轧辊的制造与使用
简述高铬铸铁轧辊的铸造和应用
简述高铬铸铁轧辊的铸造和应用摘要：高铬铸铁轧辊现已广泛应用于热轧中宽带钢精轧机组前架及部分小型棒线、型钢精轧机组，以其良好的耐磨性和抗“斑带”性能广受用户的青睐。
本文对高铬铸铁轧辊的铸造、热处理过程进行简要阐述，对使用中易出现的问题加以分析。
关键词：高铬铸铁轧辊、耐磨、抗“斑带”、铸造、热处理一、高铬铸铁轧辊的生产方式当前，几乎所有的高铬铸铁轧辊均采用离心铸造方式，只是离心机有水平式、立式和倾斜式3中形式。
相比较“溢流法”等以前的生产方式，离心铸造可以使少量的高铬铸铁外壳迅速冷却，以便获得更加细小分散的碳化物组织，且生产效率进一步提高。
轧辊的芯部通常采用高强度球墨铸铁，由于外层的铬含量较高，芯部成份中的硅含量和镍含量应较普通轧辊适当提高，以便减少芯部组织中碳化物含量、增强芯部强度。
通常情况下，为防止外层含量较高的铬成份在浇注芯部时向芯部扩散，要在外层浇注完毕时择机浇入过渡层，过渡层铁水可采用中铬铸铁、半钢、灰铸铁等材料。
浇入的时间、温度和铁水量要进行严格控制。
二、高铬铸铁轧辊的冶金性能在Fe-Cr-C合金中，如果铬的含量超过15%，渗碳体就会变得不稳定，其将会被具有复杂结构的六边形碳化物M7C3代替，该种碳化物被称为铬碳化物，主要成分为铬和铁，可能含有少量的其它合金元素。
高铬铸铁轧辊外层材质的基本特征是显微组织中共晶碳化物以(Cr，Fe)7C3型为主，其显微硬度为1500-1800HV,而渗碳体的显微硬度为1000-1200HV,这也是高铬铸铁轧辊有较强耐磨性能的原因。
高铬铸铁轧辊的主要化学成分(%)为：C2.2～3.4，Cr10～25，Mo0.3～4，Ni0.3～3.0。
铬碳比(Cr／C)决定了高铬铸铁外层组织中碳化物的类型，C、Cr、Mo等元素的含量决定了碳化物的数量。
Ni和Mo的作用一方面是强化基体，另一方面是增加基体组织的淬透性。
对Fe-Cr-C合金系的研究大多基于以下Fe-Cr-C合金相图生产工艺高铬铸铁一般采用感应电炉或电弧炉熔炼，常用的原料为生铁、废钢、回炉料、铬铁、钼铁，镍等。
钢辊的工艺步骤及使用和维护
钢辊的工艺步骤1. 下料：辊体用无缝钢管，轴用45圆钢，端板用Q235钢板，按图纸尺寸留出8mm加工余量切料。
2. 车削加工：车削加工辊体、端板和轴等件的配合部位结合面，按照图纸要求配合精度加工。
3. 焊接组合辊体内加强筋、两端轴等零件，注意校正两端轴与内套管的同轴度，只焊轴上的内端板。
4. 把组合焊接完整的内套装入辊体内，组合焊接内端板与辊体的配合交界处。
5.把外端板装在两端轴上，焊接外端板与轴和辊体的结合面交界处。
6. 对焊接组合的辊毛坯进行退火处理，消除内应力。
7.钢辊轴的一端车平端面，钻标准中心孔。
8.车削加工：分粗、精车钢辊体的各部位至图纸要求尺寸。
辊体的工作表面粗糙度应不大于 1.6μm;辊的工作面对两端轴支撑面(滚动轴承安装部位)径向跳动允差为0.025mm;辊体工作面的圆度为0.036mm;轴承配合圆按k6精度加工。
然后架中心架，车端面，钻孔至尺寸。
9.然后镀硬铬层，厚度为0. 03~0. 05mm。
10 校正钢辊的动平衡。
钢辊在贮存和运输中应注意的问题1．钢辊在搬运过程中要特别小心，不要在地上拖拉或者在地上滚动，以防止钢辊工作表面在搬运过程中受到任何损伤，在运送钢辊时，用木板或毛毡和软织物将辊身、辊颈爆炸好，以防钢辊撞击而碰伤钢辊。
2．在吊运钢辊时要用软绳吊装，当用一根吊绳同时吊两根或以上钢辊时，钢辊之间应用木板、塑料或橡皮等柔软物隔开，防止碰伤钢辊表面。
3．钢辊应贮存在0℃以上的干燥室内，防止淋雨受潮，对钢辊不准朝地上乱扔、乱堆，应将待用、周转、待修磨、新辊等各类钢辊在专门指定的地点进行定置管理，存放在钢辊的架子上，并用木块、塑料或橡皮等柔软物衬托钢辊。
4．钢辊放中，表面应涂防锈油，以防钢辊在存放过程中产生锈蚀损伤，影响钢辊常使用钢辊在使用过程中应注意的问题1.首先应该根据轧制使用的条件，合理选用钢辊的辊身表面硬度数值。
