铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。
二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。
（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。
2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺是指在铝合金材料制备过程中，先将铝合金熔化后，通过浇铸、轧制等工艺进行成型和加工的过程。
铝合金铸轧工艺一般包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，根据产品的要求进行材料准备，包括铝合金材料的成分控制和预处理等。
2. 熔炼：将铝合金材料加热至熔点，使其熔化成液态铝合金。
熔炼可采用电炉、气炉等不同方式进行。
3. 浇铸：将熔化的铝合金液浇入预先准备好的铸型中。
铸型可以是砂型、金属型等不同材料制成，根据产品要求进行选择。
4. 冷却和固化：铝合金液在铸型中冷却后逐渐固化成为实体。
固化过程通常需要一定的时间和恒温条件。
5. 压铸：将固化的铸坯放入压铸机中，通过对铸坯进行压力加工，使其具有所需的形状和尺寸。
压铸可以是冷压铸、热压铸等不同方式。
6. 热处理：对压铸后的铝合金进行热处理，包括时效、淬火等工艺，以改善其性能和组织结构。
7. 轧制：经过热处理后的铝合金坯料可以通过轧机进行轧制，使其具有所需的厚度和形状。
8. 退火处理：通过对轧制后的铝合金进行退火处理，消除残余应力，改善其机械性能。
9. 表面处理：对轧制后的铝合金进行酸洗、氧化等表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
10. 检验和包装：对成品进行检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，然后进行包装和贮存。
铝合金铸轧工艺可以根据具体产品的要求进行调整和改进，在不同的铝合金材料、铸型和轧制设备等条件下，工艺参数和工艺流程也会有所差异。
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。
在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。
铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。
首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。
而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。
铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。
具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。
在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。
2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。
这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。
3. 轧制然后是轧制环节。
顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。
轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。
4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。
这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。
5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。
在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。
这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。
综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。
未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。
轧制铝合金板带材典型工艺流程
轧制铝合金板带材典型工艺流程轧制铝合金板带材呀，这可挺有趣的呢。
一、原料准备。
咱得先有铝合金的原料呀。
这铝合金原料就像是做蛋糕的面粉一样重要。
它得是经过精心调配的，里面各种金属元素的比例都得合适。
比如说铝呀，再加上一些其他元素像镁、铜之类的。
这些原料要先进行熔炼，把它们都化成液态，就像把各种材料放在大锅里煮成一锅美味的汤一样。
然后呢，要进行精炼，把里面的杂质都去除掉，让这铝合金变得更加纯净。
这就好比是把汤里的渣滓都捞出来，只留下精华部分。
之后呢，通过铸造的方式把液态的铝合金变成铸锭，这个铸锭就像是一块大砖头，不过它可是很有价值的铝合金大砖头哦。
二、热轧工序。
有了铸锭，就可以进行热轧啦。
热轧就像是给铝合金做一场剧烈的运动呢。
把铸锭加热到比较高的温度，然后通过轧机进行轧制。
轧机就像两个超级大力士，把铸锭一点点压扁、拉长。
这个过程中，铝合金会发生很多变化，它的内部组织会变得更加均匀，就像一群小伙伴重新排好队一样。
而且热轧可以让铝合金的形状变成我们想要的板带材的雏形，虽然还比较粗糙，但已经有那个样子了。
