烟气脱硫设备及工艺流程介绍
烟气锅炉脱硫脱硝 工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺主要包括以下步骤:
1.烟气预处理:将烟气通过除尘器去除固体颗粒物和粉尘，以减少后续处理的干扰和防止设备堵塞。
2.烟气脱硫:将石灰石或氨水等脱硫剂喷入烟气中。
与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙或硫酸铵，从而达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
常用的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
其中。
干法脱硫如SDS 干法脱硫则利用粉末的活性高的钙基或者钠基脱硫剂，吸收烟气中的二氧化硫。
3.烟气脱硝:将氨水或尿素等脱硝剂喷入烟气中，在催化剂的作用下与烟气中的氮氧化物反应生成氮和水，从而达到脱除烟气中氮氧化物的目的。
脱硝工艺用于去除烟气中的氮氧化物。
4.烟气后处理:将处理后的烟气通过除臭器等设备去除异味等杂质，使烟气达到排放标准。
其中。
烟气脱硫脱硝技术有多种，包括scr脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)、半干法脱硫+布袋除尘+升温+低温scr脱硝、升温+scr 脱硝+ (余热回收+ )湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备、干法脱硫脱硝一体化技术等。
这些技术各有特点，可以根据实际情况选择适合的工艺。
烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。
氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一，因此，应用此项技术对环境空气净化益处颇多。
请注意，烟气锅炉脱硫脱硝工艺的具体实施可能因设备、环境、排放标准等因素而有所不同。
因此，在实际操作中，应根据具体情况进行选择和调整。
烟气循环流化床(CFBFGD)干法脱硫工艺介绍.
2.5
%
CaCO3 etc
2.3
%
Ca(OH)2
0.4
%
CaCl2·2H2O
0.3
%
CaF2
0.1
%
飞灰和中性成分
85.9
%
自由水分
0.5
%
成分为估计值，并随飞灰，SO3和CaO中的中性成分的量的变化 而变化。
谢谢观赏！
撰写：郑彬，万驰
6.09
Vol%
备注 标准、湿 标准、干
4．3 烟气中有害成分量 (相对于含氧6%，标准，干基)
SO2 SO3 HCl HF 灰分
原烟气 净化烟气 单位 效率 (-%)
2251
225
90
0
mg/m3
99
50
2.5
mg/m3
95
20
1
mg/m3
95
30000
200
mg/m3
99．9
4.4消耗量
参数
三 循环流化床脱硫技术特点及其运用范围
1) 塔内没有任何运动部件，磨损小，设备使用寿 命长维护量小。
2) 脱硫效率高、运行费用低。 3) 加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，没有
喷浆系统及浆液喷嘴，便于控制消石灰用量及喷 水量，容易控制操作温度。 4) 负荷适应性好。由于采用了清洁烟气再循环技 术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的 锅炉负荷要求。锅炉负荷在10%～110%范围内变 化，脱硫系统可正常运行。
在文丘里出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化 水一是增湿颗粒表面，二是使烟温降至高于烟气露点 20℃左右，创造了良好的脱硫反应温度，吸收剂在此 与SO2充分反应.
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后进 入脱硫除尘器（可根据需要选用布袋除尘器或电除尘 器），再通过引风机排入烟囱。由于排烟温度高于露 点温度20℃左右，因此烟气不需要再加热，同时整个 系统无须任何的防腐。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是一种用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫排放的环保工艺。
该工艺通过将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或元素硫，从而达到减少大气污染的目的。
下面将详细介绍烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气净化系统烟气脱硫工艺的第一步是将烟气引入烟气净化系统。
在这个系统中，烟气会经过预处理，包括除尘和除雾，以确保烟气中的颗粒物和水分含量降到最低。
2. 烟气脱硫剂喷射经过净化处理的烟气进入烟气脱硫装置，这是烟气脱硫的核心部分。
在这里，烟气会与脱硫剂进行接触。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏和氨水等。
这些脱硫剂会通过喷射或喷淋的方式与烟气充分接触，从而吸收烟气中的二氧化硫。
3. 反应器在烟气脱硫装置中，通常会设置一个反应器，用于加强脱硫剂与烟气的接触。
在反应器中，脱硫剂会与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸盐或元素硫。
这一步骤是烟气脱硫工艺中至关重要的一环。
4. 脱硫产物处理经过反应后的脱硫产物会被送往处理装置。