对于压下量较小、轧制负荷较低的平整机用钢辊，应选用表面硬度稍高的钢辊，这样有利于保证带钢成品的表面质量。
轧辊使用说明1
轧辊使用说明书1. 轧辊在搬运过程防止受到任何损伤。
2. 轧辊应贮存在干燥通风的室内，防止受潮，表面应涂防锈油。
3. 轧辊使用前，应擦去表面油污、灰尘和锈迹，然后进行常规检测，特别应仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、压痕、锈斑、裂纹等缺陷，不允许把有表面缺陷的轧辊上机使用。
4. 轧辊投入使用前应建立轧辊质量卡，记录轧辊辊号、规格尺寸及相关检测结果，并将原始记录归档。
5. 安装轧辊应十分小心，防止擦伤或碰伤辊面。
6. 轧制前应仔细检查轧制坯料的质量，在轧制中严格按轧制工艺进行操作，防止超负荷轧制。
7. 下机热辊不可堆放在湿冷的地面上，并应避免轧辊之间相互碰撞。
8. 建立换辊磨削制度，配置合理的换辊周期，配以相应的无损检测手段（涡流、磁粉、超声波等），辅以硬度检测确定合理的修磨量和磨削工艺。
9. 在工作辊修磨时，每次最小的修磨量应能保证把疲劳层清除，此层深度一般为0.15-0.30mm。
支承辊工作一段时间后，应彻底清除毛面层和疲劳层（此层深度一般为2-5mm），以防剥落。
轧辊修磨中，还应注意配对辊辊径差要满足设计要求。
10.装机使用新辊（包括新磨削辊，停用一段时间的辊）、轧制速度大、轧带宽、压下量大时，轧辊应进行预热。
11. 修磨后的待上机轧辊应注意防锈，严禁着地搁置。
12. 轧辊每次修磨后均应记录修磨量，本次轧制钢号、规格、轧制量、修磨原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、裂纹等）。
其它：应根据轧制材料、使用道次、压下量、轧制速度等，合理选用辊身硬度、凸度及粗糙度相当的轧辊装机使用。
使用轧辊的原则是：新（高硬度）辊适用于宽带、薄带的精轧；旧（低硬度）辊适用于窄带、厚带的初轧。
轧辊必须实行分机使用的原则，避兔误用混用，不得精作粗用。
辊颈应有良好的润滑和冷却，防止过热损坏表面。
检查机械部件，防止因设备事故而导致轧辊非正常早期失效。
轧制时轧辊应有充分的冷却与润滑，防止因轧辊局部过热，导致硬度下降，产生裂纹。
轧辊作业指导书
轧辊生产作业指导书轧辊生产流程图：一、生产工艺准备1.根据顾客图纸由技术部设计工艺，建立轧辊生产工艺卡片注明轧辊的轧制对象、适用机架、铸造方法、化学成分、硬度、出铁水温度液相温度、浇铸温度、孕育量、球化剂用量要求。
2.技术部设计的工艺卡片传向生产部、铸造车间指导生产并存档备用。
3.工艺卡规定的操作方法、化学成分、轧辊材质、硬度要求，未经专门会议商讨许可，任何人不得擅自修改。
4.客户有特殊要求需调整内容的，经专门会议商讨确定修改的，应在修改处签名，并标明修改日期（原则上制新，旧版保留盖章，收回保存）。
二、造型1.型砂和涂料的配制选择良好的造型材料和涂料是获得优良轧辊的重要条件之一，轧辊的气孔、夹灰、夹砂、起瘤等缺陷与造型材料的成分，物理和机械性能有密不可分的直接关系。
因此，要求型砂和型砂具有良好的可塑性，湿强度，干强度，气性，耐高温，抗粘结等性能。
如耐火性差，型砂易烧枯，如强度差，型砂易脱落，如透气性差，型砂不易烘干，浇铸高温铁水时，易出现气体放炮现象，上述因素，将直接影响到轧辊生产的质量。
配制造型和造芯型砂时，应严格按规定配比，加入碾砂机内制备，配比要合理，碾磨混合要均匀。
2.底箱型砂配比4#石英砂10-15%，旧砂35-40%，5#砂30-40%，耐火泥10-15%，陶土3-5%，加水适量7-9%，砂处理设备搅拌30分钟，手感抓而不粘，检测湿强度≥0.06MPa，透气性≥300。
3.长浇口型砂：旧砂80-85%，陶土5-7%，耐火泥5-7%，水分: 7-9%。
4.冒口型砂：旧砂80-85%，黄砂5-7%，陶土5-79%，耐火泥5-7%。
5.冒口、底箱、长浇口用涂料：黑铅粉95%，水5%；白铅粉95%，水5%。
稀释搅拌30分钟。
6.冷型挂砂：4#石英砂79%，白泥13%，陶土7%，糖浆2%，碾20-30分钟。