在热轧的时候，要注意控制温度、轧制速度和压下量这些参数。
要是温度太高了，铝合金可能会变得太软，容易出现缺陷；要是温度太低了，那又会变得太硬，轧不动呢。
轧制速度也很关键，太快了可能会出现一些不稳定的情况，太慢了又会影响生产效率。
压下量就是每次轧制的时候把铝合金压扁多少，这个得根据实际情况来调整，就像给铝合金量身定制减肥计划一样。
三、冷轧工序。
热轧完了之后，就轮到冷轧啦。
冷轧就像是给已经初步塑形的铝合金来一场精细的美容。
冷轧是在室温下进行的，它可以让铝合金板带材变得更加光滑、平整，尺寸精度也更高。
冷轧机就像一个超级精密的按摩师，把铝合金一点点地调整到最佳状态。
不过呢，冷轧的时候因为铝合金比较硬，所以需要更大的压力才能把它轧薄。
在冷轧过程中，也有很多要注意的地方。
比如说润滑剂的使用就很重要，就像给按摩师的手上涂一点润滑油一样，可以减少摩擦，让轧制过程更加顺利。
铝连铸连轧机工安全操作规程模版
铝连铸连轧机工安全操作规程模版一、概述铝连铸连轧机是铝合金连铸工艺中的一项重要设备，为保障操作人员的安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
二、操作人员的基本要求1. 操作人员必须具备相关操作证书和经验，且身体健康，无酗酒、嗜烟等不良习惯；2. 操作人员必须熟悉设备的结构、性能和操作流程，并能熟练掌握各种操作手段和应急措施；3. 操作人员必须遵守安全操作规范，服从指挥，严格按照作业指导书进行操作。
三、设备维护和检修1. 设备定期检修，包括对机械传动部分的润滑、紧固以及电器元件的巡检、维护等工作；2. 进行设备维护和检修时，必须先停机、切断电源，并挂上检修警示牌，确保没有人员进入作业区域；3. 严禁在设备运行时进行任何检修、调整和维护工作；4. 对于出现故障、异响、异常温升等情况，必须立即停机检修，切不可强行操作。
四、操作过程的注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护服、安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备；2. 在操作过程中要注意维持设备的清洁和整洁，严禁在设备周围堆放杂物；3. 操作人员必须熟悉设备的启动、停止、急停和紧急故障处理等操作方法；4. 在设备运行过程中，严禁私自改变设备的运行参数和工艺参数，必须经过相关人员的允许和确认后方可进行调整；5. 在操作过程中，要密切关注设备的运行状态，如有异响、异常振动等现象，必须立即停机检查并报告相关人员；6. 在设备运行过程中，严禁伸手或任何物体接触带电部位，以免发生触电事故；7. 操作人员要在合适的位置站立或行走，严禁站在材料滚轮、挤压辊等部位；8. 在操作过程中，严禁将手、脚伸入设备的运行范围，以免发生夹伤事故。
五、应急措施1. 如发生火灾、爆炸等紧急情况，操作人员必须立即停止设备运行，并按照应急预案进行疏散和报警；2. 如遇停电、压力异常等突发情况，操作人员必须立即停机，并进行相应的检查和处理；3. 在应急情况下，操作人员要冷静应对，不得慌乱行动，必要时可以向相关人员请教或寻求帮助。
铝锭浇铸工艺说明
铝锭浇铸工艺说明铝锭铸造工艺均采用铝液注入模具中，代冷却成铸坯后取出，注入过程是产品好坏的关键步骤。
铸造过程也即为由液态铝结晶成固态铝的物理过程。
常用的浇铸方式分为连续浇铸和竖式半连续浇铸1.连续浇铸连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。
均使用连续铸造机。
混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。
外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。
由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。
混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。
浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。
浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。
炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。
铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。
流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。
铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。
当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。
铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。
每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。
铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。
铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。
重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。
主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。
