材料成型设备
成型机的工作原理
成型机的工作原理
成型机是一种用于将原材料加工成成型产品的机械设备。
它的工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：首先需要将原材料准备好，通常是通过将塑料颗粒或者其他形式的原料放入机器的料斗中。
2. 加热和熔化：原材料经过传送带或者旋转螺杆进入机器内部，在内部持续加热和旋转的过程中逐渐熔化。
熔化后的原材料在机器内部形成了一个熔体。
3. 压力和注射：一旦原材料完全熔化，即形成了均匀的熔体，机器开始施加高压将熔体注射到模具中。
这个过程通过一个活塞或者螺杆进行控制。
4. 冷却和固化：一旦熔体注射到模具中，模具会迅速冷却，使熔体迅速固化成为所需的成型产品。
通常采用冷却液或者冷却气体进行冷却。
5. 开模和取出成品：当成型产品冷却完成后，机器会打开模具，并将成品从模具中取出，然后放置在合适的位置，以便后续的包装和销售等操作。
通过不断重复以上的工作步骤，成型机可以高效地生产大量的成型产品。
不同类型的成型机，比如注塑机、挤出机等，其工作原理可能有所差异，但整体上都是基于加热、压力和冷却等原理来实现原材料熔化、注射、冷却和固化的过程。
材料成型设备课程设计
材料成型设备课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握材料成型设备的基本原理和分类，理解不同设备的工作特点和适用范围。
2. 使学生了解材料成型设备在工业生产中的应用，掌握其主要技术参数和性能指标。
3. 引导学生了解材料成型设备的发展趋势，掌握新技术、新工艺在现代设备中的应用。
技能目标：1. 培养学生能够正确操作、调试和维护材料成型设备，提高实际动手能力。
2. 使学生具备分析材料成型设备故障原因的能力，并能提出合理的解决方案。
3. 培养学生运用所学知识进行设备选型、工艺参数优化和生产线设计的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对材料成型设备学科的兴趣，激发学习热情，树立正确的专业观念。
2. 培养学生的团队协作精神，提高沟通与交流能力，为将来从事相关工作打下基础。
3. 引导学生关注材料成型设备在生产实践中的应用，培养创新意识，提高解决实际问题的能力。
本课程针对高年级学生，课程性质为专业核心课程。
在教学过程中，需注重理论联系实际，充分调动学生的主观能动性。
课程目标旨在使学生掌握材料成型设备的基本知识，培养实际操作和解决问题的能力，同时注重培养学生的专业素养和团队合作精神，为将来的职业生涯奠定坚实基础。
二、教学内容1. 材料成型设备概述：介绍材料成型设备的基本概念、分类及其在工业生产中的应用。
- 教材章节：第一章- 内容：设备分类、应用领域、发展趋势。
2. 塑料成型设备：讲解塑料成型设备的原理、结构及其操作与维护。
- 教材章节：第二章- 内容：注射成型机、挤出成型机、吹塑成型机等。
3. 金属成型设备：分析金属成型设备的特点、应用及其工艺参数的优化。
- 教材章节：第三章- 内容：冲压成型设备、锻造成型设备、焊接成型设备等。
4. 复合材料成型设备：探讨复合材料成型设备的原理、性能及其在生产中的应用。
- 教材章节：第四章- 内容：热压成型设备、缠绕成型设备、真空吸塑成型设备等。
5. 材料成型设备选型与优化：讲解设备选型原则、方法，以及如何根据生产需求进行设备优化。
不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用
不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用一、概述在制造业中，材料和成型工艺是产品制造的关键因素。
随着科技的不断进步，越来越多的材料和成型工艺被应用于生产过程中。
为了实现高效、高质的制造，主要设备也经历了不断的改进和发展。
本文将对不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用进行详细的介绍。
二、材料分类及对应设备1.金属材料金属材料在制造业中占有重要地位，常用的金属材料包括钢铁、铜、铝等。
针对这些金属材料的加工，主要设备包括：熔炼炉、轧机、冲压机、焊接机等。
这些设备的作用是熔炼金属、轧制金属板材、冲压金属零件以及焊接金属部件等。
2.塑料材料塑料材料因其轻便、耐腐蚀等特性广泛应用于各个领域。
针对塑料材料的加工，主要设备包括：注塑机、挤出机、热压成型机等。
注塑机的作用是将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后得到所需形状的塑料零件；挤出机则是通过螺杆旋转产生的压力，将熔融状态的塑料挤出成连续的型材；热压成型机则是利用热压工艺将塑料片材热压成所需形状的制品。
3.复合材料复合材料是由两种或两种以上材料组成的新型材料，具有优异的性能。
针对复合材料的加工，主要设备包括：预浸料设备、热压罐、缠绕机等。
预浸料设备的作用是将树脂与纤维预先混合，制成预浸料；热压罐的作用是将复合材料在高温高压下固化成型；缠绕机则是通过将纤维缠绕在芯模上，制成所需形状的复合材料制品。
三、成型工艺与设备的作用1.注塑成型工艺与注塑机注塑成型工艺是一种常见的塑料加工工艺，主要设备为注塑机。
注塑机的作用是将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却固化后开模取出塑料制品。
注塑成型工艺的特点是生产效率高、适用范围广，可以生产各种形状和尺寸的塑料制品。
2.挤出成型工艺与挤出机挤出成型工艺是一种常见的塑料加工工艺，主要设备为挤出机。
挤出机的作用是将塑料原料加热熔融，通过螺杆将熔融状态的塑料推挤出模头，冷却后形成连续的型材或管材。
挤出成型工艺的特点是连续生产、生产效率高，可以生产各种规格的型材和管材。
高分子材料成型加工设备教学设计
高分子材料成型加工设备教学设计前言高分子材料成型加工设备是现代工业制造的重要组成部分，深受制造行业和工程师的青睐。
本文将介绍一些基础的高分子材料成型加工设备，及其在教学中的应用。
高分子材料成型加工设备概述高分子材料成型加工设备是指生产高分子材料产品时使用的各种设备，包括挤出机、注塑机、吹塑机等。
