钣金车间质量检验标准
汽车钣金质量检验制度
汽车钣金质量检验制度汽车钣金质量检验制度协议关键信息项:1、检验标准2、检验流程3、检验工具与设备4、检验人员资质与职责5、不合格品处理方式6、质量记录与追溯7、培训与考核机制1、检验标准11 外观质量标准车身表面应平整,无明显凹凸、划痕、褶皱和变形。
车漆颜色应均匀一致,无明显色差和流挂现象。
边缘和拐角处应光滑过渡,无毛刺和锐边。
12 尺寸精度标准车身各部件的尺寸应符合设计要求,误差在允许范围内。
车门、车窗等开合部件的间隙应均匀一致,符合相关标准。
13 结构强度标准钣金修复后的车身结构应具备足够的强度和刚性,能够承受正常的使用和碰撞。
焊接部位应牢固,无虚焊、漏焊和裂纹等缺陷。
2、检验流程21 初步检验在钣金修复工作完成后,检验人员首先进行初步外观检查,包括车身表面平整度、车漆颜色和有无明显缺陷等。
检查修复部位的尺寸是否符合要求,使用量具进行测量。
22 细致检验对车身结构进行检查,包括焊接部位、连接件等,确保结构强度符合标准。
进行淋雨试验,检查车身是否存在漏水现象。
23 最终检验综合考虑初步检验和细致检验的结果,对整车钣金质量进行评估。
填写质量检验报告,记录检验结果和存在的问题。
3、检验工具与设备31 量具游标卡尺、千分尺、直尺等,用于测量尺寸精度。
间隙尺,用于测量部件之间的间隙。
32 检测设备车身矫正设备,用于检测车身结构的变形情况。
漆面厚度检测仪,用于检测车漆厚度。
淋雨试验设备,用于检测车身的密封性。
4、检验人员资质与职责41 资质要求检验人员应具备相关的专业知识和技能,熟悉汽车钣金工艺和质量标准。
经过专门的培训和考核,取得相应的资格证书。
42 职责严格按照检验标准和流程进行检验工作,确保检验结果的准确性和可靠性。
对检验中发现的问题及时提出整改意见,并跟踪整改情况。
负责填写检验报告和相关质量记录,保证数据的真实性和完整性。
5、不合格品处理方式51 轻微不合格对于轻微的质量问题,如表面小划痕、轻微色差等,可进行返工修复,修复后重新检验。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件,广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性,因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测,确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试,以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配,检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件,进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件,进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试,以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件,进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求,进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求,进行定制化的检验方案。
综上所述,钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面,通过严格执行检验标准,可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性,满足客户的需求和期望。
在生产过程中,厂家应严格按照相应的标准进行检验,并建立完善的检验记录和档案,以便追溯和改进。
同时,不断优化和提升检验标准,也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金车间质量检验标准
钣金车间质量检验标准内容1,原材料质量标准2,下料质量标准3,冲切质量标准4,冲孔质量标准5,辊弧质量标准6,折弯质量标准7,焊接质量标准8,粗磨质量标准9,组装质量标准10,抛光质量标准目的:明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求,确保每件产品合格流入下工序。
适用范围:钣金车间加工的各工序,是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责:1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检,互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具:5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测一、下料组1、内装:⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在±0.5m m,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000m m公差控制在±0.8m m.⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公差控制在±0.8m m,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000m m公差控制在±1m m。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,非标件5件以内的产品角线公差在±1m m,5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度>1m m,深度>0.3m m,板面是≤2000m m,划伤、凹凸点宽度>1.5m m、深度>0.5m m,板面是≥2000m m。
钣金检验规范
钣金检验规范(标准文件)一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量,为外协加工提供检验根据,为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触,则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触,则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释:3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定:A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间:<10秒(每个可见平面需要3秒)。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分:根据本行业客户的具体实际要求,金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级,可将钣金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题:产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项:1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金加工通用检验标准
