五金常见不良分析汇总

图 片：
鼓包
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一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。
2、原材料待加工产品表面附有脏物，在加工时产生。 3、模具中有凸出部分（如镶块、顶针）造成，模具/夹具
中有避位不良造成。 。 4、模具的下模废料长时间没有及时清理，内部产生料屑
堆积模具内产生不良。 5、加工周围环境空气含有尘粒，流入模具/夹具产生不良。 6、合金模具温度高、排气不畅、模具冲蚀造成。
其不良影响：
毛刺对后工序加工影响、装配组立与安全的影响。
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预防措施：
1、保证模具设计，治具上对其间隙作出科学合理的计算及装配. 2、购买合适的原材料. 3、作业员工在开料时，可对每张料涂上合适的冲压油，在冲孔、
落料工序，对对模具内加一定的冲压油. 4、模具/夹具使用硬度强的模材。增加模具使用寿命。 5、生产技工牢固锁模块、调整机台行程参数并牢固螺母。
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预防措施：
1、作业员工现场操作时产品摆放及装箱，不要用力碰撞产品或滑拉；
2．作业员工产品必须放在模具/夹具的管位内，要放到位，放正； 3．遵守自检指引，发现异常即时停止作业向品管、部门组长反馈。 4．做好新产品试产、新产品第一次生产确认和正式生产首检确
认（确认模具/夹具的可行度）； 5．……。
易发生鼓包的工序：
冲压工序， 合金工序、 抛光工序、
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（三）披 锋
定 义： 又称毛刺，零件受模具冲切/挤压后，边缘部位或孔边缘有突 出表面的毛边，
图 片：
批锋
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一般产生原因：
1、模具间隙偏大或偏小， 2、材质较软或料过厚， 3、作业员操作时，冲压油加入模具频次过少， 4、模具磨损过大造成刀口钝， 5、上下模具错位、上下模具配合间隙大。 6、作业员大意空啤或同时啤2pcs产品造成
5．来料材料材质硬度太硬（材料塑性差 ）；
6. 一次拉伸弧度不够或深度程度不够，造成二次拉伸有裂痕。
7. 模具的废料长时间没有及时清理，内部产生料屑堆积模具内 产生拉伤不良。
裂痕不良影响： 严重影响产品的外观或增加抛光成本，严重时产品报废。
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预防措施：
1．出现破裂现象时，应立即做出改善动作。遵守自检指引，发现 异常即时停止作业向品管、部门组长反馈；
图 片：
变形样品形 状
OK产品
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一般产生原因：
1．作业员在抛光产品时力度大或时间过长。
2．作业员将产品放入模具/夹具管位不到位； 3．在生产过程中，模具/夹具弹簧弹力不均匀。脱料弹力小。 4．模具/夹具模具间隙偏大或偏小造成产品成形变形。 5．模具/夹具模具避位不良造成产品变形。 6．包装方式不正确：过松、过紧、过高。 7．来料材料材质硬度小（太软）。 8．…….。 不良影响： 1．严重影响客户组装功能及美观。严重时产品报废。
2. 定期保养模具和及时维修模具（如解决凸凹模圆角半径太小、 间隙太小、上下模不同心等异常)
3.生产技工规范产品对应机台要求并明确调试参数大小。 4.购买合适的原材料.并明确材料硬度规格。 5.工艺要求一次拉伸和二次拉伸同步进行，避免一次拉伸弧度不够
2、作业员工在加工本工序前，即应对来料外观加以确认，且对来 料表面用风枪清洁后再加工。（注意不要用沙手套、沙布的物
品擦产品，易发生碎渍附在料面产生压印）。并及时上报品管
及部门组长；
3、对模具/夹具（上模）的废料及时清理，每0.5小时用风枪、折 白色碎布清洁干净后，再自检生产的产品有无问题。
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2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，产品包装过松、过紧等）。
3、因顶位针尖过长，从模具/夹具内放、取产品不当，造成 顶针擦花产品。
4、组装/全检时夹具或人为造成。
其不良影响：
1、刮花影响组装后的整体美观。 2、严重时产品报废。 3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
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2、须产品自分；
3、须自作标识。
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现场作业员开机前“四有”准备 ：
1、有培训；
2、有工具；
3、有首样；
4、有标准。
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品质异常处理反馈三对象：
●从及时解决问题现场的角度：生产
组长、技工；
●从预防问题再次发生的角度：生产
操作员；
7、定期保养模具和及时维修模具（如解决易沾铁屑或易跳废料、有 带磁性、凸出部分（如镶块、顶针）、模具/夹具间隙过小等异常)
易发生压印的工序：
冲压工序， 加工工序、 抛光工序、 装配工序。
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（二）鼓 包
