低压注塑工艺介绍 ppt课件

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12节-低压注塑成型

第十二节低压注塑工艺（包胶成型）一、低压注塑工艺的定义：低压注塑是介于灌封注塑工艺和高压注塑工艺之间的一种创新工艺，低压是指使用1.5～40bar的注塑压力将熔体注射进入模具型腔并快速固化成型的注塑成型技术，与传统注塑工艺的40-1350bar的压力相比，低压注射要求更高的流动畅通性和更高的材料流动性。

以热熔材料卓越的密封性和优秀的物理化学性能来达到绝缘、耐温、抗冲击、减振防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功效，对电子组件起到良好的保护作用。

与传统的灌装工艺（如双组份环氧树脂或者硅酮灌装）相比，低压注塑工艺不仅具有环保性，同时大幅度提高的生产效率可以帮助降低生产的总成本。

二、低压注塑工艺的原理：常规的成型条件下，注射初始时熔体因过度受压而产生巨大的不稳定效应。

由此引起粘度急剧增高，同时熔体由于受到压缩而储存了弹性能量。

而低压注射成型工艺与此相反，熔体流过喷嘴和流道。

由于熔体粘度伴随压力增加而增大，而低压注射成型熔体的粘度较低，从而可更好地控制熔体的粘流特性。

另外，料筒内熔体的压力增大速度越快，将更呈现出类似固态的空体响应。

粘弹性塑料熔体从纯液态到纯固态过程中，都具有宽频的响应特性。

熔体的响应或松弛时间等具体特性是由聚合物主链上的化学成分所决定。

避免流动条件的突然改变或瞬间大幅度变动，更有利于形成所需的类似液态特性。

事实上，低压注射成型只是控制或调节塑料粘弹特性的一种加工方法。

树脂生产厂商一般把高流动性树脂的分子量降低，以求降低其粘弹性，从而适合于生产薄壁制品等的需要。

大多数设计项目已着重于将低压注射与再注射塑料成型结合一起使用。

如汽车门内饰板的成型，就是将纺织物或非纺织物放置入模具内，再直接向模具注射熔料。

受控低压注塑是指使用控制范围内的低注塑压力来控制高速注射速度进行填充过程的一种注塑工艺。

与传统注塑工艺不同，由于采用了低压力，保障足够的注射速度成为难点，因此在使用这种工艺时需要经过充分的压力分析和材料分析再进行注塑工艺的设计和调整。

注塑工艺与模具设计PPT课件

不良样品
现场问题
气泡
缺料
开口
批锋
流纹
压伤零件
不良样品
现场问题
杂色
缩水
冲胶
压线
外露
变形
现场问题
缩水、缩痕是指产品外表产生凹陷的现象，由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚
区域；解决缩水缩痕问题首先要降低模具温度，使模具温度保持恒温状态，调
整射出与冷却时间，加大保压压力。
现场问题
缩孔、气泡 • 产品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生
现场问题
银丝、银条产品外表附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是
塑胶中的水份或挥发物或附着模具外表的水份等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。需要缩短松退时间，适当加大背压排出螺杆内多余空气。
现场问题
破裂，龟裂，翘曲变形，尺寸偏差产品外表裂痕严重而明显者为破裂；产品外表呈毛发状裂纹，产品锋利
角处常呈现此现象谓之龟裂。决绝方法有减缓流动速度，加大浇口，防止外应力。变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边变形称为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。产品尺寸取决于塑料型号，包括添加成份，模具收缩指数，成型条件。
现场问题
外表光泽不良、喷嘴流料、喷嘴堵塞产品外表失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜
操作与保养费用40% 初期费用20%
模具使用费用
注塑模具经济学
模具设计
定模、动模尺寸模具尺寸根据机台大小与产品大小来决定的。且要防止因
高压力而导致损坏，防止将模具做的过大带来不必要的浪费；利用材料力学的计算公式，进行理论计算后求的该厚度的推荐值。定模尺寸： h:定模侧厚壁〔mm〕 p：定模内压强〔kgf/cm2〕I:定模内侧长度〔mm) a:定模内压强p承受部位侧壁的高度〔 mm〕 b：定模高度〔mm〕 E：纵向弹性模量〔杨氏模量〕〔 kgf/cm2〕 σmax：最大容许绕度〔mm〕

