印染布疵点产生的原因及解决方法
如何排除染色布生产中的疵点
如何排除染色布生产中的疵点专家支招：由于坯布质量参差不齐，各织布厂使用的浆料也不同，所以造成染色时会出现布面花，白星严重，细纺布条影重等问题。
尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入了石蜡，在染色生产时会出现蜡条严重现象，致使染色布布面条花、白斑严重（尤以蓝色系列为重）。
因此，漂练生产前检验坯布若含蜡较多，一定先除蜡（一般使用邦浆即可）不能先烧毛（高温后除蜡效果差些）。
如果丝光前发现蜡条可以拉宽时先使用柔软剂后再丝光处理，如果在染色前发现蜡条，可以先使用低温除蜡剂，烘干后即可染色。
纯棉织物染深色时，有时染色布下机会发现布面白星较多，而且在紫外灯光下有荧光，这是异性纱造成的，所以如果知道坯布有异性纱应在煮后焙异性纱再漂，如果染前发现有异性纱应染前焙异性纱，染色下机后异性纱如果较重再去焙异性纱会对色光产生影响（由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好，但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色牢度）。
常见疵点问题：染色时污气的形成与防治专家支招：我们在色布生产中经常会生产桔色，亮粉等特别艳丽的颜色，而且会选用荧光料生产，但是生产下机我们会发现布面有一层黑气，使得布面看上去特别花，这就是污气。
通常污气是由以下几种情况造成的：烧毛不净。
如果烧毛效果差，布面会留有一层短绒毛，染色生产时打底机的红外线离布面太近，车速慢，红外线会将布面短绒毛烤糊而形成污气。
生产暗颜色布时不明显，而生产艳丽颜色时就会比较明显。
选料不当造成看似黑乎乎的污气。
如果生产中分散料选用荧光料，而活性料选用较暗染料，也会造成布面由于色光不一致产生一层黑乎乎污气。
涤棉织物中涤要比棉光洁度亮度高，染特别艳丽颜色时，涤与棉容易造成色相亮度不一致，因此生产艳丽颜色时应加强棉的处理，保证织物白度，使涤与棉色相基本一致，从而防止污气产生。
染色工艺制定不当造成的。
例如：选用分散荧光红，分散荧光桃红，分散紫拼混生产亮粉。
如果焙烘温度低则染色后布面又暗有花，而焙烘温度高则染色后布面又艳又丰满，这时因为分散荧光桃红高温才能充分发色体现漂亮荧光效果，所以应该根据所选用染料制定合理生产工艺，才能生产出艳丽的色布。
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。
根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。
同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。
同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。
产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。
表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。
锦纶染色产生疵点的原因及防止措施
锦纶染色产生疵点的原因及防止措施一、色花产生原因1、染料还没有化开就急于加入染缸。
2、面料前处理没有做好。
例如：汽蒸时进汽不均匀，产品受热不匀，染色升温速率过快，保温时间过短。
3、染料或匀染剂性能不是很好。
4、产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。
预防措施1、制订化料、加料操作规程。
2、严格控制气蒸和精练的工艺。
3、严格控制染色工艺，温度控制要自动化。
4、选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定。
5、做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量不能投放得太多。
二、色差同缸色差产生原因1、染缸左右有温差。
2、染缸上下有温差。
3、加料不均匀。
4、投放染物时左右量不均一。
三、缸与缸色差缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有：1、染色工艺控制的不一致性。
2、染化料助剂的不稳定性。
3、产品批差的不稳定性。
4、染色技术员和操作工的敬业性和责任性。
预防措施1、改善染色设备。
例如：改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均匀。
2、加快桨叶的运转速度，使上下传热加快。
3、产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。
4、加料能改成自动加料系统。
5、严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。
6、优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准确性。
7、加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，不乱混产品货号。
