前排座椅DFMEA分析案例(英文)
汽车内饰地毯DFMEA分析范例
车身工程中心编制人：新严重度新频度新探测度新风险顺序数Line No.Item/FunctionPotential Effect(s)Of FailureSEV ClassPotential Cause(s)/Mechanism(s)ofFailureOCCCurrent Prevention Control DET RPNRecommend Action(s)Responsible DepartmentTarge Completi -on DateNew SEV New OCC New DETNew RPN1无法通过认证，不能销售10对材料特性认识不足，设计前未进行地毯料分析2设计时进行材料燃烧特性分析240增加检验频次2废品率高4地毯拉伸深度型面设计不合理3按供应商工艺同步意见书检查数模224软件分析3用户抱怨5地毯材料或者地毯隔音隔热附件不符合NVH定义3对材料进行NVH分析230试验验证4生产效率低5地毯安装孔定位与基准设计不合理，误差累积造成地毯孔位不准安装困难2按GD&T方案书要求检查数模220设计潜在失效模式及后果分析(D-FMEA)Design Failure Mode and Effects Analysis (D-FMEA)供应商/顾客：零件名称：地毯零件号：责任部门：FMEA 编号：Compiled By核心小组成员：日期（编制）：日期（修改）：Supplier/Customer Part Name ：Part No.Department No.车型号/车辆类型：PM Model(s)Key DateVerification关键日期：审核：FMEA Team MembersCompile DateAmend Date序号项目/功能潜在失效模式潜在失效后果责任部门责任目标完成日期严重度措施结果/Action Results采取的措施Potential Failure ModeCurrent Detection ControlActions Taken发生频度现行预防控制现行探测控制建议措施级别潜在失效原因探测度风险顺序数地毯：车身地板装饰件，主要对汽车内部装饰、隔音吸热等作用不满足燃烧特性，内饰（地毯）材料在测试时燃烧速度大于100mm/min试验验证成型不到位或面料褶皱、破损软件数模分析NVH不合格试验验证工人安装困难或者需要人工修改地毯安装孔位后才能安装，工作效率低试验验证。
新版dfmea系统分析案例
新版DFMEA系统分析案例案例背景一家汽车制造公司正在推出一款全新的SUV车型，为了确保车辆的质量和可靠性，公司决定采用新版的DFMEA（设计失效模式和影响分析）系统进行系统分析。
DFMEA是一种在设计阶段评估和减少系统风险的方法，它能够识别潜在的失效模式、分析其影响和严重性，并提供相应的改进措施。
系统分析步骤步骤一：定义系统首先，团队需要明确系统边界、系统功能和设计要求。
在这个案例中，团队需要定义SUV车型的关键系统和子系统，例如发动机、悬挂系统、制动系统、安全气囊等。
步骤二：识别失效模式在这一步骤中，团队需要对每个系统和子系统逐一进行分析，识别潜在的失效模式。
以发动机系统为例，可能的失效模式包括发动机无法启动、发动机自动熄火等。
步骤三：分析影响和严重性对于每个失效模式，团队需要评估其对系统和用户的影响，并确定其严重性。
影响可以包括安全风险、性能降低、故障率增加等。
严重性通常可以按照某个评估标准进行定量评估，例如使用1-10的等级评定。
步骤四：确定改进措施针对每个失效模式和其严重性，团队需要制定相应的改进措施。
例如，在发动机无法启动的失效模式下，可能的改进措施包括增加备用电池、加强电路连接等。
步骤五：实施改进措施在这一步骤中，团队需要逐一实施确定的改进措施，并对其进行记录和追踪。
例如，在实施了增加备用电池的改进措施后，团队需要跟踪发动机启动失效模式的发生率，以评估该措施的有效性。
案例分析结果通过对SUV车型各个系统和子系统的分析，团队得出以下结论：•发动机系统中，发动机自动熄火失效模式对车辆安全性有较大影响，严重性评级为8，建议增加燃油供给系统的检测和报警机制。
•悬挂系统中，悬挂系统异常噪声失效模式对乘坐舒适度和驾驶体验有较大影响，严重性评级为7，建议改进悬挂系统的阻尼设计。
•制动系统中，制动距离过长失效模式对行车安全性有较大影响，严重性评级为9，建议优化刹车片材料和刹车系统的液压传动机制。
结论随着汽车制造业的快速发展，确保车辆质量和可靠性变得至关重要。
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
在本文中，我们将通过一个实际的DFMEA案例来详细介绍该方法的应用和效果。
在某汽车零部件的设计过程中，团队决定使用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性。
首先，团队成员们齐聚一堂，从设计的各个方面展开讨论。
他们首先确定了设计的各个功能，并列出了可能的失效模式。
然后，他们对每个失效模式进行了分析，包括导致失效的潜在原因、失效的影响程度以及当前设计对失效的控制措施。
通过这一过程，团队成功识别出了多个潜在的失效模式，并对其进行了有效的控制和改进。