b是否拉、压到位,有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg;带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通,止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
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钣金加工通用检验标准
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Q/GC201702
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1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准,规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验;若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时,以后者为主。若工程图面未详述时,以本规范为主。
可接受手感轻微,无割手感;
碰焊正面凸点
样品比对目测Biblioteka 正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸:符合图纸标注
0~120:;大于120:GB/T 1804-2000-m
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±°,无歪斜;(试)
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸:符合图纸标注
未注公差:GB/T 1804-2000-m
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度;以手摇不晃,最底部产品没有变形风险为标准;
c、能使用打包带时尽量使用打包带,使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起,缠绕牢固;以产品不能随意移动为标准;
钣金检验标准
钣金检验标准wiriL钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量,防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制,当产品有特殊要求涵盖本指导书,请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前,要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验,如果发现不良品,操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.1 拉丝检验:4.1.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验,只有当首件检验合格后,方能进行批量生产. 检验员要求一次首件,一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求:4.1.2.1 按照工程文件,确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求:4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料,应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量:小于2mm为合格。
单边测量:小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2.1.2 对于剪下来的材料,检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形,如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验,没要求的一般按照以下4点要求检验:4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的),特别是正中很明显的位置,或划痕虽浅但很多很密很长,均不允许。
单面刮痕不能超过2条。
4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。
4.1.3.3 不允许有任何变形。
4.1.3.4 不允许锈斑,正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
三检制检验标准
钣金车工序质量检验标准一、钣金车间压花工序1、开平后钢板对角线误差≤2.0mm、板面无明显摁、碰、划伤。
2、钢板压花花型轮廓清晰、面背板压花尺寸符合工艺要求。
3、板面压花后平放单边波峰不大于5处、铝合金靠尺放于钢板上距钢板边缘100mm处检测波峰大小。
长度波峰数量≤5个,波峰最大高度≤10mm。
宽度波峰数量2≤个。
批量生产后每100张检查一次。
二、钣金车间折弯工序1、外框折弯角度符合图纸要求,角度90°±0.5°收腰控制误差≤±1mm。
2、外框折弯台阶高度尺寸误差控制在≤±0.5mm以内。
三、钣金车间拼框下交工序1、外框搭接平整、焊接牢固、无漏焊、虚焊假焊现象。
2、各焊点打磨平整光滑、不合格产品及时返回责任人处理。
3、拼框内径控制在±1mm以内、对角线控制在±3mm以内。
4、装饰边校正误差≤3以内。
5、外框45度拼接处轮廓清晰。
备注:首件产品必须单独堆放切有明显标识注明,以备检查验收。
批准:审核:拟制:组装车间工序质量检验标准1、钢板表面清洁卫生,无明显杂物、粉尘、绣斑黄斑现象。
2、合板定位准确,无明显移位、跑边、倾斜、孔位错乱现象。
3、上架时间必须在30分钟之内完成每架、门扇下架后无脱泡、空响、变形。
板面无明显凹凸、摁、划、碰伤。
孔位处加固件齐全、导向槽不得干涉锁具安装。
4、防火门下架后无明显胶印。
注:首件产品必须单独堆放切有明显标识注明,以备检查验收。
批准:审核:拟制:1、塑层平整光滑、无明显桔纹、面背板主锁花孔最下一个孔位以上部位(包括门扇侧边)无堆塑,颗粒。
主锁花孔以下部位允许15个以下且分布间距大于200mm的高压点或轻微堆塑、缩孔。
跑油或穿孔现铁现象(必须分布均匀或门扇正立情况下目视不明显)。
2、门扇塑层覆盖严密,外框槽内无明显现铁,转印门塑层厚度控制在40--60um,垂纹门50--70um。
3、塑层表面无损伤、摁、碰划伤,塑层无颗粒(允许800目砂纸在正常用力情况下往返三次能砂掉的细小颗粒)。
钣金质量检验标准
规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。
图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。
1.钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2.折弯检验标准毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外,折弯内圆角为R1。
压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。