铝板铸轧工艺
铝板铸轧工艺铝板铸轧是一种生产铝板的常用工艺，简称铸轧，是将铝锭经过熔化，然后倒入轧机的连铸辊道中，再经过多次轧制，最终成为需要的铝板。
下面我们将从铝板铸轧工艺原理、生产工艺流程及技术控制等方面介绍。
铝板铸轧工艺就是先将铝锭加热至熔化状态，然后将熔化铝倒入轧机的轧辊间隙中，利用轧辊的压力将熔化铝轧制成所需厚度和宽度的板材，最后冷却，然后进行加工或直接使用。
铝板铸轧工艺的主要设备有：铝锭熔炼炉、倾轧机、轧机、冷却设备、剪切设备、输送装置等。
铝板铸轧的生产工艺流程一般包括以下几个环节：1、铝锭熔炼：将铝锭加入到熔炼炉中，加热熔化。
2、连铸浇注：熔化的铝液经过熔液处理后倒入倾轧机中，形成铝息，然后由轧机轧制出所需的铝板材料。
3、轧制过程：将铝坯通过轧机轧制成所需要的铝板尺寸，如厚度、宽度、长度等。
4、冷却处理：经过轧制的铝板材料经冷却处理，降低温度，使其达到可以下机的温度。
5、表面处理：将铝板材表面进行去污、清洗等处理，使其表面平整、光滑、无油污等。
6、剪切分板：将处理好的铝板根据所需长度进行剪切分板。
三、铝板铸轧技术控制铝板铸轧技术控制是在生产过程中保证铝板质量和生产效率的关键环节。
主要包括以下几个方面：1、加热温度控制：加热温度是影响铝板质量的重要因素，加热温度控制应能确保铝锭熔化均匀，铝液温度均匀。
2、流速控制：铝液流速的不同会影响铝板表面光洁度和内部均匀性，所以需要合理控制铝液流速。
3、轧制压力控制：轧制压力是影响铝板厚度和表面质量的关键因素，轧制压力的控制应能确保轧制后铝板厚度和表面光滑。
4、冷却水温度和速度控制：冷却是保证铝板质量的关键环节，冷却水温度和速度的不同会影响铝板的冷却效果，所以需要合理控制冷却水温度和速度。
5、表面质量控制：铝板的表面质量是影响其用途的重要因素，应注意表面处理，减少表面缺陷，确保铝板表面质量。
总之，铝板铸轧工艺是一种常用的铝板生产工艺，对铝板的质量和生产效率有重要影响。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程讲解
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
引锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。
（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。
（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。
（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。
铝板的铸轧工艺
铝板的铸轧工艺
铝板的铸轧工艺是指将铝合金熔化后，通过铸造和轧制工艺制成不同尺寸和形状的铝板，以满足不同领域的使用需求。
铝板的铸造工艺包括连铸和直铸两种，其中连铸工艺是通过将熔化的铝合金倒入连续铸造机中进行连续铸造，制成厚度较薄的板材；而直铸工艺则是通过将熔化的铝合金倒入铸模中进行单次铸造，制成厚度较厚的板材。
铝板的轧制工艺包括热轧和冷轧两种，其中热轧工艺是将连铸或直铸的铝板在高温下进行轧制，以减小板材厚度并提高其力学性能；而冷轧工艺则是将热轧后的铝板在常温下进行轧制，以提高其表面质量和精度。
此外，还可以采用涂层、拉伸等工艺对铝板进行进一步加工，以满足特定的使用需求。
总的来说，铝板的铸轧工艺是一个复杂的过程，需要精密的设备和技术，并需要根据不同的需求和使用环境选择适合的工艺和材料。
铝板的应用范围广泛，包括航空航天、汽车制造、建筑装饰、电子产品等多个领域。
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铝及铝合金熔铸工操作指南 4.1板带坯连铸连铸 准备工作
第四章板带坯连铸连轧第一节准备工作一、交接班由于铝电解生产是一个连续不断的过程，了解上一班的生产情况和明确当班的生产任务，清楚交接班对于生产持续稳定地进行相当重要。
记录是对每班工作内容、设备运转及其他相关事项的说明，记录填写应清晰、完整并可以追溯。
交接班一般有对口岗位交接班和按班组交接班两种形式。
（1）对口岗位交接班程序交班与接班人员同时到生产岗位，有交班人员向接班人员说明上班生产情况和设备运转情况（上班遇到异常情况应专门说明），并向接班人员移交相关的工器具、材料和需移交的原始记录。
经接班人员确认无误后，完成交接班过程。
（2）按班组交接班的程序交接班双方人员到达生产现场或交班方待机室，由交班班长向接班人员说明上班生产和设备运行情况，交班各岗位人员说明岗位情况并向接班人员移交相关的工器具、材料和需移交的原始记录。
二、工器具准备对于板带坯连铸连铸生产，各岗位所需工器具如下：（1）25t熔炼炉料笼、取样勺、铁铲、渣箱和堵头等。
（2）25t保温炉铁铲、取样勺、扒渣耙、渣耙和渣箱等。
（3）除气、过滤炉小渣箱、漏瓢、渣铲、钎子、堵头和铝锭钳等。
（4）Φ960mm×1850mm超型铸轧机渣铲、钎子、短勺、尺子、垫片、铁铲和残铝箱等。
三、生产辅助材料准备对于板带坯连铸连铸生产，各岗位所需辅助材料如下：（1）25t熔炼炉造渣剂、精炼剂、生产各种合金扁锭所需添加物料（如Al-Cu合金、Mg锭）及钛白粉等。
（2）25t保温炉精炼剂、覆盖剂、处钠剂氮气、氩气、石棉绒和热电偶等。
（5）除气、过滤炉氮气、氩气、氯气、石棉绒、石墨转子和陶瓷过滤板等。
（6）Φ960mm×1850mm超型铸轧机砂纸、石棉绒、氮化硼涂料、铜皮、硅酸铝纤维纸和液化石油气等。
四、设备运行前的准备设备状态正常、运行平稳是生产顺利进行的重要基础。
作为操作人员，在生产前应检查设备外观，确认各种零部件完整，是设备正常运行的最基本要求。