在DFMEA的过程中，团队发现了一个潜在的失效模式，零部件的密封件可能会由于材料老化而失效，导致液体泄漏。
为了解决这一问题，团队采取了一系列的控制措施，包括选择更耐老化的材料、增加定期检查和更换的频率等。
通过这些措施的实施，团队成功地减少了这一失效模式的风险，提高了产品的可靠性。
除了发现潜在的失效模式外，DFMEA还帮助团队识别了一些设计中存在的不足之处。
例如，团队发现在某些情况下，零部件的安装可能会受到限制，导致安装困难。
为了解决这一问题，团队对设计进行了调整，增加了安装的可操作性，从而提高了产品的制造效率。
通过DFMEA的分析，团队不仅成功地识别和控制了潜在的失效模式，还发现了设计中的一些不足之处，并进行了改进。
最终，这项汽车零部件的设计在经过DFMEA的分析和优化后，大大提高了产品的可靠性和安全性，为用户提供了更好的使用体验。
综上所述，DFMEA作为一种系统性的方法，能够帮助团队全面地识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
通过对失效模式的分析和控制，团队不仅可以提高产品的可靠性和安全性，还能够发现设计中的不足之处，并进行相应的改进。
DFMEA案例（英文）
DFMEA案例（英文）Failure Mode and Effects Analysis(Design FMEA)FMEA Number:PageSystem/Component:Prepared by:FMEA Date (Orig.)Core Team:ActionsTakenS e vO c c uD e t eR.P.N.1.Insufficient Intensity 1.1 Strengthened Rib2.Stress Centralization2.Smooth Transition Mould manufacturing1.Structure Broken 1.Insufficient Intensity 1.Thicken the wallMould manufacturing1.Connecting Area of Backframe Broken 1.Too large pre-tension moment of the bolt 1.Controlling tensing moment2.Connecting Loosely 2.Bolt Loosening 2.Applying locknut or springwasher 1.Connecting Area of Backframe Broken 1.Insufficient Intensity1.Strengthened Rib2.Connecting Loosely 2.Bolt Loosening2.Applying locknut or springwasher1.Fabricband Aging2.Connecting LooselyAmong Fabricband,Waistband,Backframe 1.FabricbandLossen1.Insufficient Intensity 1.Improving Structure2.Connecting Area ofBackframe Broken2.Stress Centralization 2.Smooth Transition 7.SE7 FixedConnecting LosselySE7 swinging and sliding off7Bolt Loosening 1Applying locknut or springwasherPrototype Experiment 2148.Pipeline ConnectionIterference and Unfavorable to Use Pipeline swinging andhitching5Bolt and binding belt lossening1Tightening bolts and beltsPrototype Experiment 159.Accessories FailureConnecting Unreliably and Loosely Accessories fall off and don't work5Connecting and accessories failure1Improve connection and accessoriesPrototype Experiment 1510.Material Softening and BrittleUnable to carry SCBA 9backframe broken 6Improving Material Prototype Experiment 316211.MarkerUneasy to SeeLost label5Unappropriate location and glue failure1Correct locationand improve the gluePrototype Experiment154.Reducer Support 14Unable to control rotating angle5.Rotating Angle Adjust Unable to carry SCBA 95214Prototype