3.折弯变形标准按照照对角线公差要求对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)300以下±0.3以下大于300小于600±0.6以下大于600小于900±0.9以下大于900小于1200±1.2以下大于1200小于1500±1.5以下大于1500小于1800±1.8以下大于1800小于2100±2.1以下大于2100小于2400±2.4以下大于2400小于2700±2.7以下折弯方向、尺寸与图纸一致。
4.钣金加工件检验标准尺寸按图纸要求检验。
标准尺寸尺寸公差(mm)3以下±0.2大于3小于30±0.3大于30小于315±0.5大于315小于1000±1.0大于1000小于2000 ±1.5大于2000小于3150±2.05.压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。
6.焊接焊缝应牢固、均匀,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
焊点要求:焊点长度8~12mm,两焊点之间的距离200±20mm,焊点位置要对称,上下位置要统一。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金质量检验标准一、引言钣金质量检验是保证钣金制品质量的重要环节,标准化的检验标准和方法能够有效地提高产品的质量稳定性和一致性。
本文档详细介绍了钣金质量检验的标准,包括相关术语、检验方法、流程和要求。
二、术语定义1. 钣金:指以薄板金属为原材料,通过剪切、冲压、弯曲、焊接等工艺加工成型的金属制品。
2. 质量检验:指对钣金制品的尺寸、外观、物理性能等方面进行的检查和测试。
3. 尺寸偏差:指钣金制品在尺寸方面与设计要求之间的差异。
4. 表面处理:指对钣金制品表面进行的清洁、除锈、涂装等工艺处理。
三、质量检验方法1. 可视检查:通过人眼观察钣金制品的外观,检查是否存在划痕、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量:使用测量工具,如卡尺、量规等,测量钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数,并与设计要求进行比对。
3. 物理性能测试:包括强度测试、硬度测试、耐腐蚀测试等,通过相关的测试设备和方法,评估钣金制品的物理性能指标。
四、质量检验流程1. 准备工作:包括准备检验设备、仪器和检验样品,制定检验计划和程序。
2. 可视检查:对钣金制品的外观进行检查,记录存在的缺陷和不合格项。
3. 尺寸测量:按照设计要求,使用测量工具对钣金制品的尺寸进行测量,记录偏差值。
4. 物理性能测试:根据需要进行相应的物理性能测试,记录测试结果。
5. 结果评定:根据检验结果,判断钣金制品是否符合质量要求。
6. 不合格处理:对于不符合质量要求的钣金制品,根据相关处理程序进行处置。
五、质量检验要求1. 尺寸要求:钣金制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数应符合设计要求,并在一定的允许偏差范围内。
2. 表面处理要求:表面处理工艺应符合相关标准和要求,确保钣金制品的耐腐蚀性和外观质量。
3. 物理性能要求:钣金制品的强度、硬度、耐腐蚀性等物理性能指标应满足产品设计和使用要求。
六、附件1. 钣金质量检验报告模板2. 检验设备、仪器清单3. 样品取样程序七、法律名词及注释1. 《质量法》:指中华人民共和国质量法,是我国质量管理系统的基本法律法规,主要规定了产品质量的基本原则和责任。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件,广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量,保障产品的安全性和可靠性,制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍,以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象,也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中,应该注意检查表面是否平整,有无凹凸、划痕、氧化等缺陷,颜色是否均匀一致。
此外,还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况,确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一,直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中,需要准确测量各个部位的尺寸,包括长度、宽度、厚度等,与设计图纸进行对比,确保各项尺寸符合要求,尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作,如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中,需要对材料进行检验,确认其种类、牌号、质量等是否符合要求,以及有无疲劳、氧化、变色等情况,保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等,这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中,需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标,确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能,如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中,需要进行一系列的实验和测试,以验证其功能性能是否符合设计要求,保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用,如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中,需要对钣金件进行一系列的环境试验,验证其在不同环境条件下的适应性,确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后,钣金件在出厂前需要进行包装和运输,包装是否完好,是否符合运输要求,是否能够有效保护产品不受损坏,也是一个重要的检验环节。
综上所述,钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金质量检验标准
引言:钣金是一种重要的制造工艺,广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。
为了确保钣金制品的质量,需要进行严格的质量检验。
本文将介绍钣金质量检验的标准,包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。
概述:钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据,它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。
合格的钣金制品应该符合各项检验标准,以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。
正文:一、材料检验1. 材料的选择:根据钣金制品的用途和要求,选择适当的材料。