这些设备可将高分子材料加工成不同形状和尺寸的产品，如管道、板材、容器、零件等。
挤出机挤出机是一种将塑料加热融化后挤出成型的设备。
它主要由加热器、料斗和螺杆挤出机组成。
在挤出机中，螺杆不断旋转将塑料加热、融化并压缩挤出。
挤出机广泛应用于制造管道、电缆、塑料薄膜等。
注塑机注塑机是一种将塑料加热融化后注入成型模具中形成产品的设备。
它主要由加热器、型腔和注塑机组成。
在注塑机中，加热后的塑料通过压力进入型腔，在型腔中形成产品。
注塑机广泛应用于制造塑料制品、橡胶制品等。
吹塑机吹塑机是一种通过吹气的方式把热塑性塑料挤出成形的设备。
它主要由加热器、模具和吹塑机组成。
在吹塑机中，热塑性塑料在模具中形成预制品，随后通过气压吹气成形。
吹塑机广泛应用于制造塑料瓶、容器、桶等。
高分子材料成型加工设备教学设计在高分子材料成型加工设备教学中，实验教学是非常重要的一部分。
通过实践，能够加深学生对设备的理解和操作方法，从而提高学生实际操作能力。
下面是一个针对高分子材料成型加工设备的实验教学设计：实验名称基本高分子材料成型加工设备的操作和维护实验目的1.掌握高分子材料成型加工设备的操作流程和操作技能；2.理解设备的结构原理和安全操作规程；3.掌握设备的日常维护方法。
实验材料注塑机、挤出机、吹塑机、高分子材料实验步骤操作和维护部分1.学生随机抽取设备，了解设备的基本结构和使用方法；2.学生对设备进行操作演练，操作时应注意设备的安全使用规程；3.学生学习不同设备的日常维护方法。
成型操作部分1.学生可以根据自己的兴趣选择不同的设备进行操作，如挤出机、注塑机、吹塑机等；2.学生需要根据设备的工作原理，选择不同的高分子材料进行加工操作。
模压成型设备有哪些
模压成型设备有哪些模压成型设备是一种用于将原材料加热软化后通过压力成型为特定形状的设备，常用于塑料制品的生产过程中。
在现代工业生产中，模压成型设备被广泛应用于各种领域，如汽车零部件制造、电子产品外壳生产、家用器具制造等。
下面将介绍几种常见的模压成型设备：1. 注塑模压机注塑模压机是一种常见的模压成型设备，主要用于塑料制品的生产。
它通过将塑料原料加热至熔化状态后注入模具中，并施加压力使其成型。
注塑模压机可用于生产各种尺寸和形状的塑料制品，包括玩具、包装材料、管道等。
2. 压延模压机压延模压机是另一种常见的模压成型设备，主要用于生产金属板材或塑料板材。
它通过在高温状态下将原材料压延成所需厚度和形状的板材，通常用于制造建筑材料、金属零部件等。
3. 热压机热压机是一种利用热压技术将原材料成型的设备，常用于木材、纤维板材等材料的加工。
热压机可以通过加热和压力使原材料粘合成所需形状，广泛应用于家具制造、地板生产等行业。
4. 橡胶压延机橡胶压延机是专门用于橡胶制品加工的模压设备，通过在高温下将橡胶加热软化后，在模具中进行压延成型。
橡胶压延机常用于生产轮胎、密封件、橡胶管等产品。
5. 粉末冶金压力机粉末冶金压力机是一种用于制备粉末冶金制品的模压设备，通过将金属粉末或合金粉末放入模具中，在高压状态下进行冷压或热压成型。
粉末冶金压力机广泛用于生产各种金属零部件、精密仪器部件等。
以上介绍了几种常见的模压成型设备，它们在工业生产中发挥着重要作用，为各行业的制造业提供了高效、精准的生产解决方案。
随着技术的不断进步和创新，模压成型设备的性能和功能也在不断提升，将继续推动工业制造领域的发展。
材料成型设备名词解释
材料成型设备名词解释1. 锤锻：利用蒸汽或液压等传动机构使落下的部分（活塞.锤杆.锤头.上砧）产生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去。
使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺过程的机器称为锤锻。
2. 曲柄压力机公称压力：曲柄压力机的公称压力（Pg）是指滑块离下死点前某一特定距离（此特定距离称为公称压力行程）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角）时，滑块所允许承受的最大作用力。
3. 锁模力：锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的\锁模力\使模具不至于被撑开。
4. 注射量：注射量也称公称注射量。
注射量是指机器在对空注射条件下、注射螺杆或柱塞作一次最大注射注射行程时注射装置所能达到的最大注射量。
5. 最大成型面积：指模具分型面上允许的塑件最大投影面积，作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产生溢料。
6. 软压下：铸坯的液芯压下也称为软压下，是指带液芯的铸坯出结晶器下口后，通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。
经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。
7. 轧机：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机械设备，称为轧机。
8. 辊型：板材轧辊的辊身呈圆柱形，为补偿轧辊受力弯曲及不均匀热膨胀变形或轧制过程中的不均匀磨损对实际辊缝的影响，必需时需将辊身磨制成较复杂的曲线形状，即所谓的辊型。
9. 孔型：型材轧辊按照所轧件不同断面形状要求，辊身上刻有各种形状的轧槽，即所谓的孔型。
10. 焊管生产：是将板.带材用各种成型方法弯卷成所要求的管状，然后用不同的焊接方法，将焊缝焊合的过程。
11. 最大净空距：最大净空距（开口高度）H是指活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。
（反映液压机在高度方向上工作空间大小）12. 连续铸造：是将液态金属通过连铸机浇铸，凝固成形.切割而直接得到铸坯的新工艺.新技术。
成型机用途
成型机是一种用于将原始材料加工成特定形状、尺寸和结构的设备。
成型机在工业生产中有着广泛的应用，用途涵盖了许多不同的领域。
以下是一些常见的成型机用途示例：
1.塑料加工：成型机可以用于塑料加工领域，将塑料原料加热融化后，通过模具压制或注射成型的方式，制造出各种塑料制品，如塑料容器、管道、零件等。