8、加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。
四、色点和色斑产生原因1、纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。
2、在织造生产过程中混入有颜色飞毛。
3、白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。
4、染色过程染料飞沾到产品上成色点。
5、产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。
6、与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。
预防措施1、加强进原料时的质量检验和控制，防止不纯纱线的进入。
印染布疵点产生的原因及解决方法
印染布疵点产生的原因及解决方法1﹑裙皱皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。
皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。
只有经印染加工处理才显现出来。
产生的主要原因：①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；②所用纬纱号数或捻度存在差异。
解决方法：重新投好的原坯布生产。
2﹑缝头皱皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。
未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。
印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：①印染前半制品原有皱条；②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；③设备清洁做得不好。
解决方法：补产。
4﹑丝光皱印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；②丝光机张力调节不当；③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成折皱。
解决方法：补产。
5﹑风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。
一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。
活性染料易产生风印。
解决方法：补产。
6﹑边中色差、左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不下。
产生的主要原因：①染液的轧辊或印花压力两端不一致；②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
解决方法：补产或修色。
印染流程中前处理常见疵病
印染流程中前处理常见疵病破洞产生原因：（1）工作液中含有重金属离子；（2）织物在反应过程中铁质接触；（3）织物上有铁锈液；（4）水管中残存脱落的铁屑，特别是在停工一段时间后；（5）采用的稳定剂不符合要求，甚至失效；（6）水质中金属离子的含量已超标（标准为铁离子＜0.2mg/L）。
解决方法：（1）加工前发现坯布上有绣渍用草酸洗净；（2）定期化验水质，若金属离子超标严重，则必须换水源；（3）使用优异混合型（吸附+络合）稳定剂；（4）化学品过滤后使用，开车时水管内放去存水，在喷射口包扎纱布。
强力下降产生原因：（1）碱氧用量比例不当；（2）碱浓度过高，导致双氧水过早分解；（3）工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡点；（4）堆置汽蒸时间长；（5）汽蒸时使用过热蒸汽；（6）加工时发生故障，停车时间过久，造成局部脆损；（7）稳定剂不符要求，失效或用量不足。
解决方法：（1）采用中心旋转法优化工艺，应根据品种特点、客户要求、原料质量制定合理工艺；（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；（3）如采用过热蒸汽应给湿后使用；（4）如中途停车过久，应及时放导带或用谁冲洗；（5）使用优异混合型稳定剂。
毛效不高（冷堆）产生原因：（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致浆料、杂质去不净；（2）轧碱打卷带液量不高，采用被动打卷；（3）浸轧工作液时，液温高于布温；（4）冷堆后未经高温热碱处理，水洗温度不符要求，水洗不充分。
解决方法：（1）优化工艺，制定合理工艺；提高轧余率，采用中心辊主动驱动的打卷方式；（2）浆料、果胶、棉蜡等杂质必须去净；（3）浸轧工作液的温度必须低于布温；（4）冷堆后必须经高温热碱处理后再经高效水洗。
手感粗糙产生原因：（1）采用水玻璃作稳定剂，沉淀在织物上的硅酸盐未洗净。
解决方法：（1）漂后用2～3g/L纯碱和净洗剂高温水洗；（2）减少水玻璃用量，加用无硅稳定剂。
白度不均、白度不足产生原因：（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡；（2）双氧水浓度过低；（3）堆置或汽蒸时间不足；（4）采用被动打卷方式，打卷后采用加温堆置，前后温度不一致，导致布卷内外及各片段间效果不一致；（5）轧液不匀，加液不匀。