三、造型和造芯1.冒口半硬模：造型一次可用3/5次，达到使用次数后或未达到次数但损坏严重需更新。
轧辊生产工艺流程
冷轧辊的一般生产过程1、冷轧工作辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂2、冷轧支承辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→锻造→球化退火→半精加工→调质（淬火＋高温回火）→探伤检测→开合式炉淬火→回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂轧辊基础知识(一)1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。
整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。
冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。
组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
2-什么是整体轧辊？整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。
锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。
3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。
4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。
5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。
铜轧机轧辊制作及使用维护 -
铜箔、铜板带冷轧辊主要技术特性
轧辊应具有如下特性 工作辊辊身表面必须具有高（工作辊硬度HSD90-98）而 均匀的硬度，以此保证冷轧带材或铜板的尺寸精度和良好的 表面质量。 较深的辊身淬硬层和低的硬度落差，保证轧辊足够的使 用寿命和稳定的使用性能 具有高弹性极限。防止在高轧制载荷作用下，辊身表面 发生过量的弹性变形。这一特性对于轧制薄带材显得尤 为重要。
轧辊的维护管理
※对于事故轧辊如粘料、打滑、断带、过载等情
况下要通过探伤或切槽的方法，确定表面裂纹、
压痕等缺陷深度，要保证将裂纹去除干净；检查
硬度与正常区域相比是否有异常（或高或低）， 消除热影响区后才可边部 接触疲劳，防止支撑辊和工作辊的边部掉肩、剥落。
※做好轧辊的历史记录，包括轧辊每次上机前直
径、在机时间、轧制量（吨位或公里数）、下机 磨削量、磨削后的检查结果、是否出现轧制事故、
轧制事故的种类、处理方法及处理结果等有关历
史资料。
轧辊的维护管理
※根据轧辊材质、轧机及轧材规格材质制定合
理的轧辊服役周期。由于在轧制不同种类铜合
金时其轧制工艺和轧制力有很大的变化，例如： 轧制青铜时其轧制力要远大于紫铜，相同的服 役周期，轧辊的表面疲劳程度是不一样的，所 以要根据轧材、轧制工艺的不同合理调整轧辊
服役周期。
轧辊的维护管理
※根据轧辊轧制量，制定合理的磨削规范，包括
砂轮的选择、进刀量、冷却液的控制等。
※配备相应的检测器具对磨削前后的轧辊进行表面 波探伤、涡流探伤，必要时可辅以磁粉探伤、着色 探伤等手段检查轧辊有无疲劳裂纹，表面有无残存
裂纹；进行硬度检查，有无明显加工硬化区，确保
轧辊表面硬度均匀，防止轧辊带缺陷上机。
铜箔、铜板带冷轧辊主要技术特性
轧辊生产工艺流程
冷轧辊的一般生产过程1、冷轧工作辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂2、冷轧支承辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→锻造→球化退火→半精加工→调质（淬火＋高温回火）→探伤检测→开合式炉淬火→回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂轧辊基础知识(一)1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。