2.金属加工：在金属工业中，成型机可以用于冲压、锻造、挤压等过程，制造各种金属零件、构件和产品，如汽车零部件、机械零件等。
3.橡胶制品：成型机可用于生产各种橡胶制品，如轮胎、密封件、橡胶管等。
4.玻璃制品：在玻璃工业中，成型机可以用于玻璃熔化和成型过程，制造玻璃容器、窗户、镜子等。
5.陶瓷制品：在陶瓷工业中，成型机可以用于制造陶瓷瓷砖、餐具、装饰品等。
6.食品加工：成型机在食品加工业中有着多种应用，如制作饼干、巧克力、糖果等。
7.纺织品：成型机可用于纺织品行业，如织布机、织袜机等，制造各种纺织品。
8.建筑材料：在建筑行业，成型机可以制造砖块、混凝土构件、屋顶瓦片等。
9.医疗设备：在医疗领域，成型机可以用于制造医疗设备和器具，如人工关节、医疗器械等。
10.电子产品：成型机在电子行业中也有应用，如制造塑料外壳、金属外壳等电子产品部件。
成型机在制造业中扮演着重要的角色，可以用于加工各种不同类型的原材料，制造出各种各样的产品，涵盖了从日常生活用品到工业零部件的广泛范围。
材料成型设备教学设计
材料成型设备教学设计一、教学目标通过本节课教学，学生能够：1.理解材料成型设备的基本原理和分类；2.掌握材料成型过程中的重要参数和决策因素；3.熟悉典型的材料成型设备的构造和工作原理；4.理解各种材料成型设备的优缺点和适用范围。
二、教学内容1. 材料成型设备的基本原理和分类1.1 材料成型的概念和基本过程 1.2 材料成型设备的分类及其特点 1.3 材料成型的基本原理和影响因素2. 材料成型过程中的重要参数和决策因素2.1 材料性质和物理特性 2.2 工艺参数及其对成型质量的影响 2.3 设备选型和工艺流程的优化3. 典型的材料成型设备的构造和工作原理3.1 压力机 3.2 注塑机 3.3 挤出机 3.4 热压机4. 各种材料成型设备的优缺点和适用范围4.1 压力机 4.2 注塑机 4.3 挤出机 4.4 热压机1. 集体讲授老师通过PPT、视频等方式讲解材料成型设备的基本原理和分类、重要参数和决策因素，典型设备的构造和工作原理，各种设备的优缺点和适用范围等。
2. 实验演示利用实验室现有的设备，进行成型实验，并且可以进行成型参数的修改，以便课后分析实验结果。
3. 团队合作将学生分成不同的小组，让学生自行设计和制造零部件，然后利用不同的材料成型设备进行制造并比较分析，以培养学生的创造力、团队协作能力以及分析问题的能力。
4. 讨论交流课程结束后，安排讨论时间，让学生自由发言，围绕课程内容的问题进行探讨交流，吸收更多的知识和思想。
四、教学评估在本节课的学习中，主要采用以下考核方式：1.实验考核利用实验室的设备，进行成型实验并记录实验结果。
2.课堂测试在课程结束后进行一次小测验来考核学生的掌握情况。
3.课堂表现考核记录学生的讨论交流情况，以及课堂纪律表现等方面进行考核。
1.PPT课件2.教学视频3.实验室设备4.课程参考书籍六、教学参考书目1.《材料成型工艺学》，吕广中，机械工业出版社，2003年2.《塑料加工工程手册》（第二版），杨运祥、郭晋光，化学工业出版社，2010年3.《材料成型技术基础》（第二版），陈海涛，北京理工大学出版社，2004年以上是本节课的教学设计，通过本节课的教学，学生能够完全掌握材料成型工艺的基本原理、以及各种材料成型设备的工作原理和特点，从而为今后的工作打下坚实的基础。
材料成型设备(可编辑修改word版)
一、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？曲柄压力机主要部件及作用如下：1、传动部件传动部件包括带轮、带、齿轮和传动轴及相应的轴承。
其功能是传递电动机的运动和能量，并起减速作用。
2、工作机构由曲柄、连杆、滑块和机身上的导轨构成曲柄滑块机构，其功能是将旋转运动变换为滑块的直线往复运动。
3、操纵机构由离合器、制动器组成。
它们的主要功能是在电动机正常运转的条件下控制曲柄和滑块的运动或停止。
4、机身机身是压力机的支承零件，所有零件安装在机身相应位置上组成一部完整的机器。
其自身质量完全靠机身支承。
在压力机工作时，要靠机身平衡工作载荷和各传动零件之间的相互作用力，保证各个运动零件的正确位置和滑块的导向精度。
5、能源部件压力机能源部件包括电动机和飞轮。
电动机从电网吸收电能并转换成压力机需要的旋转形式的机械能。
飞轮在压力机工作行程之前将机械能储存起来，在压力机工作行程中大量消耗能量时释放，直接供给压力机，起调节电动机机械负荷的作用。
6、辅助装置与系统压力机上的辅助装置与系统分为两类：一类是保证压力机正常运转的，如润滑系统、超载保护装置、滑块平衡装置、电路系统等；另一类是为了操作方便和扩大压力机应用范围的，如顶件装置等。
二、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机滑块需用负荷图的准确含义。
三、曲柄压力机的技术参数有哪些？如何选用？1、标称压力Fg 和标称压力行程sg标称压力是压力机的主要参数，是滑块运动到下止点前某一特定距离sg 时或者曲柄旋转到离下止点某一特定角度时滑块所能承受的最大作用力。
该剧距离sg 称为标称压力行程，根据滑块行程和曲柄位置的对应关系，和标称压力行程对应的曲柄转角称为标称压力角。
2、滑块行程滑块可移动的最大距离称为滑块行程。
滑块运动到最上位置时其速度为零，该位置称上止点，运动到最下位置时速度也为零，称下止点。
上、下止点之间的距离为滑块行程。
3、滑块行程次数滑块行程次数指压力机空载连续运转时滑块每分钟往复运动的次数，可直接或间接表示压力机生产率。
材料成型设备
一.曲柄压力机1.曲柄压力机曲柄压力机是一种最常用的冷冲压设备，用作冷冲压模具的工作平台。
其结构简单，使用方便。
在曲柄压力机中，滑件安装在曲柄轴上，由于曲柄轴的旋转而在一定行程内竖直往复，并且向冲模冲压工件以成形所需产品。
2.构成产品3.模具4.成形过程二.液压机1.液压机液压机液压机是一种以液体为工作介质，用来传递能量以实现各种工艺的机器。
液压机除用于锻压成形外，也可用于矫正、压装、打包、压块和压板等。
液压机包括水压机和油压机。
以水基液体为工作介质的称为水压机,以油为工作介质的称为油压机。
液压机的规格一般用公称工作力（千牛）或公称吨位（吨）表示。
锻造用液压机多是水压机，吨位较高。