定 义： 是指产品表面有一处成凸状，零件表面被模具或夹具内的
附着的异物（如模具内的料屑）在相互力（重压）作用下产生 的痕迹。
检验结构、外观等项目的环境及条件。
A 照明条件：标准光源灯光500LUX-800LUX日光灯或用3040W双日光灯管,产品距离灯光大约1米。
B 观察角度：被检测面与视线在45度范围内旋转左右转动15度 范围。
C 观察距离：人眼和被测物体表面距离为300-350㎜。 D 观察时间：≤10S E 视力：祼视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
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五金常见不良分析汇总
版本：A1（2014年12月新编）
讲解者：韩超辉
培训专用
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一个理念
产品的质量是设计、开发和生产出 来的，质量是在检验之前已经存在。
同时在工序能力不稳定的情况下， 产品质量又是检验控制出来的。
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C 次要缺陷/MINOR：轻微影响外观的缺陷。（如：针对 五金件能正常处理的外观缺陷）
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现场品质控制“四不原则 ”
●不接受不良品；
●不制造不良品；
●不流出不良品；
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HONGXI品NGFU质异常时“四不放过”：
●无追踪出产生根本原因不放过；
●无追踪出责任对象不放过；
图 片：
压印
OK品
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凹痕
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一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良或材料硬度偏软。
2、原材料待加工产品表面附有脏物和油污，在加工时产生。
3、模具内有带磁性的如镶块或顶针，落料孔易带废料、跳废 料，在模具表面受压下一个产品时产生。
4、模具/夹具间隙过小，长时间的生产产生料屑堆积模具 内产生不良。
●无追踪至落实有效改善措施不放过； ●无责任人和操作人未受教育不放过。
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现场作业员检查方式：
● 产品互检；
● 产品自检；
● 产品全检。
一控：指控制自检正确率，努力使自检正确率达到100%
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现场作业员品质要求“三自” ：
1、须产品自检；
品擦产品，易发生碎渍附在料面产生压印）。并及时上报品管
及部门组长；
3、对模具/夹具（下模）的废料及时清理，用风枪、折白色碎布
清
洁干净后，再自检生产的品产管部品培训有教材无问题。
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4、生产中，发现模具/夹具易沾铁屑时，应停机反馈给上司， 作出处理。
5、生产过程中，要保持模具/夹具的清洁，定时（30分钟） 清洁一次模具/夹具，手动每10PCS自检一次；自动每 50PCS自检一次。
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4、生产中，发现模具/夹具易沾铁屑或易跳废料时，应停机反馈给 上司，作出处理。
5、生产过程中，要保持模具/夹具的清洁，定时（30分钟）清洁一 次模具/夹具，手动每10PCS自检一次；自动每50PCS自检一次。
6、做好新产品试产、新产品第一次生产确认和正式生产首检确认 （确认模具/夹具的可行度）
5、模具中有凸出部分（如镶块、顶针）造成，模具/夹具 中有避位不良造成。
6、加工周围环境空气含有尘粒或操作员的手套有废料流入 模具/夹具产生不良。
7、……。
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其不良影响：
1、影响组装后的整体美观。
2、严重不良时产品报废。
3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
预防措施：
1、作业员工对来料的产品/料清洗干净。（如增加去油污、去毛 刺、清洗等工序），并及时上报品管及部门组长；
品质控制的首要任务
1、风险意识—风险就是不知道； 2、品质意识—第一次就做好； 3、执行力—责任。
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培训对象：品管部/生产人员 培训目的：了解五金常见不良及原因 培训讲师：品管工程师或以上 主要内容：
A：定义 B：现状说明 C：原因分析 D：改善活动
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4、在自动冲压和滚骨等工序在出料口需要增加辅助工具防止产 品与产品相互碰撞，必要时增加人员负责摆放装箱。
易发生刮花的工序： 每个工序间的操作、摆放、包装都会因工艺/操作不当发生
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（五）变 形
定 义：
产品在冲压、加工、抛光、组装或摆放包装过程中，因受模具 的变异或碰撞造成外观整体或局部发生不规则的形态变化.