整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。
冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。
组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
2-什么是整体轧辊？整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。
锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。
3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。
4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。
5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。
《轧辊》精品课件
度，都用合金工具钢，或用WC辊套。不可用铸铁，因为E仅
为钢的1/2，最小可轧厚度与E成反比。
第四节轧辊的强度计算
一. 二辊型钢轧机强度的计算
包括
二. 二辊板带轧机强度的计算
三. 四辊板带轧机强度的计算
工作辊传动
支承辊传动
工作辊校核
支承辊校核
步骤:
半冷硬铸铁:HS＞50
球墨铸铁
冷硬铸铁:HS ＞60
合金铸铁
3、硬质合金:WC
无限冷硬铸铁:HS ＞65
二、轧辊材料的选择
1、初轧机和型钢：以强度为主，用合金铸钢和锻钢；在型钢
轧机第二架，可用球墨铸铁，后几个机架和成品机架，可以
用冷硬铸铁。
2、热轧板带轧机：工作辊；粗轧机座采用钢，精轧可用
铸铁。
支撑辊：合金锻钢。
a
l
P
MX R x
a l
P x
a
1
R1 l
M MAX
R1
c
R2
x
M MAX MMAX
W
b 600 ~ 900MPa)
3b b (0.1D
n
5
强度校核合格
强度不够
辊颈强度校核
M d R1•c
d
辊身中部合成弯矩
2
W max
T
“_”前张力大于后张力
1
“+”后张力大于前张力
2
d
支承辊传动时,工
作辊受力情况
Px/2
b
Px/2
q=P/L
d1
px’
px
棒材轧机轧辊的选择和使用
棒材轧机轧辊材质的选择和冷却刘新强（张店钢铁总厂轧钢厂，山东淄博255007）摘要针对我厂棒材轧机的品种和工艺特点，分析了各机组、各架次对轧辊性能的不同要求和轧辊材质选择，介绍了轧辊在生产中的冷却要求。
关键词棒材轧机轧辊材质轧辊冷却1前言张钢轧钢厂棒材生产线设计年产量为100万t，其中规格为Φ12～40mm 的带肋钢筋80万t，规格为Φ16～50mm 的光面圆钢20万t，是张钢总厂搬迁工程的第一个项目。
棒材生产线主要工艺设备有：步进式双蓄热加热炉，长28m、宽13m，生产能力170t/h；全线纵列短应力线轧机18架，分粗轧、中轧、精轧机组，实现了全连续高速无扭轧制，各机组分别由平—立交替布置的轧机组成，其中第16、18架为平/立可转换轧机，均采用专用交流变频电机驱动，棒材生产实现了连续化、自动化和高效化。
棒材生产中轧辊是非常重要的工艺件，它直接影响着棒材生产作业率、生产成本和企业的经济效益。
轧辊的消耗不仅与棒材品种、轧制工艺技术和轧钢设备状况有关，还与轧辊制造技术、轧辊材料以及使用管理水平有关。
目前可供棒材轧机选择的轧辊较多，单槽过钢量差别很大，根据我厂的生产实际，从提高作业率和降低辊耗的角度对轧辊材质的选择和使用进行分析，并介绍了轧辊的冷却要求。
2轧机对轧辊性能的要求和选型我厂棒材机组分粗轧、中轧、精轧机组，粗轧机组主要是在高温状态对钢坯缩料，轧制力大、轧制速度低，轧辊一般要求考虑轧辊的强度和抗热裂性，同时也要求一定的耐磨性。