2.构成本体液压系统3.模具4.成形过程电机启动活动横梁快速下降活动横梁减速下降保压泄压回程工件顶出顶出缸退回停机三.塑料挤出机1.塑料挤出机在塑料挤出成型设备中，塑料挤出机通常称之为主机，而与其配套的后续设备塑料挤出成型机则称为辅机。
塑料挤出机经过100多年的发展，已由原来的单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种机型。
塑料挤出机（主机）可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板（片）材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。
2.构成3.模具4.成形过程四.塑料注射成型机1.塑料注射成型机塑料注射成型机是将热塑性塑料（PE、PS、PP、PVC、PA、ABS等）在料筒内经外加热和螺杆旋转剪切热作用塑化后，以一定的注射压力注入具有冷却装置的模具内，快速冷却后获得各类塑料制品的专用加工设备。
它从加工日用塑料制品（脸盆、杯子、肥皂盒等）开始，逐步进入加工工业用品（电视机壳、洗衣机筒体、周转箱、电话机壳等），目前开始加工物运托盘、环保垃圾箱、汽车保险杠、汽车面板等大型塑料制品。
随着制品质量的提高和制品的大型化，推动了注射成型机向高档次、大规格方向发展。
2.构成3.模具4.成形过程五.压铸机1.压铸机压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型 开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械 最初用于压铸铅字。
材料成型设备
• 曲柄滑块机构的运动分析
2 S R பைடு நூலகம்1 cos sin 2 V R sin sin 2 2
a R cos cos 2
2
节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状 态和运动特性，从而适应工艺要求。如负 偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程 速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压 工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构， 滑块有急进特性，常在平锻机中采用。
• 带式制动器的摩擦材料多为石棉铜，制动 带为Ｑ２３５或５０钢，制动轮用铸铁。 • 压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦 材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特 别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热 稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温 度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热 传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦 面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。 • 常用的摩擦片材料有：石棉树脂、粉末冶 金、半金属
• 成形设备是为各类成形工艺服务的， 通过它为模具和被加工材料提供运动、 能量、外力、控制等来完成成形生产。 • 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压 模具对毛坯施加压力，使材料产生分 离或成形，得到预定制件的形状和尺 寸的一种加工工艺方法。
冲压加工对冲压设备的要求 （1）设备的公称压力要大于成形工序所 需的变形力。（2）保证毛坯顺利放入， 制件顺利取出。 （3）设备的工作行程速度要符合冲压变 形速度的要求。 （4）设备的装模高度要与模具的闭合高 度相协调。 （5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需 要。
4）压力机装模高度H和封闭高度 装模高度是指 压力机滑块处于下止点时， 滑块下表面到 工作垫板上表面的距离。 封闭高度是指 压力机滑块处于下止点时， 滑块下表面到 工作台上表面的距离。
复合材料成型工艺与设备
复合材料成型工艺与设备引言复合材料是由两种或两种以上不同性质的材料组成的复合结构材料。
它们通常具有较好的力学性能、化学稳定性和耐磨性，因此在航空航天、汽车制造、建筑等领域得到广泛应用。
复合材料的制备过程中，成型工艺和设备起着至关重要的作用。
本文将介绍复合材料的成型工艺和设备。
成型工艺复合材料的成型工艺主要包括手工层叠法、预浸法、自动化层叠法和注塑成型等多种方法。
手工层叠法手工层叠法是最简单的一种成型工艺，通过手工将纤维和树脂逐层叠加在一个具有一定形状的模具中，然后采用压实和固化的方式完成成型。
这种方法成本低廉，适用于小批量和特殊形状的产品制造，但生产效率低，一般只适用于简单形状的产品制造。
预浸法预浸法是将纤维与树脂预先浸渍，然后在一定的条件下进行成型。
该方法可有效提高生产效率和产品质量，广泛应用于复合材料制品的生产。
预浸法的关键是控制纤维和树脂的浸渍量和均匀性，以及固化过程中的温度、压力和固化时间。
自动化层叠法自动化层叠法通过机械手或自动化设备将预先浸渍好的纤维和树脂层叠在模具中，然后进行固化。
这种方法具有高度自动化和生产效率高的特点，适用于大批量和复杂形状的产品制造。
注塑成型注塑成型是一种将纤维和树脂混合后直接注入模具中进行成型的方法。
这种方法适用于复杂形状的产品制造，能够实现一次成型，并且可以在成型过程中进行纤维定向和树脂浸透的控制。
成型设备复合材料的成型设备通常包括模具、加热设备和压力设备等。
模具模具是复合材料成型过程中最关键的设备之一。
模具的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
模具材料通常选用高强度、耐磨、耐高温和耐腐蚀性能好的材料，如钢、铝合金等。