常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。
选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。
2. 材料质量要求:材料需要满足相应的国际或行业标准,如ISO 9001,ASTM等。
检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。
二、尺寸检验1. 尺寸的准确度:检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。
包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。
2. 测量工具的使用和校准:使用合适的测量工具进行尺寸检验,如千分尺、游标卡尺、投影仪等。
同时,需要定期校准这些测量工具,确保其精度和准确度。
三、外观检验1. 表面平整度:检验钣金制品的表面平整度,包括平整度、波纹度等。
表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。
2. 表面缺陷:检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。
根据不同的表面质量要求,可以定义不同的缺陷标准。
四、力学性能检验1. 强度和硬度检验:测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。
常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。
2. 断裂韧性:测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。
根据不同的钣金制品的应用领域和要求,可以选择不同的测试方法,如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。
五、表面处理检验1. 表面涂装检验:检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。
常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。
钣金检验规范
检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2. 材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。
3. 尺寸:按图纸或者技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及 各项检验参数。
2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。
2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3. 按厂家提供的配置标准做实验,检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件1. 外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。
2. 尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。
3. 性能:试装配与使用性能符合产品要求。
严格控制来料的质量,对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
产品确认具体操作标准见附表。
编制: 日期:审核: 日期:批准: 日期:抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。
2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下,最大宽度2500mm)。
3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。
(未注公差尺寸参考下表: )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲,无变形,表面无划伤,切口光滑毛,刺刺高度小于0.2mm。
钣金焊接质量检验标准
钣金、焊接质量检验标准1.0目的保证产品质量,降低生产成本,提高生产效益,使加工过程中钣金与焊接质量得到控制,特制定钣金、焊接质量检验标准,并以此标准与技术图纸同时作为检验的依据,进行过程控制和产品检验。
2.0范围适用于所有板金、焊接件的质量检验。
3.0定义4.1 放样:用其它材料制作成与产品尺寸一样的物体。
4.2 号料:在合理下料时所排出的下料序号。
4.0职责3.1 生产部:负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工;3.2 质量管理部:严格按产品检验标准核查设备安装和出厂调试情况,对出厂产品质量负监控责任。
3.3 成品检验员:负责产品检验,检验员必须执行工艺流程,按图纸要求、检验标准进行检验与验收。
5.0内容5.1 放样与号料5.1.1 放样允许误差值:见表一5.1.2 号料允许误差:见表二5.2 切割下料检验标准5.2.1 等离子切割下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工余量(如线型1-2mm,圆形1-3mm)切割渣必须清除干净;5.2.2 型材切割机下料a. 料长、料宽必须与图纸尺寸一致,需要加工的必须留有加工余量;b. 切口角度误差≤3°(直线度除外);c.切割后要去毛刺;d.产品无“八害现象”(八害指:变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、开裂)。
5.3 剪板机下料检验标准5.3.1 板材对角线误差允许范围±0.5 mm;5.3.2 剪切后不能留有毛刺或锐边等不良现象;5.3.3 剪切线与下料划线保持一致。
5.4 孔的加工检验标准5.4.1 孔距误差在±0.5 mm;5.4.2 孔的垂直度误差≤0.5mm;5.4.3 需要攻丝的孔径大小、必须与相应的螺纹尺寸保持一致;5.4.4 孔的两面要求倒角处理的必须倒角,没有要求倒角的必须去掉毛刺;5.4.5 盲孔的加工深度一定要根据图纸要求,允许误差为≤1.5 mm;5.4.6 孔的粗糙度,根据图纸要求按粗糙度样板进行检验。
钣金加工检验标准
钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据,用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。
以下是钣金加工检验标准的内容:1. 外观检验:对钣金加工制品的表面进行检查,包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。
同时还要检查产品的涂层质量,如涂层的平整度,颜色是否一致等。
2. 尺寸检验:对钣金加工制品的尺寸进行测量,包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。
尺寸的测量可以使用相应的测量工具,如千分尺、测微计等。
3. 材料检验:对钣金加工制品使用的材料进行检验,确保材料的质量符合相关标准要求。
材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。