对于生成的硫酸盐，通常会进行结晶、沉淀和过滤等工艺，将其转化为固体废物。
而对于生成的元素硫，通常会进行冷却和固液分离等处理，将其转化为液态或固态硫产品。
5. 烟气排放经过脱硫处理后的烟气会进入烟囱，最终排放到大气中。
经过烟气脱硫工艺处理后的烟气中的二氧化硫排放量大大降低，达到环保排放标准。
总结烟气脱硫工艺流程经过上述步骤，最终实现了烟气中二氧化硫的有效去除。
这一工艺在减少大气污染、改善环境质量方面发挥了重要作用。
随着环保意识的增强，烟气脱硫工艺将会得到更广泛的应用和推广，为人类创造更清洁的生活环境。
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫是一种常用的控制大气污染物的方法之一，特别适用于高硫煤燃烧产生的烟气脱硫。
下面将详细介绍干法烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气进入除尘器：烟气从燃烧炉中产生后，进入除尘器进行初步过滤。
该除尘器通过布袋过滤器或电除尘器等手段，将烟气中的粉尘颗粒物进行分离，使烟气净化程度提高。
2. 进入喷雾层：经过除尘后的烟气进一步进入以喷雾层为核心的脱硫器，喷雾层可以通过泵将脱硫剂溶液喷洒在烟气上。
3. 脱硫剂喷洒：喷雾层中的脱硫剂溶液可以是一氧化钙（CaO）或者是碳酸钙（CaCO3）等，这些脱硫剂具有和烟气中的硫氧化成硫酸盐的作用，从而减少烟气中的硫化物含量。
4. 硫酸盐沉积：通过脱硫剂喷洒后，烟气中的硫氧化成硫酸盐，并随着烟气流动到沉积层。
沉积层可以由堆积硫酸盐形成，并定期进行清理。
5. 脱硫烟气排放：经过沉积层的脱硫烟气变得净化，其中硫化物含量大大降低。
然后将净化后的烟气排放至大气中。
6. 余热回收：在工艺流程的最后，还可以通过余热回收系统利用脱硫过程中产生的热能。
这种方式可以使得能源利用率得到
提高，减少运行成本，同时也减少了对环境的影响。
干法烟气脱硫工艺流程中的每个步骤都有其特定的功能，通过这些步骤的有机结合，可以达到有效减少烟气中硫化物含量的目的，从而减少对大气环境的污染。
然而，需要注意的是，不同工艺流程的细节可能存在差异，具体的实施取决于烟气脱硫装置的设计和运行需求。
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫是一种高效、节能的大气污染治理技术，主要用于煤电、钢铁、化工、石化等工业领域中脱去烟气中的SO2，以达到环境保护和节能减排的目的。
以下是烟气干法脱硫的工艺流程。
一、原理
烟气干法脱硫是利用可吸收氧化物（Calcium Oxide，简称CaO）或可溶性碱金属化合物（如氢氧化钠、氢氧化钾等）与烟气中的SO2反应，生成可溶性的硫酸钙（Calcium Sulfate，简称CaSO4）或氢氧化钠、氢氧化钾等的硫酸盐，从而实现脱硫目的。
其反应方程式如下：
CaO + SO2 → CaSO4
二、工艺流程
1. 烟气收集：收集烟道中的烟气，可采用布袋除尘器等设备减少烟雾颗粒物。
2. 干式喷雾喉：在烟气通过时，向其中喷雾可溶性的脱硫剂，如CaO或NaOH水溶液。
3. 喷雾液分布系统：将液态的脱硫剂均匀地喷洒到干式喷雾喉，使其均匀湿润。
4. 旋流器：在干式喷雾喉下方添加旋流器，旋转烟气和喷雾液，促进脱硫剂和SO2的反应。
5. 颗粒物分离：在旋流器上方设置高效除尘器，过滤掉喷洒后残留的较大颗粒。
6. 除湿器：在除尘器后增设除湿器，降低烟气温度和湿度，避免SO2与水蒸气反应的影响。
7. 出口排放：经过脱硫处理后的烟气排放至大气中，同时生成的CaSO4或硫酸盐也被收集使用或处理，如制备水泥等。
三、总结
烟气干法脱硫技术具有简单、高效、节能、环保等特点，其具体工艺流程也非常清晰明了。
在未来的环保治理领域中，烟气干法脱硫应用将越来越广泛，并得到更多的技术和研究支持。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
烟气脱硫设备及工艺流程
中国科技期刊数据库 工业C2015年50期 51工业技术烟气脱硫设备及工艺流程彭建明武汉晶源环境工程有限公司,湖北 武汉 430072摘要：我国是一个燃煤大国，随着经济的快速发展煤炭消耗的不断增大，二氧化硫的大量排放致使环境污染不断加大，温室效应逐年严重，区域性大面积酸雨不断发生，如何降低二氧化硫排放量，控制二氧化硫对环境的污染、保护大气环境成为社会环境保护的重要课题。
烟气脱硫是指从管道烟气或其他工业废气中除去硫氧化物SO2和SO3的相关技术和工艺。
关键词：烟气脱硫；设备；工艺流程 中图分类号：X701.3 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)50-0051-011 引言净化工业锅炉烟气中的二氧化硫有多种途径,如燃烧前去硫、燃烧中固硫、燃烧后脱硫。
烟气脱硫属燃烧后脱硫范围,有干法和湿法之分,干法烟气脱硫因工艺复杂,投资大,脱硫率低,应用较少。
湿法烟气脱硫工艺简单,投资少,是目前中小型燃煤锅炉烟气脱硫的主要工艺。
2 烟气脱硫技术概述2.1 石灰石/石灰-石膏法该技术采用石灰石-石灰浆液作为洗涤剂,在反应塔(吸收塔)中对烟气进行洗涤,从而除去烟气中的SO2。
这种工艺技术成熟,脱硫效率高(90%~98%),应用机组容量大,煤种适应性强,性能可靠,吸收剂资源丰富、价格低廉,副产品易回收;但初投资和运行费用较高,耗水量大,占地面积比其它工艺的要大。
2.2 氨肥法用氨作SO2的吸收剂,与其它碱类相比,主要优点是脱硫剂利用率高和脱硫效率高,且吸收剂可以留在成品内,以氮肥的形式使用。