模具制作的精度和表面质量对最终产品的质量具有重要影响。
加热设备加热设备用于提供适当的温度条件以促进树脂固化和纤维的定向。
常用的加热设备包括热风循环炉、电加热板等。
在成型过程中，加热设备应能够提供均匀的温度场，确保整个产品的固化质量。
压力设备压力设备用于提供适当的压力，使纤维和树脂紧密结合，并去除成型过程中的气泡和缺陷。
复合材料缠绕成型工艺设备
复合材料缠绕成型工艺设备复合材料缠绕成型是一种常用的制备复合材料制品的工艺方法，该方法通过将纤维材料缠绕在模具上，并结合树脂基体固化形成所需形状。
复合材料缠绕成型工艺设备是用于实现该工艺的专用设备，下面将介绍该设备的主要特点和工作原理。
一、设备特点1.1 自动化程度高：复合材料缠绕成型工艺设备采用先进的自动化控制系统，可以实现整个制造过程的自动化操作，大大提高了生产效率和产品质量。
1.2 精确控制系统：设备配备了精确的控制系统，可以对纤维材料的缠绕角度、张力、速度等进行精确控制，确保制品的质量和性能。
1.3 多功能性：设备可以适应不同形状和尺寸的制品制造，通过更换模具和调整参数，可以满足不同客户的需求。
1.4 节能环保：设备采用先进的节能技术，可以降低能源消耗，减少环境污染。
二、工作原理复合材料缠绕成型工艺设备主要包括纤维材料供给系统、树脂基体供给系统、缠绕机构以及控制系统等组成。
2.1 纤维材料供给系统：纤维材料通常以纱线或带状材料的形式供给，供给系统通过张力控制装置控制纤维材料的张力，保证材料的均匀缠绕。
2.2 树脂基体供给系统：树脂基体通常以液态或半固态形式供给，供给系统通过泵和管路将树脂基体输送到缠绕区域，与纤维材料进行充分混合。
2.3 缠绕机构：缠绕机构是实现纤维材料缠绕的关键部分，它通常由缠绕头、缠绕臂和转动平台等组成。
缠绕头负责将纤维材料沿着设定的轨迹缠绕在模具上，缠绕臂负责控制纤维材料的张力和缠绕角度，转动平台负责使模具进行旋转，以实现整个制造过程。
2.4 控制系统：控制系统用于控制设备的运行和参数调节，通过传感器对纤维材料的张力、树脂基体的流量等进行实时监测和调整，确保制品的质量和性能。
三、应用领域复合材料缠绕成型工艺设备广泛应用于航空航天、汽车、船舶、能源等领域。
在航空航天领域，它被用于制造飞机机翼、机身、推进器等部件；在汽车领域，它被用于制造车身、底盘等部件；在船舶领域，它被用于制造船体和推进器等部件；在能源领域，它被用于制造风力发电叶片、太阳能板等设备。
材料成型设备_知识点总结
1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。
4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形后影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。
闭式：机身为框架结构，机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于大中型曲柄压力机。
(1)位为类代号，J代表机械类，Y表示液压机，（2）为变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)位为压力机型别，1型为固定台式曲柄压力机，2型为活动台式（5）位为分隔符，以横线表示（6）位为设备工作能力，160代表标称压力为160*10=1600KN (7）位为改进设计代号，对设备的结构和性能所做的改进，依次位A,B,C6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，摩擦力与运动方向相反且是单面受力。
2曲柄支承颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和连杆大端轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。
7.装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。
适用于较大行程的中小型压力机。
2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的磨损消耗，与球头式连杆相比柱销式连杆的抗弯曲强度提高了，铰接柱销的加工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。
材料成型设备资料
一1模具生产各类制件具有的优势:一、生产效率高；材料利用率高；消耗低；精度稳固；适合大规模生产。
2成形毛坯在外界的压力作用下借助于模具通过材料的塑性变形来取得模具所给予的形状尺寸性能的制件; 成型液态或半固态的原材料在外界压力作用下通过流动填充模型的型腔来取得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。
二曲柄压力机。
0曲柄压力机的工作原理：曲柄压力机通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转换为滑块的往复直线运动。
1曲柄压力机的组成及功能：工作部份曲柄连杆滑块旋转运动转换往复直线运动；传动系统带传动齿轮传动，传递能量的作用；操作机构聚散器制动器相应的电器系统电机启动后操纵工作机构的运动状态使其能间歇或持续运动；能源部份电动机飞轮供能贮存释放能量；支承部份机身工作台固紧件等连接作用辅助系统可提高压力机的平安性和操作方便性。