国内较早使用的普通铸钢系列，由于轧辊辊身硬度低（约为35～40HS）、耐磨性差，在现代连续化、自动化棒材生产线已经不采用了。
普通冷硬铸铁轧辊耐磨性优于铸钢轧辊，其辊身硬度为52～60HS，主要合金元素Cr、Ni、Mo含量偏低、轧辊抗拉强度和耐磨性较低，且从辊身表面向里硬度梯度较大（落差大），在实际生产中表现新轧辊耐磨，使用后旧辊耐磨性明显降低，针对上述特点我厂从实用和经济方面考虑，粗轧机组采用镍铬钼无限冷硬铸铁辊，辊身硬度为60～70HS，采用无孔型（平辊）轧制时，单槽过钢量可达15000～20000吨。
高速钢轧辊的特征及使用技术要求
高速钢轧辊的特征及使用技术要求目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。
在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。
一、高速钢轧辊的特点1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。
2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。
3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。
4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。
5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。
6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。
因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。
7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。
8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。
二、高速钢轧辊的加工轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。
轧辊与乳化液及工艺操作要点
PH值
电导率
µs/cm
最大
皂化值
mgkoH/g
最小
Fe粉
mg/L
最大
含氯值
mg/L
最大
灰分
mg/kg
最大
游离脂肪酸（%）
最大
E.S.I（15min）
最小
>2.5
5～7
300
150
350
60
700
10
70％
（b）每周两次全分析，时间分别为周一和周四上午8点取样化验。正常情况下各项指标规定如下：
2.轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下：
轧辊
工作辊
中间辊
支撑辊
换辊时轧制长度（km）
300±20
2000±100
8000±500
对支撑辊的使用长度规定如下：
1）整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。
2）如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度仍为8000±500Km。
提高百分点
纯轧制油量（升）
混合箱
液位刻度（格）
0.1％
44
7
0.2％
88
14
0.3％
132
21
0.4％
176
28
0.5％
220
35
（e）如要降低浓度或者补充液位，向脏油箱中直接添加脱盐水。具体方法为在主操画面上关闭阀门MV64-10和MV64-32，打开阀门MV64-11，流量从流量计直接读出。
（f）根据前期轧制情况，对乳化液浓度控制范围规定调整如下：
（ii）乳化液收集
（a）喷射后的乳化液经由轧机下面的收集槽返回到脏油箱。
Cr5材质冷轧辊制造与使用维护技术
Cr5材质冷轧辊制造与使用维护技术冷轧辊是直接参与轧制的带钢冷轧机的重要部件，其性能直接影响冷轧板带材质量，特别是高级冷轧板的表面质量以及轧机轧制生产效率。