以下是铸造车间板带坯连铸连轧生产主要设备生产前检查的主要内容。
铝(铝合金)杆连铸连轧机组操作规程
铝（铝合金）杆连铸连轧机组操作规程1 适用范围本规程适用于ZZR1600+255/15型铝（铝合金）杆连铸连轧机组的正确使用和规范操作。
本机组由熔炉、保温炉、浇铸机、前牵引、滚剪、校直机、感应加热器、连轧机、淬冷装置、后牵引、绕杆装置等部分组成。
3 操作步骤3.1熔炉：3.1.1每次点火前应仔细检查供风系统、燃料供应系统及测量控制系统是否正常；3.1.2每次点火前应打开炉门与顶盖，必须用明火来点火，点火不成功时应立即关闭燃料切断阀，同时开大风门将炉门烟雾吹净；3.1.3上料时料斗下部及周围严禁站人；3.1.4所投炉料及进入炉内的工具禁止带入水份；3.1.5定期清炉，防止积渣；3.1.6正常融化阶段，打开炉门或观察孔时，小心铝锭下落滚入铝水时铝水溅出伤人；3.1.7放铝时，正前方禁止站人。
3.2铸机：3.2.1开车前应检查结晶轮、钢带、水冷系统、上下洗包、大小流槽、大小塞杆耐火泥、浮标等是否符合要求，对不合理者应调整修理，确认全部安全可靠后，在铝水流经的地方撒上滑石粉。
3.2.2开车前应检查机械安全防护装置、电器信号系统、操作系统是否正常灵敏，不灵敏则不允许开车。
3.2.3吹水时用的压缩空气气压必须正常，不允许短时间无风，以防铝水爆炸。
3.2.4打开大流槽后要及时清理好流口，调整好放流大小，不得让铝水溢流出。
3.2.5发生非常事故时可以用耐火泥封死流口。
3.2.6发现铝水从炉内或其他容器内溢出时，禁止用水去浇，以免发生事故。
溢出的废铝要及时处理干净。
3.3轧机：3.3.1开车前，除按一般规定做好准备外，应做好以下检查：3.3.1.1轧机自动刹车机构是否齐全、好用；3.3.1.2液压剪是否正常好用；3.3.1.3轧机机械传动是否正常；3.3.1.4轧头轴承是否松动；3.3.1.5轧锟和导向装置是否合乎工艺要求；3.3.1.6水冷系统是否正常有效。
3.3.2喂料前必须检查铸锭是否合乎工艺尺寸要求。
遇有臀头、飞边或尺寸过大应剪断去掉。
铸轧铝的工艺流程
铸轧铝的工艺流程
铝合金铸造工艺有砂型铸造、金属型铸造、压铸、挤压铸造等等。
1、砂型铸造，在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
2、金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。
铸型是用金属制成，可以反复使用多次。
3、压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。
模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
4、挤压铸造又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法。
铝合金杆(电缆)连铸连轧工序
铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝连铸连轧是电工用铝加工的重要生产工序，主要用于将电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。
该工序共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。
连轧机的主要控制参数包括保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧电机反馈电压、连轧电机反馈电流等。
在装料工序中，电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。
为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。
配方方面，若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。
若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。
硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。
另外硼的加入可以起细化晶粒的作用。
若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，可以减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。
对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%,Si＜0.12%,Cu＜0.01%。
杂质总和小于0.29%。
在熔化工序中，开始上料时应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。
采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。
设备主要技术参数包括提升小车及料斗的提升高度为8.7m，最大提升重量为500㎏，提升速度为2.5m/min。
XXX furnace)。
XXX。
The temperature of the aluminum liquid should be controlled een 720℃ and 740℃。
宝鸡铝铸造厂铸造工艺和制作流程详细介绍
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在现代工业制造中，铝合金铸造是一项至关重要的工艺，它为各种行业提供了轻量化、耐腐蚀和高强度的零部件。
铝及铝合金熔铸工操作指南第六章第二节铸造操作.