***2曲柄压力机的分类与特点及应用处合：开式曲柄压力机机身成C形机身的前面左右面放开便于模具安装调整与成形操作单机身的刚度较差受力变形后阻碍制件精度和模具的寿命适用于小型压力机；闭式曲柄压力机机身为框架结构机身前后放开双侧封锁在前后两面进行模具的安装和成形操作机身受力变形后产生垂直变形能够用装模高度调剂量排除对制件的精度和模具的运行精度阻碍小适用于大型曲柄压力机3曲柄滑块机构曲轴式偏心齿轮式装模高度调剂方式及特点：调剂连杆长度（该方式结构紧凑可降低压力机高度由于调剂螺杆时需要旋转运动加上工作时连杆的转动故此类连杆与滑块的铰接处为球头），调剂滑块的高度柱销式连杆采纳此结构与球头式连杆相较柱销式连杆的抗弯强度提高铰接柱销的加工也更为方便为了改变圆柱销的受力较大型压力机采纳此结构，调剂工作台高度多用于小型压力机4曲柄压力机过载爱惜装置压塌式过载爱惜装置（结构简单制造方便但这种装置不可能准确地限制过载力也不宜用于多点压力机上属于破坏式爱惜一旦压塌无法恢复压力机再工作前必需改换新的压塌块）液压式过载爱惜装置（过载临界点能够准确的设定且过载后设备容易恢复普遍应用于中大型压力机）5聚散器与制动器聚散器刚性聚散器（依托刚性结合零件使主动部件产生连接和分离两种状态实现曲柄机构的工作或停止）摩擦式聚散器转键式聚散器的特点（结构简单易于制造运行条件简单加工运行本钱低但由它是刚性结合有较大的冲击且启动后必然要运行一个周期而停在上死点不能紧急制动平安性不高同时无法寸动对模具的安装调整也带来不方便一样用在1000KN以下的压力机）摩擦聚散器的特点动作和谐耗能较低能在任意时刻进行聚散操作实现制动加大操作的平安性与爱惜装置配套可随时进行紧急刹车能够实现寸动模具的安装调整也很方便结合平稳无冲击工作噪声小但结构复杂加工运行保护本钱相应较高需要紧缩空气做动力源6飞轮作用在非工作的空载时期电动机对轮储能在冲压工作时能量由飞轮提供7曲柄压力机工作周期内的能源消耗A=A1（工件变形功）+A2拉深垫工作功+A3工作行程时曲柄滑块机构产生的摩擦消耗功+A4工作行程时压力机受力消耗产生的弹性变形功+A5压力机空程向下和空程向上需要消耗的功+A6单次行程时滑块停顿带动系统空载消耗的能量+A7单次行程聚散时聚散器—制动器所消耗的能量。
成型机用途
成型机用途一、引言成型机是一种用于加工原材料，将其变形成特定形状的机械设备。
它在工业生产中具有广泛的应用，可以用于各种不同的行业和领域。
本文将介绍成型机的几种常见用途，并阐述其在相关领域中的作用。
二、塑料成型机塑料成型机是一种将塑料原料通过加热和压力作用，使其变形成特定形状的机械设备。
它广泛应用于塑料制品生产行业，如塑料包装、塑料容器、塑料管道等。
塑料成型机的主要作用是将塑料原料熔化后，通过模具的压力和冷却作用，使其固化成为具有特定形状和尺寸的产品。
三、金属成型机金属成型机是一种将金属原料通过加热、冷却和压力作用，使其变形成特定形状的机械设备。
它广泛应用于金属制品生产行业，如汽车零部件、机械设备、建筑结构等。
金属成型机的主要作用是将金属原料加热至可塑状态后，通过模具的压力和冷却作用，使其固化成为具有特定形状和尺寸的产品。
四、玻璃成型机玻璃成型机是一种将玻璃原料通过加热、冷却和压力作用，使其变形成特定形状的机械设备。
它广泛应用于玻璃制品生产行业，如玻璃容器、玻璃器皿、玻璃建筑等。
玻璃成型机的主要作用是将玻璃原料加热后，通过模具的压力和冷却作用，使其固化成为具有特定形状和尺寸的产品。
五、橡胶成型机橡胶成型机是一种将橡胶原料通过加热、冷却和压力作用，使其变形成特定形状的机械设备。
它广泛应用于橡胶制品生产行业，如橡胶密封件、橡胶管道、橡胶制品等。
橡胶成型机的主要作用是将橡胶原料加热后，通过模具的压力和冷却作用，使其固化成为具有特定形状和尺寸的产品。
六、食品成型机食品成型机是一种将食品原料通过加热、冷却和压力作用，使其变形成特定形状的机械设备。
它广泛应用于食品加工行业，如饼干成型、豆腐成型、肉类制品成型等。
食品成型机的主要作用是将食品原料加工后，通过模具的压力和冷却作用，使其固化成为具有特定形状和尺寸的食品产品。
七、纸张成型机纸张成型机是一种将纸浆原料通过加热、冷却和压力作用，使其变形成特定形状的机械设备。
材料成型设备
材料成型设备材料成型设备是一类用于对原材料进行成型加工的机械设备。
通过对原材料进行加热、压力或其他外力作用，使其发生物理或化学变化，从而使原材料变成具有一定形状、尺寸和性能的制品或半成品。
材料成型设备在不同行业有着广泛的应用，比如塑料、橡胶、金属、陶瓷等行业都离不开材料成型设备。
常见的材料成型设备有注塑机、挤出机、压铸机、热压机、真空吸塑机等。
注塑机是一种常见的塑料成型设备，它通过将塑料颗粒加热熔融后，注入到模具中，经过一定的压力和冷却时间后，塑料变硬成型，制成所需的产品。
注塑机广泛应用于塑料制品的生产，比如塑料玩具、塑料容器、塑料家具等。
挤出机则是用于塑料、橡胶等连续成型的设备。
它通过将塑料颗粒或橡胶料加热熔化后，通过加压将其挤出到模具中形成管状、薄片状等形状的成品。
压铸机则是用于金属成型的设备，它通过将金属材料加热至熔化状态后，注入到模具中，在模具中形成所需的形状，并快速冷却成型，制成金属制品。
压铸机在汽车、电子、航空等行业有着重要的应用。
与此类似，热压机也是一种常见的金属成型设备。
它通过将金属材料加热至一定温度后，放入模具中，通过施加压力使金属材料与模具接触，进而形成所需形状，再进行冷却后取出成品。
真空吸塑机主要用于塑料成品的制作。
它通过将塑料片加热变软后贴在模具上，然后通过真空吸气将塑料片吸附，使其贴紧在模具上，并通过冷却使其固化成型，最后取出制成的塑料制品。
总的来说，材料成型设备是实现材料成型加工的重要设备，它们通过加热、压力等作用使原材料变形成型，从而制成具有一定形状、尺寸和性能的制品或半成品。
不同行业的材料成型设备各有特点，对应不同的材料成型工艺。
随着科技的进步和行业的发展，材料成型设备将会有更广阔的应用前景。
成型机的工作原理
成型机的工作原理
成型机是一种用于将各种材料转化为特定形状的机械设备。
它通过一系列的工艺步骤将原材料加工成最终产品。
首先，成型机会将所需的原材料投入到机器的供料系统中。
供料系统通常包括一个存储仓或者进给装置，用于控制原材料的输送。
原材料进入成型机后，会根据预先设定的工艺参数被加工。
这些参数可能包括温度、压力、时间等。
成型机会根据这些参数对原材料进行加热、混合、压缩等处理，使其在短时间内转变成所需的形状。
机器的控制系统起着至关重要的作用，它负责监控和调节整个加工过程。
控制系统通常由传感器、控制器和执行器组成。
传感器可以测量温度、压力和其他关键参数，控制器则根据传感器反馈的信息进行调节，并通过执行器控制各个部件的运动。
成型机根据产品的不同需求，可能采用不同的成型方式，如注塑成型、挤出成型、压铸成型等。
每种成型方式都有其特定的工艺过程和设备。
最后，经过成型机的加工，原材料被转化为最终产品，这些产品可能具有复杂的形状和结构。
成型机的工作原理确保了产品的一致性、精度和高效性。