Experiment 1.ProE_Mechanica;2.Ptototype Experiment7221.ProE_Mechanica;2.Prototype Experiment491.ProE_Mechanica;2.Prototype ExperimentBand Quality 9722.Expand Contacting Area2.Unable to limit displacement 72Uable to make waistband rotate 135S e v4723.Waistband Rotating (Bolt Connection)92.Waistband Rotating (Plastic Structure) 2.Insufficient Contact AreaDesign Responsibility:Potential Effect(s) ofFailure1.Backframe PlatfomDe t e cR.P.N.Recommended Action(s)Responsibility &Target CompletionDateR&DPotential Cause(s)/Mechanism(s) of FailureCylinder swinging and sliding offImproving Band Quality 2 Item / ProcessFunction3Waistband rotatingunsmoothly, even failing to workCurrent Design Controls Prevention Potential Failure Mode O c c u r1.ProE_Mechanica;2.Prototype Experiment6.Cylinder Boundling 74Action ResultsBackframe Broken(Up\Middle\Bottom Side)Unable to carry SCBA Current Design Controls Detection2561.ProE_Mechanica;2.Ptototype Experiment。
智能家居节能设备设计DFMEA案例分析
智能家居节能设备设计DFMEA案例分析智能家居技术的发展给人们的生活带来了极大的便利和舒适，同时也引发了对能源消耗和环境影响的关注。
为了解决这一问题，智能家居节能设备的设计变得至关重要。
本文将通过DFMEA（设计故障模式与影响分析）方法，来分析一个智能家居节能设备的设计案例。
通过对潜在故障模式和影响的评估，我们可以更好地预防和减少设计中的问题，以提高设备的可靠性和性能。
一、DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于评估和预防产品或系统设计中的潜在故障模式及其影响，以减少设计阶段的问题和风险。
DFMEA主要包括以下步骤：识别功能、分析潜在故障模式、评估故障的严重性、识别潜在故障的原因和控制措施，并最终确定风险优先级。
二、智能家居节能设备设计DFMEA案例分析假设我们正在设计一款智能家居节能设备，该设备可以通过智能控制和优化功能，实现对家庭能耗的有效管理。
下面将通过DFMEA方法来分析这一设计案例。
1. 识别功能：首先，我们需要明确该设备的主要功能和目标。
例如，自动调节室温、控制照明系统、监测家庭能耗等。
2. 分析潜在故障模式：针对每一项功能，我们需要识别可能出现的故障模式。
以自动调节室温功能为例，可能会出现以下故障模式：温度传感器失效、控温装置故障、温度误差过大等。
3. 评估故障的严重性：对于每个故障模式，我们需要评估其对整个系统的影响严重性。
以温度传感器失效为例，可能会导致室温无法监测和调节，进而影响家庭能耗控制。
4. 识别潜在故障的原因和控制措施：针对每个故障模式，我们需要识别潜在的故障原因，并提出相应的控制措施。
以温度传感器失效为例，可能的原因包括零部件老化、电路连接松动等，相应的控制措施可以是定期检查和维护零部件连接及更换传感器。
5. 确定风险优先级：基于故障的严重性和潜在故障的发生概率，我们可以对各个故障模式进行风险优先级排序。
汽车座椅泡绵DFMEA分析范例
4 沫阻燃性要求≤ 书每年一
100mm/min
次
5
180
抽样检测
质保部
依照检测报 告变更材质
9
3
2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ54
O
D R.P.N
FMEA编号： 001 页码： 第1页 共1页
建议 措施
责任和 目标完 成日期
措施执行结果
严发探 采取的措施 重 生 测 RPN
度率度
色泽/色差
顾客不满意
6
制作工艺管控，材 ☆ 料色牢度要求低(染
料的热稳定性差)
5
首次供货提供第三方 每批次首
检验
件检查
3
90
改善工艺 质保部 同建议措施 2
6
—调整原材料及控制 成型工艺
50%顾客感觉有 缺陷
3
○
影响外观，乘坐体 验不舒服
5
—调整原材料及控制 成型工艺
手感 自测 自测
5
180
甲醛含量 要求≤
开发部
依照检测报 告变更标准
9
2
3
54
300mm/kg
3
72
供应商改善 工艺
质保部
同建议措施
2