第二节铸造操作一、配料通过配料计算确定各种入炉原料的量, 对于从电解车间运来的原铝,有时还要确定其人炉顺序。
(一配料基本程序1 明确产品牌号及成分要求。
2 确认每包原铝及回炉冷材(料的重量和杂质含量。
3 根据来料的成分、重量选择最佳配料品质,使质量损失减少到最小。
4 根据电解槽出铝指示量与原铝预分析报告,计算入炉原铝的成分及应加入冷材(料的量,待铝液完全混合搅拌后取中间分析。
如果不符合成分要求,则需调整至满足要求为止。
5 对杂质含量高的电解槽(或台包原铝优先安排人炉, 便于杂质在铝液中均匀分布。
6 生产铝合金时,根据具体情况先明确入炉一定数量的原铝,根据质量标准中规定合金元素的含量及原铝量计算需加入合金元素的量。
7 配料计算必须准确无误,应由两个人同时进行,或一人计算一人审核。
(二气幕垂直铸造的配料特点与重熔锭生产的配料计算不同的地方是,合金生产的配人物料有纯金属,也有中间合金及各种添加剂,还有一些容易发生氧化烧损的金属。
配料计算时,要确认各物料的目的元素含量,对易烧损金属还要考虑其实收率。
若某金属的实收率为η,则不考虑烧损计算得到的金属添加量为 W 时,实际添加金属量应为W/η, 如金属镁的实收率通常取η=95%。
在向炉内加入易烧损金属时,要用专门的器具(如钟罩将其压入炉底, 使熔体完全淹投金属, 确保易烧损金属有稳定和较高的实收率。
在使用液态原铝进行 Al - Mg - Si系变形铝合金的生产中, 金属镁锭的添加操作步骤如下:1 根据入炉液态原铝的数量准确计算硅(一般以中间合金的形式加入和金属镁的添加数量,金属镁的计算必须考虑实收率。
2 待 Al - Si中间合金完全加入并溶化后,开始添加金属镁锭。
3 将镁锭放入熔体后,用大耙将其压人熔体底部,且每次最多放入两块,待其完全熔化后再放入后面的镁锭。
4 镁锭入炉完成后应尽快进行浇注,避免长时间的搅拌和, 静置。
一、熔炼(一原料入炉1.虹吸管的操作1 使用虹吸管进行液态原铝的入炉,要先检查虹吸管是否有裂纹、小孔等异常情况;橡胶软管和喷射器是否畅通;检查虹吸吊车运行是否正常;真空表压力是否符合要求;虹吸管预热到 300℃左右,确认前炉和保持炉温度正常。
铝材热轧生产工艺
2020幼儿园健康领域活动方案大全幼儿园作为孩子们主要的学习和活动场所，幼儿园对孩子的健康教育对孩子的健康成长有着非常特殊的意义。
以下是小编精心收集整理的幼儿园健康领域活动方案,下面小编就和大家分享，来欣赏一下吧。
幼儿园健康领域活动方案1活动目标1、使幼儿初步了解眼睛、耳朵、鼻子这些人体器官的主要作用，掌握简单的自我保护方法。
2、培养幼儿积极思考，大胆表达自己感受的能力。
活动准备1、课件-乐趣练习:眼睛和耳朵的作用。
课件-乐趣练习:鼻子和嘴巴的作用。
2、音乐：如果感到幸福活动过程一、猜谜导入课题上边毛，下边毛，中间有颗黑葡萄。
(眼睛)左一孔右一孔，是香是臭它最懂。
(鼻子)左边一座山，右边一座山，天天在一起，永远不见面。
(耳朵)小结：眼睛、耳朵、鼻子、嘴巴、眉毛是我们人体的重要器官，我们通叫做五官，如果一个人长得好看，我们就说这个人五官端正、眉清目秀。
二、让幼儿了解眼睛、耳朵、鼻子、嘴巴的作用。
课件：眼睛和耳朵的作用课件：鼻子和嘴巴的作用1、相互观察五官，并说出它们各自的样子，丰富词汇：五官2、小实验：哪种感官能帮你请幼儿通过各种感官来识别糖水、盐水、白开水、酱油、食醋、香油等，了解眼睛、耳朵、鼻子的功用。
小结：五官对我们人体真是太重要了，哪一个器官出了问题，人都会很不舒服。
三、教师讲述故事引出角色游戏“动物诊所”。
教师扮演狮子医生，在给小动物治病的过程中让幼儿了解五官常见疾病的防治知识。
1、眼睛里迷进了灰尘或沙子，千万不要用脏手去揉，要用干净的纱布轻轻地擦出来。
2、不要往鼻孔里塞异物，也不要随便挖鼻孔，遇到灰尘时要用手把鼻子捂住，要学会正确的擦鼻涕方法。
3、引导幼儿讨论：不要把异物塞入耳朵，不大声对着别人的耳朵喊叫，遇到很大的声音时要把耳朵捂住，如果耳朵里飞进了小虫，要用光亮或浓香的物品把小虫引出来，如果耳朵里进了水，可单脚侧身跳让水流出来。
4、眼睛进入灰尘或沙子、鼻子出血、时该怎么办呢?丰富幼儿经验，互相学习一些自我保护的方法。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是一种新兴的材料加工技术，它结合
了铸造和轧制的技术，可以实现铝合金材料的连续加工。
连续铸轧工艺，是把铝合金浇液料加热熔融，然后将熔体倒入熔体模，经过一段时间冷却固化后即可得到铸件，并经过轧制加工，从而提高
了铝合金的力学性能和外观质量。
连铸连轧技术，则是将熔体倒入铸轧机中，一次完成浇注和轧制，实
现熔体的连续加工，从而提高了产量和效率，并可以直接改变铸件的