预计到2005年，国内大型钢铁企业冷连轧机数量将由上世纪末的8套增加至16套，加上民营等其他所有制企业已建或拟建的轧机，连轧机总数将达到20套左右。
同时，单机可逆可双机可逆冷轧机的数量也在成倍增加。
这些新上轧机尤其是连轧机大多采用酸轧联机，选择相关的等板形控制技术，可实现无头轧制及自由规程轧制，具有轧制效率要求高等共同特点，使得轧辊的服役条件更加恶劣，对冷轧辊的使用性能提出了更高的要求。
现代化轧机对冷轧辊的主要性能要求有以下五条：一是纯净的冶金质量和均匀的组织，以提高轧辊材料抗疲劳强度；二是良好的抗事故能力，降低出现轧制事故时对轧辊的操作；三是高硬度和高耐磨性，延长轧辊的换辊周期，提高轧制效率；四是足够的淬硬层深度，满足轧辊工作层深度的需求而不必进行轧辊的重淬；五是高而均匀的辊身表面硬度，保证板材的表面质量。
Cr5冷轧辊的技术特性Cr5冷轧辊是含铬量5%左右的新材质冷轧辊，通过化学成分的科学匹配和合理的生产工艺，其与传统的Cr2材质和深淬硬Cr3材质相比，具有以下优良的技术特性：一是优化了碳化物的类型和分布。
由于主要元素Cr含量发生了变化，提高了Cr/C比，由Cr2、Cr3材质以M3C类型碳化物为主变为了以M7C3类型碳化物为主，碳化物的硬度发生了变化。
同时，由于多元合金化的作用，其碳化的颗粒度更细小，分布更弥散，为提高轧辊而磨性和抗事故性提供了组织基础。
二是提高了耐磨性。
Cr5材质由于合金元素含量的提高，基体固溶量增加，提高了强化效果；同时，碳化物类型发生变化，碳化物硬度提高，因而提高了轧辊的耐磨性。
试验室耐磨性试验表明：Cr5材料的耐磨性比Cr2材质提高了两倍，比Cr3材质的耐磨性提高了一倍以上。
三是增加了硬层深度。
轧辊淬硬层深度的获得，一方面通过合金元素的调整来实现，另一方面，合理科学的热处理工艺是保证轧辊获得深淬硬层的必不可少的手段。
高速钢轧辊的特点
高速钢轧辊的特点、制造、应用及研发趋势2013-12-19 09:46:001高速钢轧辊特点高速钢轧辊的特点主要体现在以下七个方面：1）碳化物硬度高。
以往使用的轧辊，其基体上分布的多为Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，组织粗大，硬度较低。
高速钢轧辊一般采用高C、高V型高速钢，另外还含有较多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和热处理过程中，这些合金元素形成了一次和二次碳化物。
高铬铸铁轧辊碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。
无限冷硬铸铁轧辊中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。
而高速钢轧辊主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般轧辊，从而提高耐磨性。
另外，随着V含量增加，高速钢组织中骨骼状的M6C型碳化物向粒状的VC型转化。
2）热稳定性好。
高速钢轧辊中含有较多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有较好的热稳定性，研究发现，普通轧辊材质的硬度随温度升高而明显下降，而高速钢轧辊在600℃仍保持有500 Hv，这必将大大提高轧辊的耐磨性。
特别是当添加分布于基体组织的Co元素时，这种倾向更加明显。
3）使用中易形成氧化膜。
轧制过程中如在轧辊表面形成连续、致密、均匀、粘结性好的氧化膜，不但可降低轧辊与轧材间的摩擦系数，而且可提高轧材尺寸精度和表面质量。
普通轧辊使用初期由于无氧化膜保护，磨损较大。
高速钢轧辊使用中氧化膜能很快形成，氧化膜的出现，可降低带钢与轧辊表面的摩擦，防止轧辊粘钢，提高轧辊寿命。
同普通轧辊相比，高速钢轧辊的初期磨损较低，这对于提高高速钢轧辊耐磨性是十分有利的。
4）淬透性好。
高速钢轧辊具有良好的淬透性，在室温下，工作层50mm范围内，从辊表面到芯部的硬度降小于3HS，可以确保轧辊从外到内都具有良好的耐磨性。