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附 加 风 险
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工具 5Way’s
工具 5W + 1H
确认问题的主要根源
why why why why why
5 Why’s
根本 原因
何事: 问题描述 – 有什么现象？ 何地 发现了问题? 何人 同这个问题有关? 何时 从何时开始? 重复发出? 为何 问题是重要的? 如何 – 清晰的问题定义 (记录在项目记录上)
常见五金不良现象如下：
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一：压印
二：鼓包 三、披锋
四：刮花/碰伤/刮伤 五：变形
六：裂痕/拉伤
七：刀纹 八：起泡
九：R位偏大/偏小/不均匀 十、未倒角 攻牙
十一：平面度 十二：漏工序 差 十四：脏污 十五：碱灰
十三、尺寸超
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（一）压印/凹痕
定 义：
又称压伤/模印、凹痕，零件表面被模具或夹具内的 附着的异物（如模具内的料屑）在相互力（重压）作 用下产生的痕迹。
易发生披锋的工序：
1. 开料工序、冲孔、车床工序 2. 合金部压铸工序 3. 来料产品
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（四）刮花/碰伤/刮伤
定 义：
指产品的表面被尖锐性物品划成条纹线状或产品间摩擦和 碰撞造成的部件表面掉层、磨花和凹坑的现象，
图 片：
刮花/碰伤
表面OK
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一般产生原因：
1、产品摆放不当造成（如披锋面与正表面重叠摆放入箱 时，产品间无间隔物、杂乱摆放等）。
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预防措施：
1、产品摆放时做到披锋面与披锋面，轧形面与轧形面相 对并入箱内，对表面要求严格产品要用吸塑单个摆放 入胶盘内，用胶盆每层用纸或纸板隔离产品周转。
2、在流水带上，不可堆积重叠，特别是使用人工滑拉时要特 别留意，前后工序的操作员须配合，须要相互提示。
3、在模具/夹具内放、取产品要轻拿轻放，避免产品在模内乱 摆放，或取产品时，从模内倾斜拖出（要求平行或向上取出） 必要时对模具定位针作出修改。
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其不良影响：
1、影响组装后的整体美观。
2、严重不良时产品报废。
3、增加返工（抛光、电镀、氧化）成本
预防措施：
1、作业员工对来料的产品/料清洗干净。（如增加去油污、去毛 刺、清洗等工序），并及时上报品管及部门组长；
2、作业员工在加工本工序前，即应对来料外观加以确认，且对来
料表面用风枪清洁后再加工。（注意不要用沙手套、沙布的物
●从管理问题的有效性的角度：直属
上司人员。
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造成不良原因的主要因素：4 M+1E
所謂4M+1E即是
1) MAN
操作人员因素
2) MACHINE
机器设备因素
3) MATERIAL
材料的因素
4) METHOD
工艺方法因素
+
1) ENVIRONMENT 环境的因素
（另外：测量的因素）
在此条件下，目测可见的不良现象认为是缺陷。
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缺陷分级定义
A 严重缺陷/CRITICAL：有可能对使用者造成伤害或有 安全隐患的缺陷，造成产品不能使用缺陷或不符合产 品出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标，功 能不能实现的缺陷（漏工序、少装配件等）
B 主要缺陷/MAJOR：影响产品功能的缺陷或产品装配上 的缺陷或严重影响外观的缺陷。（针对五金件：不能 处理的外观缺陷等）
易发生变形的工序：
1.冲压、加工各个工序。
2.抛光工序
3. 氧化、电镀工序
4. 组装工序
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定 义：
（六）裂 痕/拉伤
指产品的表面有破裂的痕迹或迹象 。
图 片：
裂痕
裂痕
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一般产生原因：
1、上模R位处R角小（凸凹模圆角半径太小）的模具的崩裂造成的； 2．模具/夹具模具间隙偏小（间隙太小，摩擦阻力太大）造成； 3. 上下模不同心、不平行。 4．冲压机台调试参数大小冲压行程过深（压边力太大）造成。