4. 组装检验:对钣金加工制品的组装工艺进行检验,确保组装的准确性和稳定性。
组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。
5. 功能检验:对钣金加工制品的功能进行检验,例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。
功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。
6. 环境适应性检验:钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响,包括温度、湿度、腐蚀性环境等。
环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件,评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。
以上是钣金加工检验标准的主要内容,通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验,可以确保产品的质量和性能符合要求,提高产品的可靠性和稳定性。
钣金加工是一种常见的金属加工工艺,广泛用于制造各种金属制品,如工业设备、电子产品、汽车零部件等。
为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求,需要进行严格的检验。
以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。
7. 表面处理检验:钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理,如喷涂、电镀、抛光等。
表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。
同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。
8. 焊缝检验:对于需要进行焊接的钣金加工制品,焊缝的质量是关键之一。
钣金各工序产品检验标准
卷尺直角尺平尺焊缝尺目视
4.2判定准则:质检员应按图纸对各道工序进行检验,符合图纸要求判定为合格,各工序若任一项不能满足图纸要求及表中质量要求,质检员有权判为不合格,不合格品控制按《不合格品控制程序》执行。
4.3检验后的产品应做好状态和区分标识;
4.4做好检验记录。
5.相关/支持性文件
2
数冲下料
严格按图纸要求冲裁,未注公差应符合GB-T 1804-2000/M,表面要求无毛刺(长度≥0.5mm)、严重划伤(宽度≥0.2mm,深度≥0.05mm)、凹凸不平等现象。
卷尺千分尺卡尺测量目测
卷尺千分尺卡尺
3
激光下料
严格按图纸要求激光,未注公差应符合GB-T 1804-2000/M,表面要求无毛刺(长度≥0.1mm)、严重划伤(宽度≥0.2mm,深度≥0.05mm)、凹凸不平等现象。
卷尺千分尺卡尺测量目测
卷尺直角尺
4
去毛刺
严格按去毛刺作业指导书要求去除各边沿毛刺。
目测 手拭
目视手拭
5
折弯
严格按图纸要求折弯,未注公差应符合GB-T 1804-2000/M,角度误差控制在±1°,无明显折痕(深度≥0.1)。
卷尺万能角度尺卡尺测量
卷尺万能角度尺游标卡尺
6
钻孔
严格按图纸要求钻孔,尺寸误差控制在±0.2mm,表面要求无毛刺。
3.2钣金生产车间(数冲车间、钳工车间、焊接车间)检验员负责对各工序加工的产品质量进行检验和确认。
4.检验项目、适用量具和抽样方案与结果判定及处理
4.1检验项目、适用量具和抽样方案及巡检频次
序号
工序
质量要求
检验方法
检验工具
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准钣金是一种常见的加工工艺,广泛应用于各个行业,包括汽车制造、航空航天、建筑等。
为了确保钣金制品的质量,需要制定一套严格的质量检验标准。
本文将介绍钣金质量检验所需的标准和方法。
一、材料检验材料是影响钣金制品质量的关键因素之一。
在材料采购过程中,需要对所选材料进行严格的检验。
主要检验项目包括材料的化学成分、机械性能和外观质量。
化学成分检验通过对材料进行化学分析,确定其中各种元素的含量是否符合要求。
机械性能检验包括拉伸强度、屈服强度等指标,以评估材料的强度和韧性。
外观质量检验主要是检查材料表面是否存在缺陷、气泡等问题。
二、尺寸检验钣金制品的尺寸准确性直接影响其功能和装配质量。
因此,尺寸检验是钣金质量检验中的重要环节。
尺寸检验主要包括外形尺寸、平面度、直线度、圆度等指标的检测。
常用的检测设备包括千分尺、游标卡尺、角尺等。
通过对钣金制品的尺寸进行测量和对比,判断其是否符合设计要求。
三、表面质量检验钣金制品的表面质量对其外观和耐久性有着重要影响。
表面质量检验主要包括平整度、光洁度、漆膜附着力和表面氧化膜的厚度等指标的检测。
平整度检验通过光源照射和观察钣金制品表面来评估其平整度。
光洁度检验通过观察表面光泽度和检测表面粗糙度来评估其表面质量。
漆膜附着力检验通过刮擦测试和拉伸测试等方法来评估涂层与钣金基材之间的附着力。
四、焊接质量检验钣金加工中常常需要进行焊接操作。
焊接质量直接关系到钣金制品的强度和密封性能。
焊接质量检验主要包括焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝强度和焊缝密封性等指标的检测。
焊缝外观质量检验主要是检查焊缝是否存在裂纹、气孔、未焊透等问题。
焊缝尺寸检验主要是测量焊缝的宽度、厚度等参数。
焊缝强度检验通过拉剪测试等方法来评估焊缝的强度。
焊缝密封性检验主要是通过气密性测试来评估焊缝的密封性能。
五、外观检验外观质量是钣金制品的重要指标之一,直接影响其美观度和市场竞争力。
外观检验主要包括表面涂装、划伤、凹陷、变形等问题的检测。
钣金各工序检验标准
1.目的明确钣金工序所有生产的产品的检验方法及标准,确保进入到下工序的产品为合格产品。
2.适用范围适用于本公司钣金产品所有工序。
3.职责3.1钣金车间员工:积极参与车间生产过程中产品的自检与互检;3.2 钣金车间品管:负责对车间产品加工过程中的质量检验与控制;3.3钣金车间主管:监督及落实员工的自检与互检动作,增强员工的品质意识;3.4工艺研发部:完成钣金图纸制作和优化,协助生产处理加工中出现的结构或工艺问题;4.作业内容4.1各生产工序检验项目与检验标准五、参考资料 5.1折弯系数参考表材料厚度折弯系数 材质0.5mm 0.8mm 1.0mm 1.2mm 1.5mm 2.0mm 2.5mm 3.0mm 4.0mm 冷轧钢板 0.8 1.5 1.8 2.1 2.5 3.4 4.3 5.0 6.8 不锈钢板 1.9 2.3 2.87 3.75 4.5 5.3 铝板 1.5 2.0 2.3 3.2 4.0 4.8 铜板1.82.12.53.44.35.06.55.2未注公差尺寸按表5.2.1一般线性尺寸公差表5.2.2对角尺寸公差表5.2.3预冲孔孔径表10丝印丝印的产品不能出现以下不良:1.异物:丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。
2.露底:由于丝印位置丝印太薄露底色。
3.漏印:要求丝印位置未丝印到.4.模糊/断线;丝印不良致丝印线条和图案粗细不均,模糊不清,字线局部不相连。
5.丝印厚薄不均匀:由于丝印操作不当,造成点线或图案的丝印层厚薄不均。
6.错位:由于丝印位置不准,丝印位偏移。
7.附着力差:丝印涂层附着力不够,用3M 胶纸可贴掉。
8.针孔:涂膜表面能看见针眼状小孔。
9.擦伤/划痕:丝印后保护不善造成。
10.杂色/污渍:非丝印颜色附着在丝印面上。