氨法脱硫的优点是:氨利用充分,脱硫效率高;脱硫剂用量小,无废渣废水;氨法工艺的热利用率高;能实现同时脱硫脱硝;其脱硫副产物硫酸铵在某些特定的地区是一种农用肥料。
其缺点是,氨的价格高,而且易挥发,产生腐蚀问题等。
2.3 海水法海水烟气脱硫主要由S O 2吸收、海水恢复及海水供排等系统组成(图1)。
除尘后的烟气经气气换热器(G G H)冷却后进入吸收塔,被喷淋而下的海水洗涤,烟气中的S O 2被海水吸收,净烟气经G G H 加热后排放。
烟气脱硫设备及工艺流程介绍
石膏水力（第一级）旋流器站
2
33.15m3/h旋流子8个加1个备用
14
废水旋流器站
2
4m3/h，
15
石膏浆转运泵
1
离心泵，Q=4.6m3/h H=30m N=1.1 kW
16
真空皮带过滤机
2
6.6t/h,（石膏含水10%）N=3kW
17
真空泵
2
水环式Q=2300m3/h, N=75kW, P=34kPa
四、国内火电厂烟气脱硫的应用
国际最新5种主流烟气脱硫技术
石灰石--石膏湿法烟气脱硫技术
01
镁法--烟气脱硫技术
02
钠法--烟气脱硫技术
03
氨法--烟气脱硫技术
04
海水法--烟气脱硫技术
05
设备、安装（包括土建）费用
06
运行费用
07
五、石灰石／石膏湿法脱硫工艺流程及设备
工艺流程: 石灰石经过破碎、研磨、制成浆液后输送到吸收塔。吸收塔内浆液经循环泵送到喷淋装置喷淋。 烟气从烟道引出后经增压风机增压，进入GGH烟气加热器冷却后进入吸收塔。烟气在吸收塔中与喷淋的石灰石浆液接触，除掉烟气中的SO2，洁净烟气从吸收塔排出后经GGH烟气加热器加热后排入烟道。 吸收塔内吸收SO2后生成的亚硫酸钙，经氧化处理生成硫酸钙，从吸收塔内排出的硫酸钙经旋流分离（浓缩）、真空脱水后回收利用。
湿法石灰石(石灰)/石膏法烟气脱硫技术系统图
壹
大港改建工程2台1080t/h锅炉配套 湿法烟气脱硫装置。 湿式脱硫装置：吸收塔、GGH烟气加热器、增压风机、烟道等为每台锅炉各自独立设备，其他系统共用。 湿法烟气脱硫主要工艺流程为：锅炉排出的烟气经引风机送入混凝土公用烟道，再从砼烟道引出经过升压风机升压、冷却后，进入吸收塔，在吸收塔中与石灰石浆液综合反应吸收，烟气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏，由吸收塔排出经脱水处理后，固体石膏再利用。吸收塔排出的净烟气，经加热后回到混凝土公用烟道，经烟囱排向大气。
脱硫工段工艺流程
脱硫工段工艺流程脱硫工段是指对燃煤锅炉烟气中的二氧化硫进行去除的工序。
脱硫工艺流程是锅炉烟气脱硫的关键环节，其稳定性和效率直接影响着环保设施的运行效果。
下面将详细介绍脱硫工段的工艺流程。
1. 烟气净化系统。
烟气净化系统是脱硫工段的起始部分，主要包括除尘器和脱硫吸收塔。
燃煤锅炉烟气中含有大量的灰尘颗粒和烟气中的二氧化硫，首先需要通过除尘器进行粗粒度的颗粒物去除，然后进入脱硫吸收塔进行二氧化硫的去除。
2. 脱硫吸收塔。
脱硫吸收塔是脱硫工艺的核心设备，其主要原理是利用吸收剂与烟气中的二氧化硫进行接触，从而将二氧化硫吸收到吸收剂中。
常用的吸收剂有石灰石浆液和氨水，其中石灰石浆液法是目前应用最为广泛的脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，烟气与吸收剂充分接触，二氧化硫被吸收剂吸收，形成硫化钙或硫酸钙等化合物，从而达到脱硫的目的。
3. 脱硫废水处理。
脱硫吸收塔中形成的脱硫废水需要进行处理，以防止对环境造成污染。
脱硫废水处理主要包括沉淀、过滤和中和等工艺，将废水中的固体颗粒和重金属离子去除，使废水达到排放标准。
4. 脱硫产物处理。
脱硫吸收塔中形成的脱硫产物主要是硫酸钙或硫化钙等化合物，需要进行处理和回收利用。
常用的处理方法包括干法脱硫和湿法脱硫，通过干法脱硫可以将脱硫产物转化为石膏，而湿法脱硫则可以将脱硫产物转化为硫酸。
5. 脱硫设备运行监控。
脱硫工段的工艺流程需要进行严格的运行监控，包括吸收塔内的温度、压力、吸收剂浓度等参数的监测，以确保脱硫设备的正常运行。
同时，还需要对脱硫产物、废水等进行定期的化验分析，以确保排放达标。
以上就是脱硫工段的工艺流程，通过上述步骤可以有效地将燃煤锅炉烟气中的二氧化硫去除，达到环保排放标准。
脱硫工艺的稳定运行和高效处理是环保设施运行的关键，也是保障大气环境质量的重要环节。
除尘、脱硫、脱硝工艺原理及流程
除尘、脱硫、脱硝工艺原理及流程随着气候变化和环境保护意识的增强，我国对空气质量的要求越来越高。
因此，烟气净化技术成为了重要的环保工程，其中包括除尘、脱硫和脱硝三个方面。
下面，让我们了解一下这些技术的原理和流程。
一、除尘除尘是烟气净化中最基础和最常见的一步处理。
它通过与高速运动的烟气产生作用，使烟气中的固体颗粒被收集到除尘器内，以达到净化空气的目的。
常见的除尘设备有静电除尘器、袋式除尘器、湿式除尘器、离心除尘器等。
除尘器的工作原理主要是利用电场作用、虑材拦截、冲击折减等原理进行粉尘的分离。
二、脱硫燃煤、燃油等热力发电和工业生产过程中，硫元素会与氧气形成二氧化硫（SO2）等有害气体，这些有害气体对环境和人体健康造成威胁。
因此，脱硫净化是非常重要的烟气净化步骤。
常用的脱硫技术包括吸收法、氧化-吸收法、诱导法、半干法、干法等。
吸收法是目前应用最广泛的技术，是烟气中SO2与吸收液中反应生成二氧化硫溶液的过程，其主要反应公式为CaCO3＋SO2＋0.5O2＋H2O→CaSO4?2H2O+CO2。
三、脱硝脱硝技术主要是通过化学反应将NOx变为N2或N2O，以减少氮氧化物的排放。
目前，常用的脱硝技术有选择性催化还原（SCR）法、选择性非催化还原（SNCR）法、NH3氧化脱硝法等。