涤纶纤维分散染色斑点原因及措施
涤纶纤维分散染色斑点原因及措施纺织印染过程中，我们时常会看到，涤纶针织物在经高温高压染色工艺时，经常会出现色点、斑点、染色不均、再结晶、结块等问题。
低聚物，染料在染色加工过程中在纤维中产生团聚。
涤纶面料包括涤套棉和涤棉混纺织物，在实际生产中，分散染色经高温高压处理后表面会出现色点、色斑等问题。
小问题可以剥掉再修，但是如果比较严重的话，那就没办法修了，只能在精加工过程中剪掉，这就造成巨大损失。
涤纶纤维原料为疏水性合成纤维：1、我们知道，聚酯分子结构的中，缺少纤维素纤维或蛋白质纤维，这是一种能与染料结合的活性基团。
2、聚酯分子排列紧密。
纤维中只有很小的间隙，当温度较低时，分子的热运动只在很小的程度上改变其位置。
在潮湿条件下，涤纶纤维不会导致空隙增加，因为棉纤维会剧烈膨胀。
染料分子难以渗透到纤维内部。
因此，涤纶针织物分散染色需要经过高温高压染色。
分散染色高温高压染色时，涤纶纤维的分散染色分为4个阶段。
1、分散染料因浓度差，从染料溶液迁移到纤维表面；2、分散染料吸附在纤维表面；3、分散染料渗透到纤维中；4. 分散染料迁移纤维内部；分散染料在染液和纤维上的形态变化1、分散染料通过分散剂以颗粒（多个单晶染料分子）的状态分散在水溶液中，形成分散体系。
2、随着温度的升高，受到加热后，染料分子之间的热运动变的剧烈，逐渐分化为单晶状态。
3、单晶状态的分散染料渗透到纤维内部并在纤维内部转移和平衡。
染料溶液中的染料分子不断进入纤维内部，并有一定比例从纤维内部转移到染料溶液中。
分散染料在水中的溶解度很低，需要在染料溶液中分散大量的分散剂，然后对涤纶纤维进行染色。
为了达到更好的染色效果，需要加入一定量的染色助剂。
染色助剂在染色过程中的作用：1、增加分散染料的溶解度；2、促进分散染料在纤维表面的吸收；3、增加纤维的溶胀度，加快分散染料在纤维中的扩散速度；4、增加染料的分散稳定性；高温高压染色中用于增塑纤维的载体、增溶分散染料或稳定染料悬浮液等染色助剂在涤纶纤维的染色中起着重要作用。
印染布面疵点
印染布布面疵点（一）横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
常见印花疵点及产生原因
常见印花疵点及产生原因2008年8月28日来源：互联网在线投稿1.露白经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面，在花纹上呈现出酷似被挠后留下的道道。
该疵病大多由于色浆渗透不良、印花后的处理不当（张力不匀等）而造成。
2.印花色泽不匀（斑点）印花的一部分变成了如同沙鱼表皮形状那样的花斑。
该疵病多在色浆粘度不适当、筛网网眼选择不当或贴布不匀等情况下发生。
3.渗色（化开）印花花纹的颜色渗出，花型的轮廓不清晰，呈现出模糊不清的色彩。
系由于色浆粘度低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多等原因造成的。
4-1.搭色污斑（搭色）印花花纹的颜色沾染到其它部分所造成的污斑。
大多在印花台板洗涤不净，印花后干燥不充分相互重叠在一起或蒸化工程中织物与织物间相互接触等情况下发生。
在日本，有的工厂是在绳状条件下采用调节织物的张力这样一种控制方式进行彻底洗涤的。
4-2.搭色污斑（印花台板污斑）5.双版色差（刮浆不匀）系在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅。
该疵病多在筛网框、刮刀安装不良或刮浆不匀情况下发生。
6.色浆不足（脱浆）即花纹部分颜色缺乏。
通常在色浆补充不及时，刮浆刀压力不匀、刮浆刀硬度不当，刮浆刀继电器故障、印花台板表面有凹凸，色浆粘度及浆料不适当等情况下发生。
7.花版接头不良（接版印）系花版接版处花型重叠或不吻合（脱开）。
多因输送带调整不良或台版规矩眼调整不当、影响花位准确性所造成。
8.花版错位（套歪、套版不准）系花纹错位的印制品。
大多在对花不准、雕刻不良、贴布不良等情况下发生。
9.版框痕（框子印、搭脱）印花部分呈现出花版框架形状的异常条痕。
多由于输送带不良、花版框架安装不良等原因所致。
10.弯曲（花形歪斜）即花纹对于织物的经纬纱线呈倾斜或弯曲状。
通常在印花坯布（绸）本身有纬斜或缝头不良或台板贴布歪斜等情况下发生。
11.色点系小点状的颜色污斑。
通常在色浆中有未溶解之染料或附着有杂质的情况下发生。
12.摩擦污点（拖色）系在印花花纹尚未充分干燥时接触异物，摩擦着花纹部分的颜色、又沾污到其它部分所形成的疵点。
梭织布印染疵点成因及解决方法
梭织布印染疵点成因及解决方法(1)油滴状染斑(GasolineSpot)外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。
2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(3)练漂破洞(Bleached Hole)外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(4)色花(Skilteriness)威信号FZRZXZS外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(5)雾斑(Mist)外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。
