计流程与规范 (4)第2章设计需求分析 (5)2.1 用户需求调研 (5)2.1.1 用户基本信息收集 (5)2.1.2 用户使用场景分析 (5)2.1.3 用户需求访谈 (5)2.1.4 竞品分析 (5)2.2 功能需求分析 (5)2.2.1 基本功能需求 (5)2.2.2 附加功能需求 (5)2.2.3 功能模块划分 (5)2.2.4 功能需求验证 (5)2.3 功能需求分析 (6)2.3.1 动力功能需求 (6)2.3.2 传动功能需求 (6)2.3.3 耐久功能需求 (6)2.3.4 安全功能需求 (6)2.3.5 环保功能需求 (6)2.3.6 经济功能需求 (6)第3章机械系统方案设计 (6)3.1 总体布局设计 (6)3.1.1 设计原则 (6)3.1.2 设计内容 (6)3.2 机械结构设计 (7)3.2.1 设计原则 (7)3.2.2 设计内容 (7)3.3 传动系统设计 (7)3.3.1 设计原则 (7)3.3.2 设计内容 (7)第4章关键零部件设计 (7)4.1 零部件设计基本原理 (7)4.1.1 零部件设计概述 (7)4.1.2 设计要求 (8)4.1.3 设计方法 (8)4.1.4 设计步骤 (8)4.2 零部件设计计算 (8)4.2.1 设计计算依据 (8)4.2.2 设计计算内容 (8)4.3.1 强度分析概述 (9)4.3.2 强度分析方法 (9)4.3.3 强度分析步骤 (9)第5章装备制造工艺概述 (9)5.1 制造工艺基本概念 (9)5.1.1 工艺过程 (9)5.1.2 工艺参数 (9)5.1.3 工艺装备 (10)5.2 常用制造工艺方法 (10)5.2.1 铸造 (10)5.2.2 锻造 (10)5.2.3 机械加工 (10)5.2.4 焊接 (10)5.2.5 装配 (10)5.3 工艺规程制定 (10)5.3.1 工艺规程的内容 (10)5.3.2 工艺规程的制定原则 (11)第6章钢铁材料及其热处理 (11)6.1 钢铁材料分类与功能 (11)6.1.1 钢铁材料的分类 (11)6.1.2 钢铁材料的功能 (11)6.2 热处理工艺及其作用 (11)6.2.1 热处理工艺分类 (11)6.2.2 热处理作用 (12)6.3 热处理质量控制 (12)6.3.1 热处理工艺参数控制 (12)6.3.2 热处理设备与操作 (12)6.3.3 热处理质量检验 (12)6.3.4 热处理质量控制措施 (12)第7章金属切削加工工艺 (13)7.1 切削加工基本原理 (13)7.2 车削加工工艺 (13)7.2.1 车削刀具的选择与装夹 (13)7.2.2 车削用量的选择 (13)7.2.3 车削加工顺序的安排 (13)7.2.4 车削加工质量的控制 (13)7.3 铣削加工工艺 (13)7.3.1 铣削刀具的选择与装夹 (13)7.3.2 铣削用量的选择 (14)7.3.3 铣削方式的选择 (14)7.3.4 铣削加工质量的控制 (14)7.4 钻削加工工艺 (14)7.4.1 钻头的选择与装夹 (14)7.4.3 钻削方式的选择 (14)7.4.4 钻削加工质量的控制 (14)第8章特种加工工艺 (14)8.1 电火花加工 (14)8.1.1 电火花加工原理 (14)8.1.2 电火花加工特点 (14)8.1.3 电火花加工工艺参数 (15)8.2 激光加工 (15)8.2.1 激光加工原理 (15)8.2.2 激光加工特点 (15)8.2.3 激光加工工艺参数 (15)8.3 压力加工 (15)8.3.1 压力加工原理 (15)8.3.2 压力加工特点 (15)8.3.3 压力加工工艺参数 (16)第9章装配与调试 (16)9.1 装配工艺及其方法 (16)9.1.1 装配工艺概述 (16)9.1.2 装配方法 (16)9.2 装配精度与质量控制 (16)9.2.1 装配精度概述 (16)9.2.2 装配精度控制 (16)9.2.3 质量控制 (17)9.3 调试工艺及其方法 (17)9.3.1 调试工艺概述 (17)9.3.2 调试方法 (17)9.3.3 调试工艺流程 (17)第10章装备检测与维护 (17)10.1 检测方法及其设备 (17)10.2 装备精度检测 (18)10.3 装备维护与保养 (18)10.4 装备故障诊断与排除 (18)第1章机械装备设计概述1.1 装备设计基本概念机械装备设计是指在满足特定功能需求的基础上，运用科学的理论、方法和手段，对机械装备进行全面的构思、计算、绘图和制定技术文件的过程。