其中，SCR法利用了化学催化反应的原理，通过向烟气中喷射适当的氨水，在催化剂的作用下将NOx还原为N2和H2O。
NH3氧化脱硝法是通过将NH3气体与烟气中的NOx反应生成N2和H2O的方法。
以上就是除尘、脱硫、脱硝工艺的原理和技术流程，它们对于改善空气质量、保护大气环境起着至关重要的作用。
在实际应用中，需要根据不同的工艺特点和实际情况，采用合适的技术方案进行处理，以达到最佳的净化效果。
脱硫塔的工艺流程
脱硫塔的工艺流程脱硫塔是一种用于去除燃煤电厂、锅炉等燃烧设备中烟气中二氧化硫的设备。
它是环保设备中的重要组成部分，能够有效减少大气污染物排放，保护环境，改善空气质量。
脱硫塔的工艺流程经过多年的发展和改进，已经相当成熟和完善。
本文将详细介绍脱硫塔的工艺流程，包括其原理、设备、操作步骤等内容。
一、脱硫塔的原理。
脱硫塔的原理是利用吸收剂（通常为石灰石或石膏）与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到去除二氧化硫的目的。
脱硫塔通常采用湿法脱硫工艺，即将吸收剂喷入烟气中，与烟气发生接触和反应，然后将含有硫酸盐的吸收液与烟气分离，最终得到干净的烟气排放。
二、脱硫塔的设备。
脱硫塔通常由进气系统、吸收塔、循环泵、喷淋系统、排气系统、废液处理系统等部分组成。
其中，吸收塔是脱硫塔的核心部件，其内部填充有填料，用于增加与烟气的接触面积，促进二氧化硫的吸收和转化。
循环泵用于将吸收液循环喷洒到烟气中，喷淋系统用于均匀地将吸收液喷洒到填料上，排气系统用于排放处理后的烟气，废液处理系统用于处理含有硫酸盐的废液，以及对脱硫塔进行排污和维护。
三、脱硫塔的工艺流程。
1. 进气系统，烟气从锅炉或其他燃烧设备中产生，经过除尘设备后进入脱硫塔的进气系统。
进气系统通常包括风机、风道、阀门等设备，用于调节烟气的流量和温度，保证脱硫塔的正常运行。
2. 吸收塔，烟气进入吸收塔后，与喷洒的吸收液进行接触和反应。
填料的作用是增加接触面积，促进二氧化硫的吸收和转化。
吸收塔的设计和填料的选择对脱硫效率有重要影响，通常需要根据具体情况进行优化和调整。
3. 循环泵和喷淋系统，循环泵将吸收液从废液池中抽出，通过喷淋系统喷洒到填料上，与烟气进行接触和反应。
循环泵和喷淋系统的运行稳定性和喷洒均匀性对脱硫效果有重要影响，需要定期检查和维护。
4. 排气系统，经过吸收塔处理后的烟气进入排气系统，经过除雾器和烟囱排放到大气中。
排气系统需要保证排放的烟气符合环保要求，通常需要安装在线监测设备，对烟气的排放进行实时监测和记录。
脱硫塔工艺流程
脱硫塔工艺流程脱硫塔是燃煤电厂中用于减少烟气中二氧化硫排放的重要设备。
脱硫塔工艺流程是指烟气经过脱硫塔进行脱硫处理的整个过程，包括脱硫剂的喷射、吸收、氧化、再生等环节。
下面将详细介绍脱硫塔工艺流程的主要步骤。
首先，烟气进入脱硫塔的底部，在脱硫塔内与喷射的脱硫剂（一般为石灰石浆液或石膏水）充分接触，二氧化硫被脱除。
脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙或硫酸钠等化合物，从而达到脱硫的目的。
其次，脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应后，生成的硫化物被氧化成硫酸盐，这一步骤是脱硫过程中十分重要的环节。
氧化剂一般为空气或者氧气，通过适当的氧化条件（如适当的温度、氧化剂浓度等），将硫化物氧化成硫酸盐，从而提高脱硫效率。
然后，脱硫塔中的脱硫剂在脱除二氧化硫后，需要进行再生处理。
通常情况下，脱硫剂在脱硫塔中的循环使用，但随着时间的推移，脱硫剂会逐渐被二氧化硫和氧化剂消耗，失去活性。
因此，需要对脱硫剂进行再生处理，以恢复其活性，维持脱硫效率。
再生处理一般采用加热或者干燥的方式，将脱硫剂中的硫酸盐转化为硫酸钙或者硫酸钠，再次投入到脱硫塔中进行脱硫处理。
最后，经过脱硫塔处理后的烟气中的二氧化硫得到有效去除，达到了环保排放标准。
脱硫塔工艺流程的设计和运行对于燃煤电厂的环保排放至关重要，合理的工艺流程和稳定的运行能够有效减少二氧化硫的排放，保护环境，也是燃煤电厂进行环保改造的重点之一。
总之，脱硫塔工艺流程是燃煤电厂中重要的环保设备，其工艺流程包括脱硫剂喷射、吸收、氧化和再生等环节。
通过合理的工艺设计和稳定的运行，可以有效减少烟气中二氧化硫的排放，达到环保排放标准，保护环境，实现可持续发展。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。
为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。
一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。
具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。
通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。
湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。
2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。
氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。
湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。
其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。