总之，成型机通过控制加工参数和工艺过程，将原材料转化为
特定形状的最终产品。
这一过程离不开供料、加工、控制和设备等组成部分的协调配合。
材料成形设备
★2-1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
2-4、比较曲柄式和偏心齿轮式偏心滑块机构。
曲柄式工作原理：当曲拐轴转动时，偏心套的外圆中心以曲拐轴的中心为圆心做圆周运动，带动连杆、滑块运动。
特点：曲拐轴单端支承，受力条件差；滑块行程可调（偏心套或曲拐轴颈端面有刻度）。
便于调节行程且结构简单，但曲柄悬伸刚度差。
适用范围：主要用于中、小型压力机上。
偏心齿轮工作原理：偏心齿轮在芯轴上旋转时，其偏心颈就相当于曲柄在旋转，从而带动连杆使滑块上下运动。
特点：偏心齿轮芯轴双端支承，受力好；偏心齿轮只传递扭矩，弯矩由芯轴承受；受力情况比曲轴好，芯轴刚度大。
结构相对复杂，但铸造比曲轴锻造容易解决。
适用范围：常用于大中型压力机上。
2-5、装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？三种调节方法有：1、调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2、调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
3、调节工作台高度。
多用于小型压力机。
2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。
压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，价格低廉，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。
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冷挤压机液压JB7-400型液气缓冲及过载保护装置缓冲工作原理：液气缓冲主要由缓冲液压缸13完成，在凸模接触工件前液压缸处于图示状态。
开始挤压时的工件变形力通过上模传递给滑块14，再通过液压油传递给过载保护活塞12，此时油压升高至大于气压值，造成液压油回流至充液筒5，由于单向阀8的作用，时回流只能通过节流阀9完成，因此，油的回流缓慢，即此时起到了挤压缓冲作用。
当缓冲5mm后，滑块14与过载保护活塞12刚性接触传递工作力，滑块继续下行至挤压工作完成，滑块回程时，充液筒内油液及时通过单向阀8补充进缓冲液压缸13内，滑块与过载保护活塞分离回复到初始状态。
过载保护工作原理：过载保护由液压缸11完成，正常工作情况下由于单向阀7的工作，过载保护液压缸内的油一直处在液压缸内，多次工作后油液有泄漏时，充液筒及时向其补充。
当挤压力过载时，机器上的力传感器发出电子信号，通过转换起动电磁换向阀10使液压缸内油液流至油箱，将装模高度值增加，起到了保护目的。
故障排除后，再次起动机器时，液压泵将油液又送人过载保护液压缸内恢复至正常工作状态。
JA31 - 160B 型压力机的圆盘式摩擦离合器- 制动器制动。
一般情况下，制动弹簧10通过制动压紧块15压紧制动摩擦片12，使制动器外齿圈13不能转动，从而使整个从动系统不能转动。
同时制动弹簧10还将推杆5推向左位，与推杆5联动的活塞2也处于左位，使离合器主、从摩擦片分开，飞轮等主动部件转动。
结合。
当需要压力机工作时，发出指令使气缸1内进压缩空气，由于气压力大于制动弹簧10的力，活塞2和推杆5右移，将从动摩擦片6、主动摩擦片9一起压紧在飞轮右侧，飞轮的转动即通过主动摩擦片9传递给外齿圈3，整个从动部分即与主动部分一起旋转，达到结合的目的。
同时由于推杆5的右移，通过制定压紧块将弹簧10压紧，制动摩擦片12松开，从动部分与静止部分分离。
摩擦片间隙调整。
摩擦片使用铜基粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为0.5mm。
但工作一段时间后由于摩擦面磨损而使间隙扩大，以及调换新摩擦片后使间隙减小，需要调整时，通过扳动压紧块右部的调节螺母即可实现。
简单的液压机工作循环过程空程向下（充液行程）：工作缸11下腔的油液通过开启的液压单向阀7和换向阀5排入油箱，活动横梁靠自重从初始位置快速下行，直到上模接触工件。
此时，换向阀3置于“回程”位置，换向阀5置于“工作”位置，液压泵输出的油液通过阀3、4、5、8进入工作缸上腔，不足的油液由充液罐10内的油液通过充液阀9补充。
工作行程：阀3和阀5的位置不变，当上模接触到工作台，由于下行阻力增大，充液阀自动关闭，这时液压泵输出的液压力随阻力增大而升高，此油液进入工作缸上腔推动活塞下行加工工件。
工作缸下腔的油液继续经阀7和阀5排回油箱。
保压：若工艺有保压要求，则将换向阀5置于“停住”位置，阀3的位置不变，液压泵通过阀5卸荷，工作缸内的油液被液控单向阀8封闭在缸内进行保压。
回程：换向阀5置于“回程”位置，阀3位置不变，液压泵输出的油液通过阀3、4、5、7进入工作缸下腔，此时，液控单向阀8和充液阀9反向打开，使工作缸上腔卸压，在工作缸下腔高压液体的作用下，活塞带动活动横梁上行，工作缸上腔的油液经过打开的充液阀排入充液罐中。
停止：换向阀3和5置于“停止”位置，液压泵通过换向阀3卸荷，工作缸下腔的油液被液控单向阀7封闭于缸内，使活塞及活动横梁稳定地停止在任意所需位置。
顶出缸顶出：换向阀5置于“停止”位置，换向阀3置于“顶出”位置，液压泵输出的压力油套管阀3进入顶出缸的下腔，同时，顶出缸上腔的油液经阀3流入油箱，在下腔压力油的作用下顶出缸活塞上升顶出工件。
顶出缸回程：换向阀5的位置不变，换向阀3位置置于“回程”位置，顶出缸下腔的油液可经阀3流入油箱，液压泵输出的油液经阀3进入顶出缸上腔，使顶出缸活塞下行。
转键式离合器结构和工作原理半圆形双转键离合器，主动部分的大齿轮8并未直接安装在曲轴3上，它靠两个滑动轴承1、5支承在与曲轴键联接的内套2和外套6上，因此大齿轮可以自由转动而不带动曲轴。
在曲轴上加工出两个半圆形槽，转键15、工作键16安装在内外套上，可在内外套上自由转动，由尾板10控制，中套4利用键连接在大齿轮内孔中，在其上开了4个半圆形槽。