5）优良的强韧性。
高速钢轧辊与一般的无限冷硬铸铁、高铬铸铁和半钢轧辊相比较，其基本机械性能抗拉强度和断裂韧性值均优于高铬铸铁轧辊和无限冷硬铸铁轧辊，与半钢轧辊接近。
轧辊的制造与使用
三、主要设备
I. 主要检测设备
项目
名称
1 直读光谱仪
2 台式金相仪
3 探伤仪
4 液相测温仪
5 红外线温度测量仪
6 碳硫测定仪 7 拉力试验仪 8 里氏、肖氏硬度仪
数量
产地
2
Swiss
3
Olympus
3
Sonatest
2
Heraeus
2
Heraeus
1
China
1
China
5
Hitachi
三、主要设备
I 铸造设备
序号
名称
规格
1
25t
2
10t
3
中频感应电炉
5t
4
3t
5
1t
6
高温电阻热处
80M3
7
理炉
50M3
8
低温电阻热处 理炉
60M3
9
离心机
Φ400/ Φ1600
10
砂处理系统
15t/h
数量
2 2 1 1 1 25 10 6 7 2
三、主要设备
II. 机加工设备
序号
名称
1
数控车床
2
数控立式车床
3
与无限冷硬轧辊一样Ni和Mo含量的不同是决 定轧辊组织性能不同的关键因素，组织决定了轧
珠光体球墨Ⅲ
辊的耐磨性、抗热裂性、抗剥落性、强度硬度等 综合性能。
贝氏体球墨离心Ⅰ、Ⅱ
五、标准介绍
分 类
材质
推荐用途
高铬离心复合Ⅰ 高铬铸铁的主要特点是基
高
体中含有Cr7C3型碳化物，
铬 铸
高铬离心复合Ⅱ
显微硬度HV1700，生产方式 大多是离心铸造。适用于带
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与无限冷硬轧辊一样Ni和Mo含量的不同是决 定轧辊组织性能不同的关键因素，组织决定了轧
珠光体球墨Ⅲ
辊的耐磨性、抗热裂性、抗剥落性、强度硬度等 综合性能。
贝氏体球墨离心Ⅰ、Ⅱ
五、标准介绍
分 类
材质
推荐用途
高铬离心复合Ⅰ 高铬铸铁的主要特点是基
高
体中含有Cr7C3型碳化物，
铬 铸
高铬离心复合Ⅱ
显微硬度HV1700，生产方式 大多是离心铸造。适用于带
轧辊的制造与使用
二、主要产品 铸铁轧辊
铸钢轧辊
铸造辊环
二、主要产品
项目
材质 最大直径 辊身长度
总长
BD辊、轧边辊
铸铁 铸钢
水平辊环
铸铁、钢
带钢轧辊
铸铁、钢
1400 1600 1600 650
2800 3000 980 1600
7000 8000 1400 5000
重量 （吨）
35 50 15 35
I 铸造设备
序号
名称
规格
1
25t
2
10t
3
中频感应电炉
5t
4
3t
5
1t
6
高温电阻热处
80M3
7
理炉
50M3
8
低温电阻热处 理炉
60M3
9
离心机
Φ400/ Φ1600
10
砂处理系统
15t/h
数量
2 2 1 1 1 25 10 6 7 2
三、主要设备
II. 机加工设备
序号
名称
1
数控车床
2
数控立式车床
3
铁
钢精轧前段、棒材精材、型
高铬离心复合Ⅲ 钢万能辊环、 冷轧工作辊。
五、标准介绍
分类
铸 钢 轧 辊
材质 合金钢
半钢 石墨钢 高铬钢 高速钢
推荐用途
通常规定含碳量小于2.11%称为钢(但在轧辊行业这个界限 被打破) 含碳量小于0.8%称为合金钢 含碳量1.3-2.1%为半钢 含硅量大于1.3%称为石墨钢 铬碳比大于6.7称为高铬钢 加入了一定比例的钼、钨、铌、钒、钛等合金，使基体中含 有大量耐磨相MC型碳化物称为高速钢 铸钢轧辊强度、韧性、抗热裂性等性能高于铸铁轧辊，在中 大型轧机及大压力粗轧机架广泛使用
XK9416
2
五、标准介绍
GB/T1504-2008 铸铁轧辊 GB/T1503-2008 铸钢轧辊 GB/T13313-2008 轧辊肖氏、里氏硬度试验方法
五、标准介绍
三个标准是行业指导性文件，在轧辊生产 中我们会根据客户订单要求、轧机的具体 形式、轧件的材质、及客户在以往使用中 出现的问题等多方面考虑，合理选材。
五、标准介绍
分类
材质
推 荐用 途
铬钼无限