尺寸和形状，并可以提高质量，降低生产成本。
连续铸轧和连铸连轧技术，不仅可以改善铝合金的力学性能，提高外
观质量，而且可以提高产量，降低成本，一定程度上满足大批量生产
的要求。
它已经被广泛应用于车辆制造、航空航天、电力行业等众多
领域，受到了社会的广泛认可。
总之，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是一种新兴的材料加工技术，
它的应用范围广泛，可以改善铝合金的力学性能，提高外观质量，提
高产量，降低成本，有助于提高生产能力和效率，更好地满足社会对
高品质铝合金产品的需求。
铸轧铝的工艺流程
铸轧铝的工艺流程铸轧铝呀，这可是个很有趣的东西呢！咱就来说说它的工艺流程吧。
一、原料准备。
铸轧铝嘛，首先得有铝原料。
这原料可不能随随便便的哦。
得是那种经过精心挑选的铝锭或者铝液。
铝锭呢，要保证它的纯度符合要求，要是纯度不够呀，那后面铸轧出来的铝质量可就没那么好了。
就像咱们做饭，食材要是不新鲜，做出来的饭肯定不好吃一样的道理。
铝液的话，得控制好它的温度和成分，温度不合适的话，在后面的工序里就可能出现各种小麻烦，比如说流动性不好之类的。
二、熔炼。
有了原料之后呢，就开始熔炼啦。
这就像是把各种食材放在锅里煮一样。
把铝原料放到熔炼炉里，然后用高温把它熔化成液态。
这个时候呀，要特别小心温度的控制呢。
温度太高了，铝液可能会过度氧化，就像咱们炒菜火太大，菜容易糊掉一样。
而且呀，还要在熔炼的过程中加入一些添加剂，这些添加剂就像是调料一样，可以改善铝的性能。
比如说加入一些镁元素，可以让铸轧出来的铝更有强度。
三、精炼。
熔炼完了可还没结束哦，接着就是精炼啦。
这一步呢，是为了把铝液里的杂质去掉。
就像咱们淘米，要把沙子啊脏东西都淘掉一样。
精炼的方法有好多种呢，像是吹气精炼法。
就是往铝液里吹入气体，让那些杂质随着气体浮到表面，然后就可以把杂质去除掉啦。
这一步要是做不好，那铸轧出来的铝里面就会有小气孔之类的缺陷，就像咱们的蛋糕里有小气泡，看着就不那么完美啦。
四、除气。
除气也是很重要的一个环节哦。
铝液里要是有气体的话，在铸轧的时候就会产生问题。
这个时候呢，就会用一些特殊的设备和方法把铝液里的气体除掉。
比如说用真空除气的方法，把铝液放在真空环境里，那些气体就会自己跑出来啦。
这就好比咱们给气球放气一样，把那些多余的、不好的东西都弄出去。
五、过滤。
除气之后呢，还有过滤。
这是为了把那些细小的杂质再进一步过滤掉。
就像咱们泡茶的时候用滤网把茶叶渣过滤掉一样。
过滤后的铝液就更加纯净啦，这样铸轧出来的铝质量就更高。
六、铸轧。
前面的工序都做好了，就到了铸轧这一步啦。
铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
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连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。
3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。
3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽内刷滑石粉。
3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。
3.15、倒炉时间不大于30分钟。
3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。
3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。
3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。
3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。
4 精练工艺技术规程4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精炼时间20～25分钟。
4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。
4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝口同时进行精炼）。
4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。
5 铸轧工艺技术规程5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。