机械制造工艺与装备课程设计指导书

机械制造工艺与装备课程设计指导书系别机电工程系专业_______________班级_______________姓名_______________学号_______________咸宁职业技术学院机械制造工艺课程设计任务书姓名________专业__________班级_________学号__________设计题目：ZDⅢ41—4G型锥形电动机机轴加工工艺规程原始数据：材料40Cr、毛坯：圆钢Φ55，其余数据见附图设计工作量：设计说明书一份、机械加工工艺过程卡片一份（附表一）、机械加工工序卡片一套（附表二）指导教师:________________开始日期：________________完成日期: ___________概述机械制造工艺学是以机械加工工艺技术为主的技术科学，是实践性较强的一门学科，又是机械制造工程类专业的一门主修课。

所以，在完成了系统理论教学和实践教学后，学生还要通过课程设计和毕业设计进行理论联系实际的综合训练，并达到下列目的；(1)掌握编制机械加工工艺规程的原则、步骤和方法，并具有编制中等复杂程度零件机械加工工艺规程的能力。

(2)学会查阅与机械加工工艺设计相关的手册，资料，并能运用公式，表格等正确确定工艺参数和有关数据。

(3)能将所学的基础课、理论课和专业课知识应用于生产实际。

(4)培养学生分析和解决工艺问题的独立工作能力。

（5）了解现代制造技术的前沿及计算机辅助工艺规程设计（CAPP）。

第一节机械制造工艺设计基本知识1-1机械制造工艺设计要求及工作顺序一、设计内容机械制造工艺设计题目一般为：给出某零件的生产纲领及生产条件，编制某零件的机械加工工艺规程。