3
3 18
3
54
供应商改善 工艺
质保部
同建议措施
2
6
3 36
潜在失效模式及后果分析（DFMEA)
汽车 座椅面料 系统
座椅
子系统
泡绵
零组件：坐垫、靠背
设计责任：
编制：
车型年度/车辆类型：
关键日期：
FMEA日期（编制）：
核心小组：
项目
严
发
汽车座椅PFMEA完整版
过程功能/要求 Process Function/
Requirements
潜在失效模式 Potential Failure Mode
潜在失效后果 Potential Effect(s) of Failure
外协产品材料性能不合格 产品材料性能降低，使
耐用度降低，使用寿命 10
外协件进货检验
减少，顾客抱怨
N/A
产品认知培训
56
1
调整夹具到合理尺寸，定 期对 夹具进行维护保养
工装点检 产品检具抽 检
7
N/A
焊接参数设置错误，使焊接 过程参数发生变化
2
分析，并指定正确的焊接 参数，在指导性文件上规 定
100%自检，检验员巡 检
3
30
N/A
CC 焊缝长度不满足图纸尺寸
2
优化操作ODS，明确各焊缝 长度要求
现行的过程控制与防范 现行过程控制与探测
建议措施
责任及目标完成日期
措施的效果
Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure
Current Process Controls Prevention
Current Process Controls Detection
5
42 N/A
80
合理制定保养计划
61 5
焊接工人的责任心不够，未 按照规定进行检查
3 对员工进行上岗培训
班长监督检查 1次/2小时
3 45
CC 焊缝长度不满足图纸尺寸
2
优化操作ODS，明确各焊缝 长度要求
0-150mm直板尺测量
3 60
CC
焊接参数设置错误，使焊接
DFMEA潜在失效模式及后果分析案例
1.参照园林产 机壳限位筋位强度 品设计 不够 2.配合尺寸计 算累积公差 1.参照园林产 机壳与电池包卡扣 品设计 配合不当有干涉 2.配合尺寸计 算累积公差 机壳与电池包配合 间隙不当或无弹性 减震结构 1.机壳配合电池包 段差配合不合理 2.机壳倒扣处未做 过渡C角 1.机壳与插片座无 减振结构 2.插片座在机壳中 定位过紧
设计责任部门: 技术部 Responsibility: . 子系统 部件 关键日期： 2018年x月x日
项目/功能 潜在失效模式 要求 Item/Functi Requireme Potential nts ons Failure Mode
Class 级别
软管连接管松 影响手柄功能 动
8
连接强度不足
将含油轴承更 改成滚珠轴承 选择好马达齿 轮，同步带， 滚刷齿轮三者 齿形一致，通 过选形和张紧 确认同步带确 认合理节线长 的同步带 1.保证滚刷轴 在成型前后的 同心度；2.保 证滚刷模具同 心度，确保成 型后能注塑动 平衡较好的滚 刷； 3. 保证尊刷轴承 入滚刷轴工装 的精密度，保 证滚刷轴承压 1.滚刷盖材料 强度不够，滚 刷定位不好； 2.滚刷组件装 配间隙过大或 过小
加密封
7 软管与管接头配合 漏气 加密封
7
伸缩管内管与手柄 软管接头间漏气
保障配合精度
主机马达不合 格
7
主马达转速不够
根据性能要求 选择合适的电 机 设计合理的风 道，保障流体 的通道顺畅， 没有较大的截 面变化以及涡 流产生区域 改为固定式， 达到HEPA等级 无纺布的过滤 结构 增加电机碳刷 长度
同步带运行 同步带寿命 100h后磨损后 同步带寿命 OK 不能传动,皮 带寿命NG
整机寿命NG
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别和消除产品设计阶段可能存在的潜在问题，以确保产品的设计质量和可靠性。
下面我们将以一个实际案例来介绍DFMEA的应用。
案例背景：某汽车制造公司在设计一款新型发动机时，希望通过DFMEA方法对设计过程中可能存在的潜在问题进行分析和解决，以确保发动机的性能和可靠性。
DFMEA步骤：1. 确定分析范围，首先，团队确定了要分析的范围，包括发动机的各个子系统和关键部件。
2. 确定失效模式，针对每个子系统和关键部件，团队列出了可能的失效模式，例如磨损、腐蚀、疲劳等。
3. 分析失效影响，针对每种失效模式，团队分析了其可能的影响，包括对发动机性能、安全性和可靠性的影响。
4. 评估风险等级，团队根据失效的严重程度、频率和检测难度等因素，对每种失效模式进行了风险评估，确定了重点关注的失效模式。
5. 制定改进措施，针对重点关注的失效模式，团队制定了相应的改进措施，包括设计优化、材料选择、工艺改进等方面的措施。
案例结果：通过DFMEA分析，团队发现了一些潜在的设计问题，并及时采取了相应的改进措施。
例如，在分析润滑系统时，团队发现了润滑油管路设计存在潜在的腐蚀和堵塞风险，因此对润滑油管路进行了优化设计，采用耐腐蚀材料，并增加了清洗通道，以确保润滑系统的可靠性。
另外，在分析发动机散热系统时，团队发现了散热片设计存在的疲劳裂纹风险，因此对散热片的材料和结构进行了改进，提高了其抗疲劳性能。
结论：通过DFMEA分析，团队及时发现并解决了潜在的设计问题，确保了发动机的性能和可靠性。