2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。
3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
(6)色差威信号FZRZXZS外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。
成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。
2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。
3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
(7)缸别色差免费寄样<壹捌久贰捌久叁久零捌壹>外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。
印染厂常见瑕疵与解决方法
印染厂常见瑕疵与解决方法染厂常见染整疵点及处理方法前处理一、因此熟悉疵点样子，发现疵点产生的原因，及时解决掉，并且做好总结，防止同样的错误不再出现很重要。
下面和大家一起看一系列疵点样子，共同探讨发生的原因和今后如何防治，有不同意见及时提出。
1、坯布疵点：主要有：1、生产漂白、浅中色影响评分标准的疵点：异性纱：色纤维：白色、红蓝丝、头发丝（黑色）高温可去除。
麻丝：棉籽壳等类。
杂物织入：大的飞花。
普梳常见。
2、织造过程中形成对评分影响不大的疵点：（1）结头、拖纱：断纱后接头，尾线长（2）棉结：车间花毛飞花形成的，高支高密贡缎类织造中打出的接头。
（3）纬圈：反面较明显织造过程中温湿度差距大（换季明显）纱线张力不匀形成。
（4）边剪不齐：毛边织造时剪边过长。
（5）打包折子印;棉布成折叠布包的较多3、严重织疵影响评分标准的疵点（1）筘路：经向（2）百脚：纬向少1-2根纬纱（3）稀密路：箭杆织机的停车挡形成的横档（4）跳纱（5）断经(6)修正不良：修补印，洗油水4、上浆过程的疵点影响染色(1) 浆斑：浆料中成分较杂不好去处。
烧毛时过烧形成。
(2)蜡斑：起沫后甩在布上，不易去除，可在做毛效时发现(3)梭箱油5、前处理疵点(1)烧毛机疵点：毛柳、过烧、撞残破洞、条花(2)退浆机疵点：浆花、防染、履带印、折子、擦伤、白度不一致、棉籽壳、氧化洞、破洞。
(3)丝光机：折子、残边(4)定型机：裙皱、荷叶边、针洞(5)磨毛机：未磨毛。
三、前处理常见疵病产生的原因及克服办法1、烧毛不匀和条花：布面残留绒毛长短不一、分布不匀，造成后道染色、印花产生条花、色差、染色不匀产生原因：火口堵塞，造成火焰部分中断（缺口），织物上部分（条状）纤毛未烧尽，导致染色时产生条花2、接触式烧毛两端温度不一致及火口变形，金属板或圆筒表面不平整造成烧毛左右不匀后布面不匀，导致染色、印花时出现左右色差和染色不匀3、进布歪斜或进布存在折皱，造成织物局部烧毛不匀或条花克服办法：1、疏通火口：（1）搓平金属板或车平圆筒（2）进步是调整好进布导辊张力，并保持吸边器灵活（3）安装居中设备，以保持织物不歪斜、不起皱。
印染布疵点产生的原因及解决方法
印染布疵点产生的原因及解决方法印染布疵点是指在印染加工过程中出现的各种疵点，包括颜色不均、色斑、斑斓、色差、缩水、漏色、织纱不良等。
它们的产生原因复杂多样，可以从布料本身的原因、印染加工过程的原因以及人为因素等方面进行分析。
为了解决这些问题，可以采取以下一些方法。
首先，要注意选择合适的布料。
布料的质量和材质不仅决定了印染效果，也会直接影响到疵点的产生。
因此，选择质量较好、纤维均匀且含水率适宜的布料非常重要。
对于纺织品企业来说，要加强与供应商的沟通，确保供应商提供的布料符合要求。
其次，要加强印染加工过程的管理。
印染加工过程中，很多疵点是由于加工过程中的操作不当而引起的。
例如，温度、湿度、染料用量、染浴比等因素的控制不当会导致颜色不均、色差等问题。
因此，要加强对印染加工过程中各项参数的监控和调整，确保每一道工序都按照标准操作。
另外，要加强对染料和助剂的选择和使用。
染料和助剂的质量和适用性对印染效果起着决定性的作用。
在选择染料和助剂时，应根据布料的材质和需求，选择质量可靠、性能稳定的产品。
同时，要参考厂家提供的使用说明，正确掌握染料和助剂的使用方法和用量，避免过多或过少使用导致疵点的产生。
此外，还应注意加强人员培训和技术指导。
印染加工是一个需要技术和经验的工作，人员的操作水平和技术能力直接影响印染质量。
因此，企业应加强对印染工人的培训，提高他们的技术水平和操作能力。
在生产过程中，还应设立技术指导小组，及时解答工人在操作中遇到的问题，指导他们正确操作。
最后，要建立完善的质量控制体系。
质量控制体系是确保产品质量的关键。
企业应根据自身的情况，建立与之相适应的质量控制体系，包括从原材料采购到印染加工的全过程管控。
在质量控制体系中，要设立质量检测岗位，对布料、染料、助剂等进行检测，及时发现问题并进行处理。
同时，还应建立质量问题反馈机制，对出现的质量问题进行分析和整改，避免同类问题的再次发生。
总之，印染布疵点产生的原因复杂多样，解决方法也是多方面的。