具体设计内容要求如下：1、分析并绘制零件工作图。

2、确定毛坯种类、余量、形状，并绘制毛坯——零件综合图。

3、拟定零件的机械加工工艺路线。

4、合理选择各工序的定位基准。

5、确定各工序的夹紧位置和夹紧力作用方向。

6、确定各加工表面的工序余量，工序尺寸及公差．7、确定各工序加工所用的装备．8、确定各工序的切削用量。

机械制造工艺与装备作业指导书

机械制造工艺与装备作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺概述 (4)1.2 工艺规程的制定 (4)1.3 工艺参数的选择 (4)第2章金属切削加工基本原理 (4)2.1 切削运动与切削用量 (5)2.1.1 切削运动 (5)2.1.2 切削用量 (5)2.2 切削刀具 (5)2.2.1 刀具的分类与结构 (5)2.2.2 刀具的材料 (5)2.2.3 刀具的几何角度 (5)2.3 切削过程中的物理现象 (6)2.3.1 切削变形 (6)2.3.2 切削力 (6)2.3.3 切屑与断屑 (6)2.3.4 热量与温度 (6)2.3.5 刀具磨损与破损 (6)第3章铣削加工工艺与装备 (6)3.1 铣削加工概述 (6)3.2 铣削刀具与切削参数 (6)3.2.1 铣削刀具 (6)3.2.2 切削参数 (6)3.3 铣削工艺装备 (7)3.3.1 铣床 (7)3.3.2 铣削附件 (7)3.3.3 刀具补偿装置 (7)3.3.4 机床控制系统 (7)3.3.5 铣削液 (7)第4章车削加工工艺与装备 (7)4.1 车削加工概述 (7)4.2 车削刀具与切削参数 (7)4.2.1 车削刀具 (7)4.2.2 切削参数 (8)4.3 车削工艺装备 (8)4.3.1 车床 (8)4.3.2 夹具 (8)4.3.3 量具 (8)4.3.4 刀具 (8)第5章钻削、镗削与磨削加工工艺 (9)5.1 钻削加工 (9)5.1.2 钻削加工工艺参数 (9)5.1.3 钻削加工装备 (9)5.1.4 钻削加工操作要点 (9)5.2 镗削加工 (9)5.2.1 镗削加工概述 (9)5.2.2 镗削加工工艺参数 (9)5.2.3 镗削加工装备 (9)5.2.4 镗削加工操作要点 (9)5.3 磨削加工 (10)5.3.1 磨削加工概述 (10)5.3.2 磨削加工工艺参数 (10)5.3.3 磨削加工装备 (10)5.3.4 磨削加工操作要点 (10)第6章特种加工工艺 (10)6.1 电火花加工 (10)6.1.1 概述 (10)6.1.2 电火花加工设备 (10)6.1.3 电火花加工工艺参数 (11)6.1.4 电火花加工的应用 (11)6.2 激光加工 (11)6.2.1 概述 (11)6.2.2 激光加工设备 (11)6.2.3 激光加工工艺参数 (11)6.2.4 激光加工的应用 (11)6.3 超声波加工 (11)6.3.1 概述 (11)6.3.2 超声波加工设备 (11)6.3.3 超声波加工工艺参数 (11)6.3.4 超声波加工的应用 (12)第7章零件加工工艺规程设计 (12)7.1 工艺规程设计的基本要求 (12)7.1.1 保证加工零件满足设计图纸及技术要求的规定，包括尺寸精度、形状精度、位置精度及表面质量等。