这个案例充分展示了DFMEA方法在产品设计过程中的重要作用，通过系统性的分析和改进措施，帮助企业提高了产品的质量和竞争力。
在实际应用中，DFMEA需要团队成员的密切合作和专业知识的支持，以确保分析的全面性和准确性。
汽车座椅系统设计DFMEA案例分析
汽车座椅系统设计DFMEA案例分析DFMEA是指“设计失效模式及影响分析”，也叫做“设计故障模式及影响分析”。
其目的在于在产品设计及制造的早期阶段，通过对设计及制造过程中的可能出现的失效模式及其影响进行分析，从而减少产品和过程缺陷，提高产品可靠性和质量，降低产品成本，提高制造效率。
DFMEA是一种系统性的、能够发现制造过程中所有有可能出现失效的手段，可以广泛地应用于各个领域和各个行业。
一、DFMEA在汽车座椅系统设计中的应用汽车座椅系统是指由座椅骨架、座垫、椅背、头枕、安全带等组成的一个功能系统，它不仅仅是乘坐的舒适性的保证，更是乘员安全的保证。
由于座椅系统失效可能会对乘员的安全产生严重危害，为了保障汽车座椅系统的质量和安全，DFMEA在汽车座椅系统设计中得到了广泛的应用。
1.对座椅系统进行设计模式分析，挖掘潜在失效模式通过对座椅系统的分解和逐层分析，可以将座椅系统分成座椅骨架、座垫、椅背、头枕、安全带等模块，并对每一个模块进行更加详细的分析。
以座椅骨架为例，可以通过细化到每一个部件和每一个工艺环节的分析，找出可能存在的失效模式并进行排查。
2.评估失效的后果及其风险等级对于找出的所有失效模式，需要对其可能产生的影响进行全面的评估。
其中包括利用DFMEA表格对失效的严重程度进行评分，沿用“Severity（S）”、“Occurrence（O）”和“Detection（D）”三个评分维度，以确定失效风险等级和失效预防的措施。
3.采取有效的应对措施DFMEA表格所反映出来的失效预防措施，需要通过跟踪监测、检查验证等手段，不断地优化和完善。
特别是，在实现座椅系统设计关键措施的绩效目标时，应该依据风险等级严重程度作加权决策。
二、DFMEA案例分析1.座椅整体结构优化1.1 步骤使用CAD软件，对座椅骨架的结构进行分析和优化。
分析虚拟端口位置，确定合适的结构参数。
确定结构材料和工艺条件，进一步分析结构强度问题，检验设计的可行性。
2020年质量管理工具DFMEA的案例分析
质量管理工具DFMEA的案例分析质量管理工具--DFMEA的案例分析DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。
目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。
以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例,对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。
发动机为完成其相应的功能,组成结构复杂,零部件的数量也很庞大,如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA,将会耗费大量人力、物力和时间,对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。
为此,需要开发一种方法,能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。
发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成,各机构和系统完成相应的功能。
子系统的下级部件或组件通常需要配合完成相应的功能,在描述这些部件或组件的功能时,不仅应该描述其独立完成的功能,还应描述与其他部件配合完成的功能。
组成发动机的零部件种类很多,不仅包括机械零部件还有电子元件,电子部件的故障模式已经较为规范和完整,但机械系统及其零部件的故障模式相当复杂,不仅没有完整且规范的描述,二者之间还有一定的重复,为DFMEA工作的开展带来了困难,故需要为机械系统及其零部件建立相应的故障模式库。
实施DFMEA的准备工作由于在发动机设计中实施DFMEA要遇到较多困难,故作者建议,在具体实施DFMEA之前,需要做好建立较为完善的故障模式库并确定DFMEA的详细分析对象等准备工作。
1.建立故障模式库的方法发动机的组成零部件多、结构复杂,大多数零部件在运行时还会有相互作用,导致零部件、子系统和系统的故障模式不仅复杂,各层次的故障模式还会相互重复,需要为发动机建立一个故障模式库;该模式库不仅应该包含发动机中所有子系统和零部件的故障模式,还能够反映出该故障模式究竟属于哪一个零部件或系统,其建模流程如下图所示。
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
优质的产品是企业赢得市场 份额的关键因素之一。通过 DFMEA分析优化产品设计， 可以提高产品的竞争力，帮
助企业抢占市场份额。
增加企业收益
提高产品质量、降低生产成 本和增强市场竞争力都可以 为企业带来更多的收益。
07
总结与展望
DFMEA应用现状及挑战
01
应用现状
02 广泛应用于产品设计阶段，以预防潜在的设计缺 陷。
根据风险等级划分结果，优先处 理高风险失效模式，制定相应的 改进措施。
02
改进措施实施与验 证