如何消除染色布生产中的缺陷
如何消除染色布生产中的缺陷背景染色布是人们在日常生活中所必需的一种材料。
然而，在染色布的生产过程中，经常会出现各种缺陷，如色差、褪色、不均匀等问题，这些都会打击生产者的信心，也会降低客户的信任度。
因此，如何消除染色布生产中的缺陷，是每个厂家应该思考和解决的问题。
原因在染色布的生产中，缺陷通常是由以下几个原因引起的：1. 工艺不妥染色布的生产非常复杂，其中涉及到许多技术细节，如果在染色的过程中不严格遵守规程，就会出现各种缺陷。
例如，染色的温度、时间、色浆的配比等因素都会影响染色效果，如果不掌握好这些因素，就很容易出现各种问题。
2. 设备陈旧染色布的生产需要使用到染色机等大型设备，这些设备的老化会导致温度控制不准确，染料流量不均匀，从而出现色差、不均匀染色等缺陷。
因此，及时更新设备也是消除缺陷的关键。
3. 材料差选择合适的染料、化学品和布匹是保证染色质量的重要一环。
否则的话，如果使用低质量的原材料，就会影响染色效果，甚至威胁人体健康。
解决方案有了以上分析，我们就可以得出一些解决染色布生产中缺陷的方法。
1. 加强工艺培训和管理厂家应该注重工艺人员的培训，让他们了解染色布生产的每个细节，以便更好地掌控染色过程。
企业也应建立健全的管理制度，加强对生产过程的监督，从源头上避免问题的发生。
2. 及时更新设备生产设备的维护和更新是保证生产质量的重要一环。
当老旧设备无法继续使用时，应及时更新设备，为生产提供更好的条件。
3. 优化原材料选择染色布的质量与使用的染料、化学品和布匹有关，因此应注意优化原材料选择。
选择高质量的原材料，可以增加染色的成功率，降低出现问题的概率。
此外，厂家可以通过与供应商建立长期合作伙伴关系，建立稳定的原材料供应途径。
结论染色布生产中的缺陷会直接影响企业的声誉和利润。
通过加强工艺培训和管理、及时更新设备和优化原材料选择等多方面的措施，厂家可以有效消除染色布生产中的缺陷，保证生产质量，增加客户的信任度和企业的利润。
学习常见布料外观疵点图解及成因分析
学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。
染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。
而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。
1死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。
（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。
）成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。
2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。
3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。
2油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。
成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。
2.运送途中受到油脂类的污染。
3水渍现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。
（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。
）成因：1.受到水的浸渍。
2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。
4锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。
成因：1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。
5霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。
成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。
6练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。
7色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。
成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。
8首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。
缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。
各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。
在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。