5.2 前箱内熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片要求。
5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10-20mm。
5.4 辊缝要求：生产纯铝时为6.7-6.9mm，带材厚度为7.0-7.2mm ；生产3***系合金时为6.0-6.3mm，带材厚度为7.5-8.0mm 。
生产其它厚度产品按照此基础数据适当调整辊缝值。
5.5 铸轧区长度：55-70mm。
5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无缝。
5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。
5.8 冷却水水压：0.4-0.6Mpa。
入口水温：10-28℃，5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850-1200mm/s ；生产3***系合金时为800-1000mm/s。
5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18-20MPa ；生产3***系合金时为20-22MPa。
5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等参数保证成品尺寸要求。
要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质量问题。
5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。
6 供料嘴组装工艺技术规程6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。
6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。
6.3 嘴唇厚度：13.0-13.5mm。
6.4 耳子倒角长30mm，宽8mm。
6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1-0.2mm，弧度要相同，耳子总长度距嘴唇控制在35mm。
6.6 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。
6.7 嘴子加热炉炉膛定温150℃，每付嘴子保温时间大于8小时，方可使用。
6.8 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小车支撑上，嘴子后部金属支撑外露10mm，唇前沿至突出底盘前沿125mm。
6.9 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min的速度倒转。
将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进5mm磨嘴子，直至获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。
7 液化气喷涂工艺技术规程7.1 把液化气罐放在指定的安全位置。
7.2 检查管道是否有漏气现象。
7.3 装好减压阀，开启阀门。
7.4 调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。
7.5 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。
8 炉外除气工艺技术规程8.1 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。
另外有两套控制系统；自动和手动。
8.2 准备好充足的氮气，氮气纯度为99.997%。
8.3 氮气入口压力调至0.35Mpa，空气入口压力调至0.2-0.5Mpa。
8.4 将气体流量限制在3.3m3/h。
8.5 调整氮气输出压力，将其调至0.6-1.1Mpa。
8.6 在放流前，石墨转子喷头在箱体内，加热器定温750℃。
8.7 正常出带后，待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转子喷头深入除气箱内，加热3-5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入氮气。
8.8 调节加热器温度使其与前箱温度相适应，在正常情况下，除气箱铝水温度为：700-720℃。