实施改进措施后，对产品进行重 新评估，确保改进措施的有效性。
03Βιβλιοθήκη 持续改进在产品生命周期中持续进行 DFMEA分析，不断优化产品设 计，提高产品质量和可靠性。
03
经典案例一：汽车零部件设计 失效分析
案例背景介绍
改进措施实施及效果验证
改进措施
针对识别出的失效模式和原因，采取了相应的改进措施，如优化散热设计、改进电源管理模块、修复软件编码错误和 内存泄漏等。
效果验证
在实施改进措施后，对设备进行了重新测试和验证。结果显示，电池温度明显降低，屏幕闪烁问题得到解决，应用程 序运行稳定且不再崩溃。
经验教训
该案例表明，在设计阶段充分考虑潜在失效模式和影响至关重要。通过DFMEA等方法进行预防性分析， 可以及早发现并解决潜在问题，提高产品的可靠性和安全性。同时，持续改进和优化设计也是提升产品 质量和用户满意度的关键所在。
探测度评估
评估现有控制措施在多大程度上能够探测到失效模式的发生。
风险优先数计算
计算风险优先数（RPN）
将严重度、频度、探测度的评估结果相乘，得到每种失效模式的风险优先数。
DFMEA-座椅
1 14
系统: 车身系统 子系统: 座舱系统 零组件: 座椅
潜在失效模式及后果分析 (DFMEA)
编制日期: 修订日期: 核心小组:
年月日 年月日
DFMEA编号：
页 码：
编
制:
修订 次数：
DFMEA通用-CS-05-1 共 1 页 第1 页
第次
项目
功能
潜在失效模 式
潜在失效 后果
严重
度 分类
(S)
影响功能， 顾客抱怨
8
1.滑轨解锁机构设计不
关键
合理 2.滑轨内部搭配结构设
计不合理
座椅与车身
座椅与内饰间 内饰间隙过
隙
小，影响座
影响功能， 顾客抱怨
8
关键
前期座椅边界校核不到 位
椅操作功能
乘坐舒适性
座垫/靠背过 舒适性差， 硬或过软 顾客抱怨
7
关键
座椅泡沫硬度及面套材 料设计不合理
座椅翻转功能
座椅翻转机 构失效
座椅滑动阻力
座椅前后滑 动力偏大
影响功能， 顾客抱怨
6
客车），易变形导致滑 关键 动困难；
2.滑轨内部结构公差设
尽量减短滑轨的长 2 度及设定合理的公 试验验证
差范围
2 24
定不合理
地板锁解锁
地板锁解锁 困难
影响功能， 顾客抱怨
6
1.座椅锁扣尺寸偏差； 关键 2、车身锁钩制造偏差；
2.解锁机构结构不合理
测 度
顺序 数
建议措施
(D) RPN
2
采用合理的卡接结 构
装车验证
1、参考标杆车；
2 2、采用合理的结 试验验证
构设计方案
智能家居健康设备设计DFMEA案例分析
智能家居健康设备设计DFMEA案例分析智能家居技术的快速发展，为人们的生活带来了极大的便利。
智能家居健康设备作为智能家居领域的重要组成部分，不仅能够监测和改善居民的健康状况，还可以提供个性化的健康管理方案。
然而，随着这类设备的增加，也引发了一系列的安全和可靠性问题。
在智能家居健康设备的设计过程中，为了保证设备的质量和性能，降低故障率和风险，工程师们通常会采用DFMEA（设计故障模式与效应分析）方法进行风险评估。
通过对可预见的故障模式和其潜在影响的分析，设计团队能够提前采取相应的措施，确保设备在使用过程中的高可靠性和安全性。
以智能家居健康设备研发公司A为例，我们来进行一次DFMEA案例分析。
1. 设计过程梳理A公司的智能家居健康设备设计过程可以主要分为需求分析、概念设计、详细设计、验证和验证测试等阶段。
每个阶段都会涉及到不同的设计决策和技术要求。
2. 设计故障模式与效应分析（DFMEA）2.1 需求分析阶段在需求分析阶段，设计团队应该明确设备的基本功能和性能需求，并对可能存在的风险进行初步评估。
例如，在健康数据传输方面，设计团队可能面临隐私泄露、数据安全性等风险。
2.2 概念设计阶段在概念设计阶段，设计团队应该考虑不同的设计方案，并对每个方案的风险进行评估。
例如，在设备外观设计中，可能存在材质选用不当、使用寿命不够长等风险。
2.3 详细设计阶段在详细设计阶段，设计团队需要对每个组件的设计进行全面的风险评估。
例如，在电池设计中，可能存在电池过热、电池漏电等风险。
2.4 验证和验证测试阶段在验证和验证测试阶段，设计团队需要对设备的功能和性能进行全面测试，并根据测试结果进行风险评估。
例如，在设备连接性测试中，可能存在连接不稳定、通信中断等风险。
3. 风险分级与控制策略根据DFMEA的结果，设计团队可以对风险进行分级，并确定合适的控制策略。
通常风险分级可以分为高、中、低三个等级。
对于高风险的项，设计团队需要采取措施予以完全控制，例如采用备用设计、增加安全机制等。
DFMEA 座椅泡绵 潜在失效与后果分析
xxx-xx-xx 汽车 座椅面料 系统 座椅 泡绵 核心小组： 项目 子系统 零组件：坐垫、靠背 xxx车 设计责任： 关键日期： xx部 -xx-xx 编制： FMEA日期（编制）： 探 风险 建议 测 顺序 数 措施 度 R.P.N D 每批次首 3 90 改善工艺 件检查 现行探测 设计控制 自测 5 180 甲醛含 量要求≤ 300mm/k g 供应商改 善工艺 供应商改 善工艺 供应商改 善工艺 生产管控 责任和 目标完 采取的 成日期 措施 质保部 措施执行结果 严 发 探 R.P.N 重 生 测 度 率 度 同建议 2 5 2 20 措施 依照检 测报告 变更标 准 同建议 措施 同建议 措施 同建议 措施 同建议 措施 依照检 测报告 变更材 质 9 2 3 54 FMEA编号： 001 污染 燃烧性 （mm/min)