机械制造工艺流程规范作业指导书

机械制造工艺流程规范作业指导书第1章前言 (4)1.1 概述 (4)1.2 适用范围 (4)1.3 编写依据 (4)第2章工艺准备工作 (4)2.1 技术文件准备 (4)2.1.1 编制工艺规程 (4)2.1.2 工艺文件审查 (5)2.2 材料和毛坯准备 (5)2.2.1 材料选择 (5)2.2.2 材料验收 (5)2.2.3 毛坯制备 (5)2.3 设备和工装准备 (5)2.3.1 设备选择 (6)2.3.2 工装设计及制造 (6)2.3.3 设备和工装验收 (6)第3章零件加工工艺流程 (6)3.1 零件分类 (6)3.1.1 按照零件形状分类 (6)3.1.2 按照零件尺寸分类 (6)3.1.3 按照零件精度分类 (6)3.1.4 按照零件材料分类 (6)3.2 加工路线制定 (6)3.2.1 分析零件结构 (6)3.2.2 选择加工方法 (7)3.2.3 确定加工顺序 (7)3.2.4 制定加工路线 (7)3.3 工艺参数确定 (7)3.3.1 刀具选择 (7)3.3.2 切削用量确定 (7)3.3.3 机床选择 (7)3.3.4 工艺装备和夹具设计 (7)3.3.5 检验方法及标准 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣平面工艺 (7)4.1.1 工件装夹 (7)4.1.2 铣刀选择 (8)4.1.3 铣削参数设定 (8)4.1.4 铣平面加工 (8)4.1.5 铣平面检验 (8)4.2 铣轮廓工艺 (8)4.2.2 铣刀选择 (8)4.2.3 编制加工程序 (8)4.2.4 铣削参数设定 (8)4.2.5 铣轮廓加工 (8)4.2.6 铣轮廓检验 (8)4.3 铣槽和键槽工艺 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择 (9)4.3.3 铣削参数设定 (9)4.3.4 铣槽和键槽加工 (9)4.3.5 铣槽和键槽检验 (9)第5章车削加工工艺 (9)5.1 车端面和外圆工艺 (9)5.1.1 工件装夹 (9)5.1.2 刀具选择与安装 (9)5.1.3 工艺参数设定 (9)5.1.4 车端面 (9)5.1.5 车外圆 (9)5.2 车内孔工艺 (10)5.2.1 工件装夹 (10)5.2.2 刀具选择与安装 (10)5.2.3 工艺参数设定 (10)5.2.4 车内孔 (10)5.3 车螺纹工艺 (10)5.3.1 工件装夹 (10)5.3.2 刀具选择与安装 (10)5.3.3 工艺参数设定 (10)5.3.4 车螺纹 (10)第6章钻削加工工艺 (10)6.1 钻孔工艺 (10)6.1.1 工艺概述 (11)6.1.2 工艺要求 (11)6.1.3 操作步骤 (11)6.2 扩孔和铰孔工艺 (11)6.2.1 工艺概述 (11)6.2.2 工艺要求 (11)6.2.3 操作步骤 (11)6.3 攻丝和套丝工艺 (11)6.3.1 工艺概述 (11)6.3.2 工艺要求 (12)6.3.3 操作步骤 (12)第7章磨削加工工艺 (12)7.1 磨外圆工艺 (12)7.1.2 工艺要求 (12)7.1.3 操作步骤 (12)7.2 磨平面工艺 (13)7.2.1 工艺概述 (13)7.2.2 工艺要求 (13)7.2.3 操作步骤 (13)7.3 精密磨削工艺 (13)7.3.1 工艺概述 (13)7.3.2 工艺要求 (13)7.3.3 操作步骤 (13)第8章特种加工工艺 (14)8.1 电火花加工 (14)8.1.1 概述 (14)8.1.2 工艺参数 (14)8.1.3 操作步骤 (14)8.2 激光加工 (15)8.2.1 概述 (15)8.2.2 工艺参数 (15)8.2.3 操作步骤 (15)8.3 超声波加工 (15)8.3.1 概述 (15)8.3.2 工艺参数 (15)8.3.3 操作步骤 (15)第9章组装和调试工艺 (16)9.1 组装工艺 (16)9.1.1 组装前准备 (16)9.1.2 组装过程 (16)9.1.3 组装质量控制 (16)9.2 调试工艺 (16)9.2.1 调试前准备 (16)9.2.2 调试过程 (16)9.2.3 调试质量控制 (17)9.3 验收标准 (17)第10章质量控制和检验 (17)10.1 质量控制措施 (17)10.1.1 工艺流程控制 (17)10.1.2 人员培训与管理 (17)10.1.3 原材料及外购件控制 (17)10.2 检验方法和工具 (17)10.2.1 尺寸检验 (18)10.2.2 表面质量检验 (18)10.2.3 力学功能检验 (18)10.3 检验记录与追溯 (18)10.3.2 质量追溯 (18)第1章前言1.1 概述本文档旨在规范机械制造工艺流程，以保证生产过程中产品质量符合规定要求。

机械制造作业指导书

机械制造作业指导书一、引言机械制造作业是一项复杂的任务，需要严格按照规程进行操作和执行。

本指导书旨在提供详细而明确的指导，以确保机械制造作业的高质量完成。

读者在阅读本指导书之前，请确保已对相关的安全操作规程进行了充分了解和掌握。

二、作业准备1. 安全检查在进行任何机械制造作业之前，务必进行全面的安全检查。

检查包括但不限于设备是否正常运转、工作区域是否整洁、防护装置是否完好等。

如发现任何安全隐患或故障，应立即报告并采取相应措施予以解决。

2. 准备工具和材料根据具体作业要求，准备并确认所需的工具和材料。

确保工具和材料的完整性和可用性，以免在操作过程中造成不必要的延误或危险。

三、作业流程1. 步骤一：制定作业计划在进行机械制造作业之前，制定一份详细的作业计划是必要的。

计划应包括以下内容：- 作业目标和要求- 作业时间安排- 作业流程和步骤- 负责人和作业人员分工2. 步骤二：准备工作区域确保作业区域整洁有序，清除任何不必要的杂物或障碍物。