干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。
3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。
吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。
在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。
吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。
吸收液一般定期补充并与废液分离。
分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。
4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。
通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。
脱硫的工艺流程
脱硫的工艺流程脱硫是一种常见的工艺，用于去除燃煤烟气中的二氧化硫（SO2），减少对大气环境的污染。
下面是一种常见的脱硫工艺流程：1. 烟气收集：首先，将含有SO2的烟气通过烟囱或管道收集起来，集中输送到脱硫设备。
2. 粉煤灰喷射：当烟气进入脱硫设备后，通过喷射粉煤灰（或其他吸附剂）的方式，使粉煤灰与烟气中的SO2发生反应。
粉煤灰中的氧化钙（CaO）能够吸收大部分的SO2。
3. 湿法脱硫：接下来，烟气进入湿法脱硫设备。
在湿法脱硫过程中，一种常用的方法是喷射水石灰浆，通过水和石灰的反应来吸收SO2。
氧化钙（CaO）和水（H2O）反应生成氢氧化钙（Ca(OH)2），氢氧化钙与SO2反应生成硫酸钙（CaSO3·1/2H2O）。
硫酸钙可以通过过滤、沉淀和干燥等步骤得到干燥的石膏，进一步处理和利用。
4. 石灰石循环：湿法脱硫过程中，用于吸收SO2的石灰（CaO）会转化为氢氧化钙（Ca(OH)2）和硫酸钙（CaSO3·1/2H2O）。
然后，将生成的氢氧化钙经过再生处理后转化回石灰，可以循环使用，提高脱硫工艺的经济性和可持续性。
5. 脱硫废水处理：在湿法脱硫过程中，会产生脱硫废水，其中含有石膏悬浮物和溶解的硫酸钙。
因此，必须对废水进行处理，以避免对环境造成污染。
一种处理方法是采用石膏水合物沉淀法，将废水中的石膏沉淀下来，得到澄清的废水后进行进一步的处理或回收利用。
6. 烟气处理后排放：经过脱硫处理后的烟气含有较少的SO2，达到国家标准后可以进行排放。
常见的处理方法是通过喷淋塔等设备进行气体冷却、除尘和脱水，使烟道中的颗粒物和水分得到去除，确保排放物符合环境排放要求。
综上所述，脱硫工艺流程主要包括烟气收集、粉煤灰喷射、湿法脱硫、石灰石循环、脱硫废水处理和烟气处理后排放，通过这些步骤，可以有效地去除燃煤烟气中的SO2，减少对环境的污染。
这种脱硫工艺流程在实际工业应用中广泛采用，并不断进行优化和改进，以提高脱硫效率和降低成本。
旋转喷雾干燥烟气净化(脱硫除尘)工艺
湿度控制
控制烟气的湿度，以优化 脱硫除尘效果。
烟气进入旋转喷雾干燥塔
烟气入口
设置合适的烟气入口，确 保烟气均匀进入塔内。
喷雾系统
塔内装有喷雾系统，用于 将吸收剂溶液雾化成微小 液滴。
热风引入
塔内引入热风，使烟气与 雾滴充分接触，提高脱硫 除尘效率。
脱硫除尘反应
化学反应
雾滴与烟气中的SO2发生化学反 应，生成硫酸盐，从而达到脱硫 的目的。同时，雾滴吸附烟气中
加强设备材料研究
选用耐腐蚀、耐磨损的材料，提高设备的使用寿命。
优化设备结构
通过优化设备结构，降低设备故障率，提高运行稳定性。
加强设备维护与保养
建立完善的设备维护与保养制度，确保设备的长期稳定运行。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
启动操作
启动设备后，观察喷雾系统是否正常工作，检查烟气入口 和出口的温度、压力等参数，确保在正常范围内。
运行监控
在设备运行过程中，要定期检查各部件的工作状态，如发 现异常应及时处理。同时，要定期记录烟气出口的污染物 浓度，确保符合排放标准。
停机操作
在停机前，应先停止喷雾系统的工作，待设备冷却后关闭 电源和其他外部供应。
降低药剂消耗
通过优化脱硫剂配方和喷射方式，降低脱硫剂的消耗量，节约生 产成本。
提高处理效率ห้องสมุดไป่ตู้
该工艺具有较高的处理效率，能够快速净化烟气，缩短处理时间， 有助于提高企业的生产效益。
06 未来发展与改进方向
技术创新与改进
新型脱硫剂的开发
研究新型脱硫剂，提高脱硫效率，降低运行成本。
高效除尘技术的研发
探索更高效的除尘技术，降低烟气中的颗粒物排放。
湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺一、工艺概述湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将详细介绍湿法脱硫工艺。
二、工艺流程1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。
2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或碱性酸液），与SO2发生化学反应。
3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。
4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。
5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。