9预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。
染整生产斑渍产生原因、鉴别及克服办法
染整生产斑渍产生原因、鉴别及克服办法斑渍是单一色泽中夹杂着白色、色浅、色深，色深或黑色等各种斑点或斑纹，形状有大小，多数无规律，产生原因较多。
一、产生原因1.白色斑渍1)如蜡斑、浆斑等，水滴、硬水和砂织疵；2)毛坯在染色前未充分浸透，染色后造成白斑花点；3)棉织物上有钙斑、碱斑；4)在漂白过程中采用次氯酸钙，分解出来的石灰质残留在织物上没有洗净，染后产生一种拒染的白色斑点；5)半制品丝光后局部风干，织物局部带碱。
2.色浅斑渍织物上有拒染物，造成半防，或染色过程中布上滴水冲淡染液，织物上沾有花衣毛；1)织物煮练不透，染坯上含拒染性物质；2)毛坯布卷染时，织物上带有水渍，且卷入布卷内搁置过久，造成水渍浅斑；3)凡用分散蓝染料，布面往往会出现很淡的色影渍；4)活性染料轧卷堆置，用薄膜包扎不够严密，冷凝水渗入布卷造成浅色斑渍；5)直接染料染色后未固色遇水滴造成色浅斑渍。
3.深色斑渍造成原因与织物染前退浆是否退净，带碱情况、染色化料操作、染液浮沫状况、烘筒上是否沾有有色纤毛、染色工艺的执行情况以及织物上和染液中是否含重金属盐类等杂质都有密切关系。
1)织物上有浆斑浆渍，经染后呈深色斑渍；2)印地素显色液中浮沫上织物呈云斑状色斑；3)涤棉混纺织物染色后烘筒烘燥，烘筒沾有色纤毛，经热熔后呈深色斑渍；4)色酚色基溶解不良被带到织物上，经轧染后成为不规则的深色染斑，此外轧辊有伤痕不易轧干也会产生；5)冰染料显色液的温度、pH值较高，形成柏油状浮沫；6)色酚打底烘干过快，易造成黑斑；7)钙、镁、锌、铝等金属离子对重氮盐的影响；8)织物在练漂过程中及色酚打底时，长期和铜质接触；9)中性染料用热水溶解，易于凝结，并附于织物上；10)硫化染料染色时，半制品退浆不匀，不净，或有局部风干碱斑染色后会产生红斑；11)圆筒烧毛机的圆筒在使用中，会逐渐产生氧化膜，而影响烧毛质量。
4.锈斑：与铁锈有关1)练漂前布上有铁锈，经前处理仍未去除；2)在染整加工中与铁器接触；3)直接染料卷染时，食盐含杂过多，侵蚀铁器生锈；4)加工中用水含铁锈。
布料外观疵点图解及成因分析
布料外观疵点图解及成因分析-纱线疵点纱线疵点简称“纱疵”，即织物纱线本身存在瑕疵，常见的纱疵有粗节、棉结、布开花、条干不匀、云织等等。
粗节（竹节）外观：织物的经纱或者纬纱存在一小段比正常纱捻度少的粗节。
成因：精纺喂入粗纱时，纤维内密度不均匀，有较小密集的纤维束成纱。
布开花现象：染色织物布面有极少纤维不上色，或者上色较浅，泛白。
成因：1.棉纤维内含有不着色的死棉纤维；2.纺纱时，一根纱线中混入了其他纤维，如棉纱混入极少的聚酯纤维，染色时没有高温染色或者使用分散性染料，使混入的纤维着色不良。
棉结现象：布面呈现类似接头大小的（棉）纤维团，且纺入纱中。
如将其拔下，纱则有可能断裂。
（低等棉纺纱常有此问题。
）成因：原棉纤维中有死棉纤维团，在清花工序中没有清干净。
布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点织疵主要指在织造过程中，由于织机故障、送纱张力问题或者油渍污染等原因造成影响布面效果的织物疵点。
织疵现象多种多样，典型的常见的代表有断纱，稀密路、织造破洞、跳纱、组织错误（错综）、蛛网、纬缩、筘痕、油污纱、纬纱扭结、百足以及各种边疵等等。
1、断经现象：织物上经纱断掉一根或者多根。
成因：经纱在织造的过程中断裂，自停装置失灵，未将经纱接好而继续织造。
2、断纬现象：织物中的纬纱断裂，但断开的两端间距较短。
成因：1.纬纱在织造的过程中断裂，但瞬间继续织入，仅缺一小段距离。
2.纬纱上有严重的粗结或者飞花，拆除时导致纬纱断裂。
3、双纬与脱纬现象：单纬织物一个梭口内有两根纬纱织入布内。
三根及以上并在一起则称之为“脱纬”。
成因：1、全幅双纬：误将两根纬纱混入一个织口；2、非全幅双纬：边剪设定不当或不够锐利，或断纬后未将纱尾消除。
4、百脚（百足、缺纬）现象：发生在斜纹或缎纹组织上，全幅缺少一整条纬纱或者纬纱短缺了其中一段，经纱没有交织浮在布面，形似一条百足蜈蚣。
5、纬缩现象：纬纱卷缩织入，在布面形成小线圈浮在布面。
一般发生在高捻织物上。
印染布疵点产生的原因及解决方法
印染布疵点产生的原因及解决方法（染色问题）双击自动滚屏文章来源：盛泽纺织培训发布者：赵敏发布时间：2009-10-10 18:23:42 阅读：2948次边撑疵形成原因及消除办法：A：形成原因1：边撑盒位置过高或过低，织物的全幅织口不在同一水平线上，形成两侧布边向外凸出，布身向内凹入。
2：布面张力过大，经纱紧贴边撑刺辊，致使刺尖切割经纬纱而产生的边撑疵，大都是有规则的通匹疵布。
3：布幅愈阔或纬缩率愈大的织物，愈易产生边撑疵。
4：边撑刺辊使用不当，或新购入的边撑刺辊未及时加工，发生刺尖部分迟钝，或刺尖虽锋利但呈弯钩形状，将经纱或纬纱钩起拉断。
5：边撑盒内刺辊，有短回丝、落浆、落物等阻塞，影响刺辊回转不灵活，造成刺辊与布面速度不一致，使刺尖割断纬纱，产生边撑疵。
6：边撑匣配套不良及边撑匣盖、边撑匣座的合缝大小或歪斜。
7：卷布刺辊刺毛铁皮过分锋利、快口或刺孔磨灭迟钝，也会产生边撑疵。
8：织造车间温湿度调节不当，最易产生大面积边撑疵，特别在制织粘胶织物时，更为敏感，影响较大。
9：送经装置不良，张力扇形杆上下动程过大，送经锯齿轮撑头磨灭，经纱张力忽紧忽松，易产生有规律的边撑疵。