11.色差:和标准色板相比颜色有偏差。
目测基本尺寸 50 50-400 400-800 800-1200 1200-2500 对角线公差0.20.350.50.81螺纹规格预冲孔径 加工方式M2 M2.5 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16六、参考文件6.1《产品外观缺陷限定标准》。
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1,原材料质量标准
2,下料质量标准
3,冲切质量标准
4,冲孔质量标准
5,辊弧质量标准
6,折弯质量标准
7,焊接质量标准
8,粗磨质量标准
9,组装质量标准
10,抛光质量标准
目的:
明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求,确保每件产品合格流入下工序。
适用范围:
钣金车间加工的各工序,是对钣金车间加工产品的质量的控制。
1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量,下料尺寸做出最后的复检。
2 严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。
3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。
4表面无划伤、毛刺宽度>1mm,深度>0.5mm,板面是≤2000mm,划伤、毛刺宽度>1.5mm、深度>0.5mm,板面是≥2000mm。
⑵标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±1mm。
⑶非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±1.5mm。
职责:
1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检,互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
10 非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。
11 雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。
四、冲孔(外协冲孔,本公司冲孔)
2辊弧时注意正反滚的方向。
3滚出来的弧一定要顺,不能有直线段,滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。
4滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。
5滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止,并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。
6滚弧好的板面不能有滚铜印,并要对半径进行初娇,到烧焊,粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。
9同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
10在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
11下好的半成品材料要轻拿轻放。
12样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟Fra bibliotek纸要求的一致。
2、外装;
⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,非标件5件以内的产品角线公差在±1.5mm,5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm,深度>0.3mm,板面是≤2000mm,划伤、凹凸点宽度>1.5mm、深度>0.5mm,板面是≥2000mm。
5冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。
6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。
7非标件要全检、标准件要进行三检的标准,(三检是,首检、过程检验、最终检验)。
8冲切样板的制作要专人负责生产。
9 标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。
3非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±1mm。
4标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。
5标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,非标件5件以内的产品角线公差在±1mm,5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。
检测工具:
5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测
一、下料组
1、内装:
1先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
2标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.5mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±0.8mm.
1先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。
2不能有多冲,少冲,冲变形等现象。
3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5mm。
4冲好后的板面要求无毛刺,并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。
5冲孔后的板面油污要进行简单的处理。
6 冲孔板冲好后板面无压痕。
五、辊弧(内装、外装通用)
1严格按图纸要求的半径进行滚弧。
6表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm,深度>0.3mm,板面是≤2000mm,划伤、凹凸点宽度>1.5mm、深度>0.5mm,板面是≥2000mm。
7标准件每隔半小时对所下之料进行抽检,非标件每隔3-5件须进行抽检。
8每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾下好的半成品料要轻拿轻放。
⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
三、切角(数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用)
六、折弯
1、内装:
⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致,在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶成型好的板面平整度公差2mm,≤2000mm,≥2000mm的公差在3mm-4mm。