三、设备介绍1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层，用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。
2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。
3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。
4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。
四、脱硫剂选择1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。
2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。
3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。
五、工艺参数控制1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。
通常控制在10%~20%之间。
2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。
通常控制在15000~30000m3/h之间。
3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。
通常控制在50℃~70℃之间。
4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。
六、工艺优缺点1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。
2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需要进行处理或回收利用；在高含盐、高灰分等条件下容易出现堵塞和结垢等问题。
湿法烟气脱硫工艺流程
湿法烟气脱硫工艺流程
《湿法烟气脱硫工艺流程》
湿法烟气脱硫是一种常用的烟气净化技术，主要用于燃煤电厂和工业锅炉等燃煤设备的烟气脱硫处理。
其工艺流程主要包括烟气净化、脱硫吸收剂制备和脱硫设备运行三个步骤。
首先，烟气净化阶段是将燃煤设备排放的烟气通过除尘器等设备进行粉尘和颗粒物的去除，以净化烟气并为后续脱硫处理做准备。
其次，脱硫吸收剂制备阶段是将石灰石或石膏等原料通过破碎、混合、搅拌等工序制备成适合脱硫设备的脱硫吸收剂，以保证吸收剂的质量和使用效果。
最后，脱硫设备运行阶段是将脱硫吸收剂喷入烟道内，与烟气中的二氧化硫等有害气体发生反应，将其转化为硫酸钙或硫酸镁等水溶性盐类，然后通过洗涤等过程将其除去，从而实现烟气的脱硫处理。
总的来说，湿法烟气脱硫工艺流程涉及到烟气净化和脱硫吸收剂制备两个主要环节，通过对燃煤设备排放的烟气进行净化和脱硫处理，可以有效降低烟气中的二氧化硫等有害物质的排放，保护环境和人类健康。
烟气脱硫工艺介绍
下面是静调和动调风机曲线：
由上图我们可以看出，静调风机有一个非运行区，静调风机在启动时必须窜过该区域，才能到达需要的运行工况。另外，静调风机的理论失速线非常陡，这是静调风机的最大弱点。
吸收塔搅拌器
吸收塔搅拌器主要作用有两个，一个是使吸收塔浆液池的固体物质离底悬浮，第二个作用使氧化空气均匀分布在吸收塔浆液池内，提高氧化效果。搅拌器是一个技术性很强的设备，一般由专业的搅拌器厂家制造。它的关键部件有：搅拌器叶片、机械密封和轴承；主要技术参数有叶片和轴的直径、搅拌器转速。
EKATO公司在FGD侧进式搅拌器使用的材料
（2）石灰石浆液系统：石灰石浆液系统主要设备包括石灰石浆液箱搅拌器、石灰石浆液泵等。
（3）吸收系统：吸收系统主要设备包括吸收塔（包括吸收塔搅拌器、托盘、喷淋层、喷嘴、除雾器及除雾器清洗系统）、浆液循环泵、氧化风机等。
（4）石膏处理系统：石膏处理系统主要设备有石膏排出泵、石膏旋流器、真空皮带过滤机及辅助设备、真空泵、石膏布料皮带、废水旋流器及废水泵等
对于动调增压风机主要由以下部分组成：进气箱、机壳、转轴、轴承、轮毂、叶片、导流筒、冷却风机系统、润滑油系统、液压调节系统、风机振动监测系统等。对于静调增压风机还有进口导叶及导叶调节系统等。
风机的进气箱主要起到整流作用，使烟气流畅地进入风机而不产生涡流。
机壳配合转子工作的外壳，对转子起支撑作用。
转子包括风机转轴、轮毂、叶片等，是风机工作的主要动部件，它将机械能转化为烟气的动能和势能（静压能），转化效率一般在85％以上。
42CrMo
脱硫系统操作规程
脱硫系统操作规程一、概要脱硫系统是用来除去燃烧过程中产生的二氧化硫等有害气体的设备。
为了保障人员的安全和设备的正常运行，特制定本操作规程。
二、设备及工艺流程1.设备脱硫系统主要包括烟气净化塔、吸收剂循环泵、新鲜吸收剂储罐、饱和吸收剂储罐、氧化风机等设备。
2.工艺流程燃烧产生的烟气经过烟气净化塔，在塔内与吸收剂进行接触反应，从而使二氧化硫等有害气体被吸收。
吸收剂净化后的烟气挥发出塔顶，污水被收集并进行处理。
三、操作注意事项1.人员安全（1）操作人员必须穿着合适的防护服，并佩戴安全帽、防护眼镜和防护手套。
（2）操作人员在操作过程中不得随意触碰设备和管道，必须遵守操作规程。
（3）对于有待修理或维护的设备，必须采取措施隔离，禁止非授权人员进入。
（1）操作人员在进行设备操作之前，必须了解设备的工艺流程和操作要求，并熟悉各设备的位置和功能。
（2）操作人员操作设备时，必须按照流程图进行操作，确保每个步骤按照要求进行。