当关闭器9将转键尾板挡住处于c-c断面实线位置时，转键的半圆形截面正好隐藏于曲轴3的半圆槽内，此时离合器处于分离状态，中套和大齿轮可以再曲轴上转动而曲轴不动。
当关闭器9让开，尾板在弹簧12的作用下旋转至c-c剖视图中虚线位置，此时转键的半圆形截面凸出曲轴凹槽，此时由于转键将中套和曲轴连成一体，离合器处于闭合状态，曲轴在大齿轮驱动下一期产生旋转动作，压力机可进行冲压工作。
JA31-160b气动系统工作原理气源1来的压缩空气经阀门2进入压力机气动系统，由分水滤气器4将压缩空气净化干燥后，经减压阀5减压分两路输出：一路经单向阀12平稳缸储气罐14进入平衡缸15，另一路经离合器储气罐8油雾器9空气分配阀10进入离合器气缸11。
由于离合器与制动器采用机械系统联锁，所需气体流量不大，采用了一支滑阀式电磁空气分配阀控制对离合器气缸的供气，压力继电器6的作用是保证系统运行的最低气压值，当气压值地狱设定正常工作值时，将系统的控制部分断电，不能进行增压工作，否则活塞压力不够会使离合器打滑或平衡缸的平衡力太小而造成事故。
溢流阀7、13的作用是当系统压力过大时进行减压排气。
摩擦离合-制动器的工作原理制动。
一般情况下，制动弹簧10通过制动压紧块15压紧摩擦片12，使制动器外齿圈13不能转动，从而使整个从动系统不能转动。
同时制动弹簧10还将推杆5推向左位置，与推杆5联动的活塞2也位于左位，使离合器主从摩擦片分开，飞轮等主动部件转动。
结合。
当需要压力机工作时，发出指令气缸1内进入压缩空气，由于大气压力远大于制动弹簧10的力，活塞2和推杆5右移，将从动摩擦片6、主动摩擦片9一起压紧在飞轮右侧，飞轮的转动通过主动摩擦片9传递给外齿圈3，整个从动部分与主动部分一起旋转，达到结合的目的。
同时由于推杆5的右移，通过制动压紧块将弹簧10压缩，制动摩擦片12松开，从动部分与静止部分分离。
摩擦片间隙调整，摩擦片使用铜基粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为0.5mm。
当工作一段时间后由于摩擦面受损而使间隙增大，以及调换新摩擦片后使间隙减小，需要调整时，通过搬动压紧块右部的调节螺母即可实现。
Y32-315型液压机液压原理电动机起动液压泵电动机1m、2m启动后驱动液压泵向系统供油，全部电磁铁处于断电状态，主液压泵3输出的油经三位四通电液换向阀10和4流回油箱，处于卸荷状态，控制液压泵1输出的油液经溢流阀2排回油箱，其油压保持不变。
活动横梁快速下降电磁铁1YA、5YA通电，阀10、11换至右位，控制液压泵1输出的压力油经阀11至液控单向阀12的控制腔将其打开，这样主缸下腔的油液经阀12、10、4排入邮箱，由于失去活塞下腔的支承活动横梁在重力作用下迅速下行，在主缸上腔形成负压，充液阀14打开，充液灌中的油液大量补充到主缸上腔，同时液压泵3输出的油液经阀10、16进入主缸上腔。
活动横梁减速下行活动横梁下降到接近工件时，触动行程开关ST2，使5YA断电，阀11复位，阀12关闭，主缸下腔的油液经背压阀13排入油箱，主缸下腔产生背压，上腔负压消失充液阀14关闭。
活动横梁靠液压泵输入的压力油推动活塞下行，活动横梁速度减慢。
加压上模下行到接触工件后开始对工件加压，主缸上腔压力升高，当压力升高到一定值时在液体压力作用下，推动液动滑阀15换位。
保压工艺要求进行保压，则使1YA断电，这时液压泵3输出的油液经阀10、4排回油箱，利用单向阀16和充液阀14的密封锥面将主缸上腔的油液封闭，靠缸内油液及机架的弹性进行保压，保压压力由压力继电器17控制；油压低（高）于一定值时，压力继电器发讯，1YA通（断）电，泵向主缸上腔（停止）补油升压。
卸压回程2YA得电，阀10换向，主泵输出的压力油经阀10进入充液阀14的控制腔并打开卸荷阀，主缸压力下降，加压阀15处于上位的动态状态，压力油还可经阀15进入顺序阀18的控制口将其打开，这样泵输出的压力油经阀10、18排回油箱。
当主缸上腔的压力降至一定值后，阀15在弹簧作用下复位，阀18关闭，充液阀14完全打开，泵输出的压力油经阀10并顶开阀12进入主缸下腔活动横梁回程，主缸上腔的油液经充液阀14排入充液灌中。
顶出缸顶出3YA得电，使阀4换至左位，压力油经阀10、4进入顶出缸下腔，顶出缸上腔油液经阀4排回油箱，顶出活塞上行顶出工件。
顶出缸回程4YA得电，阀4换至右位，压力油经阀10、4进入顶出缸上腔，顶出缸下腔油液经阀4排回油箱，顶出活塞退回。
浮动压边活动横梁下行之前先给3YA得电，顶出缸上行到上死点位置后，3YA断电，活动横梁下行压住下模上的压边圈时，迫使顶出缸活塞与之同步下行，顶出缸下腔的油液经节流阀6、溢流阀5排回油箱。
调节溢流阀5的溢流压力即可改变压边力的大小。
顶出缸上腔可通过阀4从油箱中吸油。
停止全部电磁铁断电，泵输出的油经阀10、4排入油箱，泵卸荷。
主缸下腔油液被单向阀12、13的锥面密封，使活动横梁悬空。
J1113A型压铸机压射增压机构，采用三级压射增压机构，它由带缓冲器的普通液压缸和增压器组成，联合实现分级压射，具有两种速度和一次增压压射机构。
压室1和压射缸6固定在压射支架16上，支架底部装有升降器17，以便于调节压射机构位置，使之与模具浇口套对准。
第一级压射：压力油经增压器的油孔14进入，由于增压器活塞的背压腔11有背压，增压活塞12不能前移，压力油经活塞中的单向阀进入压射缸的后腔，汇集在缓冲杆周围的分油器8中，由于节流阀杆9的作用，只有很小流量的压力油从分油器的中心孔进入，作用在压射活塞的缓冲杆端部截面上，作用力也小，婴儿压射活塞慢速前进，进行慢速压射，压射冲头2换换封闭压室1的注液口，以免金属液溢出，同时以利于压室中空气的排出和减少气体卷入。
第二级压射：当压射冲头越过注液口，大流量压力油进入压射缸，推动压射活塞快速前进，实现快速压射充模。
第三级压射：金属液充满模腔，压射活塞停止前进瞬间，增压活塞及单向阀阀芯13前后压力不平衡，增压活塞因压差作用前移，单向阀阀芯在弹簧10的作用下自行关闭，实现压射增压。
压射结束后，只要压射缸前腔进入压力油，同时增压器的油孔14回油，实现压射冲头回程。
回程后期由于缓冲杆重新插入分油器中，回程速度降低起缓冲作用。
全液压合模机构，整个机构由合模缸组、活塞组、动模板5、充液箱2、填充阀3和增压器7等组成。
V3为开模腔，V1为内合模腔，V2为外合模腔，活塞组中的差动活塞1和外活塞及动模板相连接。