根据作业需要，在作业区域内设置必要的标识和警示牌。

3. 步骤三：操作设备和工具按照设备和工具的操作手册和安全规程进行正确操作。

正确使用并保养工具，以确保其正常运转和寿命。

4. 步骤四：加工原材料根据作业要求，对原材料进行适当的加工和处理。

确保加工过程中的精度、质量和安全。

5. 步骤五：装配和调试按照装配图纸和说明书，进行机械的装配和调试。

在装配过程中，严格遵守规程，确保装配的正确性和安全性。

6. 步骤六：检查和测试在作业完成后，进行全面的检查和测试。

检查项目包括但不限于尺寸、外观、性能等。

如发现任何问题，应及时修复和调整。

7. 步骤七：清理和整理在作业结束后，及时清理和整理作业区域。

归还和妥善保管工具和材料。

确保作业区域干净整洁，以便下一次作业的顺利进行。

四、安全注意事项1. 严格遵守所有安全操作规程，如佩戴防护眼镜、手套、耳塞等个人防护装备。

2. 避免穿戴宽松的衣物或配饰，以免被夹入机器中。

机械制造技术基础—专业—课程设计指导书

第一篇“机械制造技术基础课程设计”指导书1．制造技术基础课程设计的性质、地位1）必修的实践环节。

2）使学生综合应用所学到的各门知识，综合解决设计、制造和管理中问题。

3）对指定的产品的制造工艺设计、工装设计和机床选择等综合考虑后，进行制造工艺设计。

4）要求学生用计算机机进行绘图和编程。

2．本课程的前置课程金工实习、认识实习等实践教学环节。

学完专业基础课、主要专业课: 画法几何及机械制图、工程力学、机械制造基础、机械设计基础、电工电子学、微机技术等、CAD/CAM 课程。

相关课程.3．时间和学时安排学时：两周安排：四年级上学期进行。

4．基本要求1．选择刀具和确定切削用量的能力；2．掌握分析机床的基本知识，具有选择和使用机床的能力；3. 掌握机械加工和装配的基本知识，具有合理选择零件加工方法和产品装配方法的能力；4 掌握制订机械加工工艺规程和产品工艺规程的方法和步骤，具有制订中等复杂程度零件的机械加工工业规程的能力；5.具有运用机械制造工艺的基本理论进行综合分析和解决机械加工过程中一般工艺问题的初步能力。

5. 设计的任务6.填写工艺文件。

填写要求是：内容完整，层次清楚，语言精练，字迹清晰。

对工艺文件填写作如下规定: （1）机械加工工艺过程卡片中的工时定额可不填。

(2) 机械加工工序卡片中的工序图。

图中主视图应处于加工位置，用细实线将零件的主要轮廓画出来；用粗实线给出加工表面；用定位符号表示定位基准；用夹紧符号表示出夹紧表面；并标出本工序加工表面位置，注上工序尺寸与公差、表面粗糙度和有关的其他技术要求。

(3) 机械加工工序卡片中，工时定额只填写基本时间，工人技术等级此项不填。

(1) 分析、了解产品性能、用途；(2) 了解制造规模、方式，生产条件(3) 制订制造方案；(4) 编写工艺(主要任务) ；(5) 设计工装(可以在其他课程设计中进行) 。

(6) 写机械制造技术基础课程设计报告。

(7) 所有设计资料文挡拷贝电子版一份上交。