10：布面张力过紧，遇到刺辊稍有轧住，亦会产生边撑疵。
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
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印染布疵点产生的原因及解决方法
1﹑裙皱
皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。
皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。
只有经印染加工处理才显现出来。
产生的主要原因：
①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；
②所用纬纱号数或捻度存在差异。
解决方法：重新投好的原坯布生产。
2﹑缝头皱
皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。
未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱
一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。
印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：
①印染前半制品原有皱条；
②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；
③设备清洁做得不好。
解决方法：补产。
4﹑丝光皱
印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：
①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；
②丝光机张力调节不当；
③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成折皱。
解决方法：补产。
5﹑风印
印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。
一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：
某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。
活性染料易产生风印。
解决方法：补产。
6﹑边中色差、左中右色差
印染织物边中或左中右色泽深浅不下。
产生的主要原因：
①染液的轧辊或印花压力两端不一致；
②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；
③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
解决方法：补产或修色。
7﹑深浅边（边中色差）
布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。
产生的主要原因：
①卷染时布卷布边不齐；
②染色时织物卷边造成浅边；
③边组织厚、带液量多造成深边。
解决方法：补产或修色，避色差裁剪。
8﹑条花
沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。
条花分坯布条花和染色条花。
坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。
染色条花通过缝头，两面深浅有差异。
产生的主要原因：
①染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花；
②精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；
③织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花；
④染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。
解决方法：补产或修色。
9﹑色档
染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。
产生的主要原因：
①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或稀或密，染后色泽与正常布面色泽有差异；
②染色加工停车产生色档；
③卷染及轧卷染色轧余率过大，形成较规则的深色档；
④半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成色档；
⑤丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成色档。
解决方法：补产或修色。
10﹑色点
印染布上有规律或无规律地出现色泽较深的细小点。
该疵点有局部性的，也有散布性的。
一般发生在浅色织物上。
产生的主要原因：
①调制染料和色浆时溶解不良；
②染料和色浆放置时间过长产生凝聚；
③设备清洁不良。
解决方法：补产或修色。
以上所有问题的规避方法：要求工厂的操作工人认真仔细地进行生产。