大多数顾客感 觉有缺陷 50%顾客感觉 有缺陷 50%顾客感觉 有缺陷 大多数顾客感 觉有缺陷 不符合政府的 法规
4 3 3 4 9
○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ● 泡沫阻燃未能达标
车型年度/车辆类型：
严 重 潜在失效模 潜在失 效后果 式 度 S 功能
色泽/色差
顾客不满意
6
气味 1.增加乘 坐舒适 感； 2.保护车 内零部 件； 3.保护乘 客免受划 伤等。
不符合政府的 9 法规
发 生 潜在失效起因/机理 现行预防设计控制 率 O ☆ 制作工艺管控，材 5 首次供货提供第三方 料色牢度要求低(染 检验 料的热稳定性差) ● 甲醛标准偏低 4 首次供货提供第三方 检验
6 6 5 5 4
dfmea案例结构件
dfmea案例结构件DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种设计故障模式和影响分析的方法，用于评估和减少产品或系统设计中的潜在故障和风险。
下面是一个关于结构件的 DFMEA 案例示例：假设我们正在设计一个机械零件，这个零件是一个连接两个部件的关键连接器。
我们可以使用 DFMEA 来评估这个连接器设计中可能发生的潜在故障和风险。
1. 识别设计要素：我们首先需要识别连接器的设计要素，例如几何形状、材料、制造工艺等。
2. 确定潜在故障模式：针对每个设计要素，我们要考虑可能的故障模式。
例如，设计要素可能包括连接器的强度、刚度、密封性等，对应的潜在故障模式可能是强度不足、变形、漏气等。
3. 评估故障后果：对于每个潜在故障模式，我们评估其可能导致的后果。
后果可以分为功能故障、安全风险、性能下降等方面。
例如，连接器强度不足可能导致断裂，从而导致系统失效。
4. 确定故障发生的原因：对于每个故障模式，我们要分析可能的故障原因。
这通常涉及到错误的设计、制造缺陷、材料问题等。
例如，连接器强度不足可能是由于设计计算错误或材料强度不符合要求。
5. 评估和确认风险等级：根据故障的潜在后果和发生概率，给每个故障模式分配风险等级。
这通常是一个定性评估，可以根据风险矩阵或相关的评估工具进行。
6. 提出风险控制措施：为每个高风险故障模式提出相应的风险控制措施，以减轻或消除其影响。
这可能包括改进设计、选择更适合的材料、加强制造过程等。
7. 实施控制措施并持续监测：根据评估的措施，进行设计和制造改进，并确保实施措施的有效性。
同时，持续监测产品性能和故障数据，以便在需要时进行修订和改进。
通过进行 DFMEA，我们可以识别潜在的设计故障模式和风险，并采取相应的控制措施来改进产品设计和减少潜在风险。
这样可以提高产品的可靠性、性能和安全性。
内外饰DFMEA-42 汽车副驾驶座椅总成
系 统 ：
子 系 统 ：设计职责：零 部 件 ：编 制 人：
车型年/项目：核心小组：
设计潜在失效模式及影响分析（DFMEA）
·头枕
产品锐边和运
保护乘员
的作用；
气囊本身
对乘员造
成伤害
要求条件下正
常点爆，为乘员提供良好的保护
囊不能正
确起爆
注意事项：
1、DFMEA编制时，严格按照每个因素的填写说明进行编制，RPN值已输入函数关系，直接生成。
2、只有修改设计才能降低严重度等级，增加设计确认、验证工作只能减少探测度，通过修改设计来消除或控制一 一种失效模式仅有一个严重度。
3、严重度等级、分类与严重度对应关系、发生频度等级、探测度等级分别见附表一中图表1，图表2、图表3、图表4“DFMEA清单”中每个“零部件DFMEA编号”需超链接至对应DFMEA的sheet表中，每个sheet表右上角中需附带返回
关键日期：DFEMA日期（编制）：
DFMEA编号：
控制一个或多个失效模式的起因、机理来降低频度。
、图表4。
带返回键，返回键需超链接至“DFMEA清单”。
共 1 页第 1 页（修订）：。
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/ STRIP VERSION
Item #
Item Function/ Requirements
Potential Failure Mode
Potential Effect(s) of Failure
S e v
5
C l a s s
Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure
30
0
5
4 way lifter handle grip area to side valance gap size incorrectly specified Recliner handwheel grip area to recliner cover gap size incorrectly specified Incorrect gap sizes specified within seat system
O c c u r
Current Design Controls
D e R. t P. e N. c
30
Recommended Actions