（3）操作过程中，如果发现异常情况，必须及时停止操作，并向上级报告。
3.操作环境（1）操作过程中，工作区域必须保持整洁、干净。
（2）操作过程中，操作人员必须时刻关注环境变化，如温度、气压等，确保操作环境稳定。
四、操作步骤1.设备准备（1）检查设备的运行状态，确保设备正常启动。
（2）检查各设备的阀门、泵、风机等设备是否正常。
（3）检查吸收剂的储罐，确保吸收剂的存量充足。
2.启动设备（1）按照设备启动顺序，逐一启动各设备，注意观察并记录设备运行状态。
（2）确认设备启动后，检查系统的气体排放量，确保符合要求。
（1）在操作过程中，时刻关注设备运行状态，如泵的运行情况、烟气排放、吸收剂的消耗量等。
（2）定期对设备进行检查，并记录各设备的运行数据，确保设备正常运行。
四、系统停机（1）当设备运行时间达到规定时间时，根据操作规程进行停机操作。
（2）关闭各设备的阀门，将设备停止运行。
（3）清理设备的积尘和污垢，在停机前进行设备的检查。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目前国内外应用最广泛的方法是烟气脱硫！！
三、 烟气脱硫方法
1．按有无液相介入分类
在电力界尤其是脱硫界以有无液相介入来进行分类。
湿法 半干法
按 有 无 液 相 介 入 分 类
干法
电子束法 海水法
湿
法：进入湿吸收剂；排出湿物质
湿法是利用碱性溶液为脱硫剂，应用吸收原理在气、液、 固三相中进行脱硫的方法，脱硫产物和残液混合在一起，为 稀糊状的流体。湿法脱硫的操作温度在44－55º C。
钙法：以石灰石、生石灰为基础。
镁法：以氧化镁为基础的
氨法：以合成氨为基础
（1）脱硫过程 Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑ 2NaOH＋SO2→Na2SO3＋H2O Na2SO3＋SO2＋H2O→2NaHSO3
（2）再生过程（用石灰乳） 2NaHSO3＋Ca（OH）2→Na2SO3＋CaSO3 Na2SO3＋Ca（OH）2→2NaOH＋CaSO3
半干法：进入湿吸收剂；排出干物质
半方法是指在有液相和气相介入脱硫方法，脱硫产物为干粉 状。半方法的操作温度控制在60－80º C。
干
法：进入干吸收剂；排出干物质。
干法是指无液相介入完全在干燥状态下进行脱硫的方法。 如向炉内喷干燥的生石灰或石灰石粉末，即脱硫产物为粉状。 干法的操作温度在800－1300º C。
以湿法脱硫为主的国家有：日本(约占98%)、 美国(约占92%)和德国(约占90%)等。
炉内
活化
CaCO3 → CaO ＋ CO2 CaO + SO2 + 1/2 O2→ CaSO4 CaO＋SO3 → CaSO4
CaO ＋ H2O → Ca(OH)2 Ca(OH)2 ＋SO2 → CaSO3 ＋ H2O CaSO3 ＋ 1/2 O2 → CaSO4
石灰发生器 分离器
锅炉
烟气经文丘里管喷射 与烟气混合吸收
•广东恒运电厂干法脱硫系统
海水法：采用海水对烟气脱硫的方法
此方法受地域条件限制。且有氯化物严重腐蚀设备的问 题。脱硫残液PH很低，必须配置参数合理的水质恢复系统， 才能达到环保要求的排放条件。
电子束法：是一种利用高能物理原理，采用电子束辐照 烟气，或以脉冲产生电晕对烟气实施脱硫的方法。
炉内喷钙+尾部增湿法 介于炉内脱硫和烟气脱硫两者之间，在炉膛内喷石灰石粉，排 出的烟气进入尾部烟气增湿塔活化反应，两次脱硫。
四、国内火电厂烟气脱硫的应用
技术内容 技术成熟程度 适用煤种 单机应用规模 脱硫率 吸收剂 市场占有率 技术 特点及经济性 国内应用 普通石灰石／ 石膏脱硫技术 成熟 不限 200MW 及以上 95%以上 石灰石/石灰 高 德国、日本 喷雾干燥 脱硫技术 成熟 中低硫煤 200MW 及以下 75-80% 石灰 一般 日本
二、火电厂脱硫方式（燃烧前、中、后）
煤炭洗选： 使用前脱硫。目前仅能除去煤炭中的部分无 机硫，对于煤炭中的有机硫尚无经济可行的去除技术。 循环流化床锅炉(CFBC)-- 洁净煤燃烧技术：燃烧过程中 脱硫。具有可燃用劣质煤、调峰能力强、可掺烧石灰石脱硫、 控制炉温减少氮氧化物排放等特点。 烟气脱硫(FGD) ：燃烧后脱硫。在锅炉尾部电除尘后至 烟囱之间的烟道处加装脱硫设备,目前95％以上的燃煤锅炉采 用此方式实施脱硫,是控制二氧化硫和酸雨污染最有效、最主 要的技术手段。
吸收剂制备系统：将石灰石制成浆液。
烟气（再热）系统：提高烟气压头克服系统阻力，将净烟气加热。
SO2吸收系统（吸收塔）：吸收SO2净化烟气。 石膏脱水系统：回收吸收剂，再利用。 工艺水系统：系统冲洗、补水等。 废水排放系统
其他系统
电气系统 热工自动化系统 脱硫废水处理系统
由于目前国内脱硫公司尚无600MW等级石灰石－石膏湿法脱 硫工程的生产和使用业绩，因此台山电厂脱硫装置主要由日本株式 会社荏原制作所提供。 台山＃1、＃2机组脱硫工程进口的主要设备如下： 吸收塔内部件 吸收塔搅拌器 烟气冷却泵、烟气冷却器 氧化风机 FGD增压风机 FGD进、出口挡板和旁路挡板 膨胀节（非金属）及部分关键阀门 石膏浆液旋流器 真空皮带脱水机、真空泵 废水旋流器 DCS控制系统及部分仪表 所有浆液泵、搅拌器及所有浆液阀
电子束法使用的脱硫剂为合成氨，目前仅限于吨位不大的燃 煤锅炉烟气脱硫。
2．按脱硫剂分类
目前开发的多种烟气脱硫技术，尽管设备构造和工艺流 程各不相同，但基本原理都是以碱性物质作SO2的吸收剂。 以石灰石、生石灰为基础的钙法 按 脱 硫 剂 分 类 以氧化镁为基础的镁法
以合成氨为基础的氨法
以有机碱为基础的碱法 以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础的钠法
锅 炉