无 离心无限轧辊适用于小型型钢精轧、棒线材中精轧、 镍铬钼无限Ⅰ 带钢中精轧机架。由于该材质轧辊石墨以片状、蠕状为
限
主，含量低，相对抗热裂性能差，一般不用于粗轧机架
冷 镍铬钼无限Ⅱ 。
硬 镍铬钼无限Ⅲ
从材质成分来看，每种材质的不同之处在于合金Ni
和Mo等的变化。Ni和Mo含量的不同是决定轧辊组织性
≧0.04
SGA 2.9/3.6 1.0/2.2 0.2/0.8 ≦0.1 ≦0.03 0.2/1.5 3.0/4.5 0.5/1.0
≧0.04
NCC 3.0/3.4 1.5/2.5 0.8/1.0 ≦0.1 ≦0.03 ≧0.15 2.0/4.5 0.4/1.0
≧0.04
HCr 2.3/3.3 0.3/1.0 0.5/1.2 ≦0.1 ≦0.05 12/22 0.7/1.7 0.7/3.0 0.1/0.6
五、标准介绍
GB/T1504 铸铁轧辊
分 材质 类 类别
推荐用途
冷
目前国内轧机
硬
很少使用
很少使用的原因是：随着轧机的不断更新改造，轧制速度增加，对轧辊 轧制冷热疲劳、接触疲劳性能的要求不断提高，而冷硬铸铁轧辊基本性 能就是基体以脆硬的板条、网状碳化物耐磨相，没有游离石墨，而石墨 在轧辊中的作用主要是：导热、止裂作用。上世纪90年代以前国内大多 数带钢轧机精轧工作辊均使用冷硬铸铁，如马钢三轧、宣钢带钢、南钢 、无锡县钢、上钢十厂、江西洪都、杭钢、鄂钢等，随着轧机的不断改 造，轧制线速度不断提高，年产量由原来的10-20万吨升至50-100万吨 ，对轧辊性能要求有了质的变化，因此常法生产的冷硬铸铁被离心铸造 的性能更好的高镍无限冷硬铸铁取代。
三、主要设备
I. 主要检测设备
项目
名称
1 直读光谱仪
2 台式金相仪
3 探伤仪
4 液相测温仪
5 红外线温度测量仪
6 碳硫测定仪 7 拉力试验仪 8 里氏、肖氏硬度仪
数量
产地
2
Swiss
3
Olympus
3
Sonatest
2
Heraeus
2
Heraeus
1
China
1
China
5
Hitachi
三、主要设备
铸 铁
能不同的关键因素，而组织决定了轧辊的耐磨性、抗热 镍铬钼无限Ⅳ 裂性、抗剥落性、强度等综合性能。
镍铬钼无限Ⅴ
五、标准介绍
分 类
材质
推
荐用途
铬钼球墨半冷硬
铬钼球墨无限冷硬
球墨铸铁轧辊因有中等以上强度（一般大于
Mpa320），基体中含有球、团状游离石墨，硬
铬钼铜球墨无限冷硬 度落差较小的特点而被广泛用于热轧各种材质、
六、产品技术特性
I. 产品牌号与化学成分
铸铁轧辊
材质
C (%)
Si (%)
Mn (%)
P
S
(%) (%)
Cr (%)
Ni (%)
Mo (%)
V (%)
Mg (%)
IC
2.9/3.6 0.6/1.5 0.4/1.2 ≦0.1 ≦0.05 0.6/2.0 0.5/4.8 0.2/2.0 0.2/2.0
轧辊专用车床
4
普通卧式车床
5
6
磨床
7
8 铣床
9
规格
数量
CK84160/CK8412 5/CK8463/etc.
20
CK5225M/2 etc. 5
C8440～C84200 45
C61100～C61200 45MK841801
M84160/M84125 3
M1380 etc.
4
XQ2017 etc.
5
CC
2.9/3.6 0.25/0.8 0.2/1.0 ≦0.1 ≦0.03 0.2/1.7 0.5/4.5 0.2/0.6
SG
2.9/3.6 0.8/2.5 0.4/1.2 ≦0.1 ≦0.03 0.2/1.2 0.5/2.0 0.2/0.8
≧0.04
SGP 2.9/3.6 1.0/2.2 0.4/1.0 ≦0.1 ≦0.03 0.1/1.2. 1.5/2.5 0.2/0.8
形状的钢材。粗、中、精轧机架均可使用。
球 镍铬钼球墨无限冷硬Ⅰ
与无限冷硬轧辊一样，其耐磨相也是由组织
墨
决定的，因此并不是所有球墨铸铁轧辊均能适用
铸 镍铬钼球墨无限冷硬Ⅱ 不同机架的轧制条件。也要根据不同用户、不同 轧机形式、不同机架、不同用途选择不同材质、
铁
珠光体球墨Ⅰ
不同硬度、不同强度的轧辊。
珠光体球墨Ⅱ