Responsibility & Target Date
Action Results Actions S O D R. Taken e c e P. v c t N.3455220
0
Occupants 5 belongings fall into seat system
3
30
0
WW-PLUS-FR-04-31-E / Rev 01
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POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (DESIGN FMEA) Customer Design Spec. TJC F169 02 Rev : B Design Responsibility: Prepared by: Date (Orig.) Date (Rev.) XXXXXXXXXX Item: FIAT169 - FRONT SEAT - STRIP VER COMPLETE SYSTEM Customer/Model Year/Platform/Product: FIAT/ 2002/ Team: MG / TKK / VD / SP / MP / SAI / AG / RAO
Occupants finger becomes trapped.
5
SC Incorrect gap size 3 specified on valance/recliner covers
Seat side valance/recliner cover to cushion gap to be less than 5 mm or greater than 20 mm.
2
30
0
5
Incorrect gap size specified on flip up cushion system
3
Flip up cushion 2 mechanism to occupant handle location to be less than 5 mm or greater than 20 mm. During arc of movement 3 lever grip area not to be within 30 mm of side valance/door bin Recliner handwheel to 2 recliner cover to be less than 5 mm or greater than 20 mm. Layout study. Prototype 2 evaluation
0
Ornamentation permits 3 objects to be funnelled into seat system
Occupant clothing 5 catches/snags 5
Release handle system 3 protrudes into ingress/egress zone 4 way lifter handle protrudes into ingress/egress zone 4
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (DESIGN FMEA) Customer Design Spec. TJC F169 02 Rev : B Design Responsibility: Prepared by: Date (Orig.) Date (Rev.) XXXXXXXXXX Item: FIAT169 - FRONT SEAT - STRIP VER COMPLETE SYSTEM Customer/Model Year/Platform/Product: FIAT/ 2002/ Team: MG / TKK / VD / SP / MP / SAI / AG / RAO
O c c u r
Current Design Controls
D e R. t P. e N. c
Recommended Actions
Responsibility & Target Date
Action Results Actions S O D R. Taken e c e P. v c t N.
/ STRIP VERSION
Item #
Item Function/ Requirements
Assy Front seat 238442, 238443
Potential Failure Mode
Potential Effect(s) of Failure
S e v
C l a s s
Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure
1 Safety/ Seat System to provide flush fitting components/mi n. clearance to components with relative motion
Seat System does not provide flush fitting components/min. clearance to components with relative motion