GGH烟气 加热器
A
吸收塔
烟 囱 旁路 挡板
湿法石灰石(石灰)/石膏法烟气脱硫技术系统图
大港改建工程2台1080t/h锅炉配套 湿法烟气脱硫装置。
• 湿式脱硫装置：吸收塔、GGH烟气加热器、增压风机、烟 道等为每台锅炉各自独立设备，其他系统共用。 • 湿法烟气脱硫主要工艺流程为：锅炉排出的烟气经引风机 送入混凝土公用烟道，再从砼烟道引出经过升压风机升压、 冷却后，进入吸收塔，在吸收塔中与石灰石浆液综合反应 吸收，烟气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏，由 吸收塔排出经脱水处理后，固体石膏再利用。吸收塔排出 的净烟气，经加热后回到混凝土公用烟道，经烟囱排向大 气。
投资低于湿法
炉内喷钙+尾部 增湿脱硫技术 成熟 中低硫煤 200MW 及以下 80-90% 石灰石 一般 芬兰
投资和运行费 较低
电子束 海水脱硫技术 脱硫技术 国家示范 工程
双减法脱硫
200MW 及以下
300MW
100MW 及以下 95％
高能电子束
海水
可溶性的 钠碱
流程简单 运行可靠
投资省 运行费用低
17
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
真空泵
石膏脱水排水坑泵 吸收塔排水坑泵 事故浆液池 事故浆液池泵 给料称重机 湿式球磨机 石灰石仓 石灰石浆液箱 石灰石浆池搅拌器 石灰石浆泵（至吸收塔）
2
1 1 1 1 2 2 1 1 1 2
水环式Q=2300m3/h, N=75kW, P=34kPa
大 港 技 改 工 程 脱 硫 装 置 主 要 设 备 表
5 6 6 8 9 10
11
12 13 14 15 16
工艺水泵
工艺水箱 石膏水力（第一级）旋流器站 废水旋流器站 石膏浆转运泵 真空皮带过滤机
2
1 2 2 1 2
离心式, 机械密封, Q=100m3/h N=21kW H=55m
V=150m3 φ 6m h=5.4m 33.15m3/h旋流子8个加1个备用 4m3/h， 离心泵，Q=4.6m3/h H=30m N=1.1 kW 6.6t/h,（石膏含水10%）N=3kW
石灰石湿法工艺流程图
PWP1,2
GHC
A
ARP1,2,3 LSP1,2 LST
BD1 RD1 CD CD
BD2 RD2 OAC1,2
GBP1,2
BF 1
BF 2
FCWP WU DP DPP FU VP FCWP WU CWP VP
FU
CWP
ESP EDP
EST
FP1,2
FT
EDP
台山600MW等级石灰石／石膏法 脱硫装置主要系统
全国二氧化硫排放量的37.3%。预计2000年达40%，
2010年将达到60%。95年统计，由于酸雨和二氧化 硫污染造成农作物、森林和人体健康等方面的经济 损失约为1100多亿元，已接近当年国民生产总值的 2%，成为制约我国经济和社会发展的重要因素。
2．国家对SO2的治理要求
法律的要求： 1995年修订的《中华人民共和国大气污染防治法》提出：在“两 区”内的火电厂新建或已建项目不能采用低硫煤的，必须建设配套脱 硫、除尘装置。 国家污染物排放标准的要求： 《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-1996) ，对 1997 年 1 月 1 日起新、扩、改建火电厂，在实行全厂排放总量控制的基础上，增加 了烟囱二氧化硫排放浓度限制。 国务院对“两控区”内火电厂二氧化硫控制的要求： 《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》 (国函［1998］5号)，即要求“两控区”的火电厂做到：到2000年底达 标排放。新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，必须建设脱硫设施； 现有燃煤含硫量大于1%的电厂，在2010年前分期分批建成脱硫设施或 采取其它具有相应效果的减排二氧化硫措施。
双碱法FGD工艺
钠法：以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础。
3、常用的脱硫技术
近年来，世界各发达国家在烟气脱硫(FGD)方面均取得了很大的 进展，美国、德国、日本等发达工业国家计划在2000年前完成200－ － 610 MW的FGD处理容量。 目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：
(1)湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰-石膏法约占36.7%，其 它湿法脱硫技术约占48.3%； (2)喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%； (3)吸收剂再生脱硫法，约占3.4%； (4)炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%； (5)海水脱硫技术； (6)电子束脱硫技术； (7)脉冲等离子体脱硫技术； (8)烟气循环流化床脱硫技术等。
五、石灰石／石膏湿法脱硫工艺流程及设备
工艺流程:
石灰石经过破碎、研磨、制成浆液后输送到吸收塔。 吸收塔内浆液经循环泵送到喷淋装置喷淋。
烟气从烟道引出后经增压风机增压，进入GGH烟气加 热器冷却后进入吸收塔。烟气在吸收塔中与喷淋的石灰石 浆液接触，除掉烟气中的SO2，洁净烟气从吸收塔排出后 经GGH烟气加热器加热后排入烟道。 吸收塔内吸收SO2后生成的亚硫酸钙，经氧化处理生 成硫酸钙，从吸收塔内排出的硫酸钙经旋流分离（浓缩）、 真空脱水后回收利用。