8.9 运行过程中每小时清除一次箱内浮渣。
8.10 正常出板后待前箱温度达到上限时，将石墨转子伸入除气箱，预热10分钟打开氮气及压缩空气后缓慢浸入铝液中，停机时要先将石墨转子提出除气箱，然后关闭氮气和压缩空气。
8.11、转子转速设定为260～280转/m i n。
8.12 注意事项：8.12.1 氮气入口压力不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打坏。
8.12.2 禁止石墨转子喷头在没有通气的情况下浸没在铝液中，以防止喷头通过孔堵塞。
8.12.3 出现因流量过低报警时要及时换气。
8.12.4 运行前要将除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面上的残铝清除干净，以保证两面压紧。
板宽（mm）1060 1180 1200 1260氮气流量3 3.3 3.4 3.6（m3/h）8.12.5 在运转过程中，当加热器转头提出、遇有障碍，旋臂不回转时，要把两个孔用石棉板盖上。
8.12.6 除气箱温度难于保持在680℃时，要迅速查明原因。
8.12.7 在温度难于控制时要及时用喷枪加热保温。
8.12.8 长时间查不出原因，要把铝水放出。
及时清理箱体。
9 附件:9.1 化学成分控制标准按照国标要求，如生产卡片中有特殊说明，则按照卡片执行。
9.2 轧辊磨削工艺技术要求9.2.1新辊生产纯铝时，轧辊磨削凸度：0.20-0.22mm，随着辊径的减小，凸度增加，每车磨一次，凸度增加0.01-0.02mm 。
生产合金时适当将凸度加大。
9.2.2轧辊磨削粗糙度不大于0.4µm。
9.2.3配对辊直径差：0.005mm。
9.3 烘炉制度9.3.1 新炉和大修后的炉子必须按照图纸要求验收.9.3.2 新修及大修后的炉子,要严格按照下图进行烘炉.250℃以下,用木材烘炉；400℃以下,升温10-15℃/小时,可用煤气发生炉烘炉；400℃以下, 升温10-15℃/小时。
温度（℃）时间（小时）新炉及大修后烘炉制度9.3.3中修后的烘炉制度按下图进行。
温度（℃）时间（小时）中修后烘炉制度9.3.4 熔铝炉停熄后烘炉制度如下：1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧嘴轻微的火苗干燥36小时，关上炉门逐渐增至全流量。
2）静置炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按下表执行。
序号加热温度（℃）大修炉子保温时间（小时）中修炉子保温时间（小时）短期停炉保温时间（小时）炉门状态1 100 34 14 14 开门2 150 28 -- -- 开门3 200 36 14 12 开门4 250 20 14 -- 开门5 300 16 16 8 开门6 350 10 8 -- 开门7 400 4 -- 3 开门8 450 4 3 -- 开门9 500 4 3 2.5 关门10 550 4 -- -- 关门11 600 6 3 2.5 关门12 650 6 2 -- 关门13 700 6 2 2 关门14 750 4 -- -- 关门15 800 2 2 2 关门16 850 2 -- -- 关门17 900 2 2 2 关门18 950 2 2 -- 关门19 980 2 -- -- 关门200 85 48合计3）熔炼炉大修后，在清炉前必须清扫烟道除去挥发粘结物。
4）熔炼炉连续生产半年后，必须在靠近炉子的竖道口处取样分析硫酸根含量，当竖烟道内温度低于1000℃时，硫酸根含量不允许超过35%，当分析出硫酸根含量超过规定时，必须清扫烟道。
9.4 洗炉制度9.4.1 新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。
9.4.2 由合金向纯铝转化必须洗炉。
9.4.3 洗炉按下述原则进行：1）新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转炉组洗炉，可用原铝锭或纯铝一级废料洗炉。
2）向纯铝转组时用铝水或铝锭洗炉。
9.4 废料分级标准9.4.1 一级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成卷、成张废料。
9.4.2 二级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成碎片的废料。
本单位的0.3mm厚度以下的打包废料。
9.4.3 混合料：成分不均一，表面不干净的混合料。
9.5 试样切取要求9.5.1 最终化学分析试样，应在流槽内取样。