详细的注塑成型工艺介绍PPT课件可修改全文

◆ 垂直型
Ⅱ. 注塑成型机
<形体（锁模）方式分类> ◆ 直压式的构造
形体（锁模）Cylinder
稼动 Die-platen
形体（锁模）油压Hose
油压推杆
Ⅱ. 注塑成型机
◆ 曲臂式(Toggle)的构造
移动Die Plate
Ejector Cylinder Tail Stock
型后调整装置
Toggle Link
■ 形体（锁模）装置(Clamping Unit)
在注塑时用强力来维持模具,防止模具发生推动的装置
<形体装置的构成>
① 固定板,可动板(型板, Die Platen) - 固定板, 可动板所构成 - 固定板固定在Frame上, 可动板随着Tie-bar开闭模具
② Tie-bar - 支持型板,在模具开闭动作时，发挥Guide功能 - 在Toggle式,通过Tie-bar的伸张引起的弹性恢复力而发生形体（锁模）力。
最
成型区间
大
射
出
压
力
注塑机最大注塑压力
( Mpa )
最佳注塑速度区间 Fill time( sec )
Ⅲ. 注塑成型条件
■ 流动理论
4 -1. 最佳注塑速度
最佳的注塑速度是，在给出的条件下使注塑压力最小化. 根据型腔的厚度注塑速度也应不同.薄的比厚的有效流动断面较小，所以要增加注塑速度提高全段变形率，增加摩擦变形力，才能使流动温度稳定，使注塑压力减小.
Ⅱ. 注塑成型机
③ 形体（锁模） Cylinder - 模具在开闭时,发生形体力的油压Cylinder 直压式 : Piston直接结合到可动板 Toggle式 : 通过Toggle Link的构造,可增加力量

注塑工艺培训 ppt课件

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
9、换模台车系统
换模台车系统是通过工业工程的方法，将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可提供单机单模，单机双模，多机共享等多种换模方式，能在短时间内完成模具移入、定位、锁模和移出，提升换模工作效率。 1. 減少換模待機時間。 2. 台車移動自動對機台尋位。 3. 模具移入自動檢知開模行程、到位及定位裝置。 4. 模具滑落防呆保護裝置。
6、热流道控制器
热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。
传送带输送
机器人引取
脱模
冷却
上件
人工擦拭
火焰处理
除静电
底漆喷涂
底漆流平
色漆喷涂
下件
手修
面品检查
烘干处理

低压注塑成型工艺介绍

低压注塑成型工艺介绍什么是Technomelt® 低压注塑成型工艺？Technomelt 低压注塑成型工艺是一种以很低的注塑压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功效。

汉高技术为此工艺提供了高性能的Technomelt 系列特种热熔胶作为封装材料，主要应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护，包括：印刷线路板（PCB）、汽车电子产品、手机电池、线束、防水连接器、传感器、微动开关、电感器、天线、环索等等。

Technomelt® 低压注塑成型工艺的优势低压注塑成型工艺与传统工程塑料注塑的温度/压力比较1．提升终端产品的性能：1）注塑压力极低，无损元器件，次品率极低针对传统注塑工艺压力过高的缺陷，Technomelt 系列特殊胶料在熔融后只需要很小的压力就可以使其流淌到很小的模具空间中，因而不会损坏需要封装的脆弱元器件，极大程度地降低了废品率。

2）优异的保护效果密封性好：Technomelt 系列特种胶料熔化后具有良好的的粘接性能，可有效地对所封装元器件起到密封、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀的作用。

耐高低温：耐环境温度范围为-40℃到150℃，可以适用于各种恶劣的生产环境和使用环境。

抗冲击性：成型后可达硬度Shore A 60～90 或Shore D 40，具有良好的韧性，可减缓来自外界的冲击力。

电绝缘性：体积电阻在1011～1014之间，可做绝缘材料。

阻燃性：Technomelt 系列热熔胶还具有优良的阻燃性能，符合UL94V0标准。

3）环保型产品汉高Technomelt系列热熔胶符合欧盟RoHS指令，不含任何溶剂，是无毒无害单组份环保材料。

2．缩短产品开发周期，大幅度提升生产效率成型模具可采用铸铝模，而不是钢材，所以非常易于模具的设计、开发和加工制造，可缩短开发周期。

注塑工艺相关资料PPT(58张)

调机指南概述
2.3 模具温度：指模腔表面温度。根据模具型腔各部分的形状不同而设定温度不同。一般是难走胶的部位模温要求高一点，前模的温度略高于后模温度。当各部位设定温度后，要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设备来调节模温。三、位置参数： 3.1 螺杆位置(S)：螺杆的射胶速度、压力的分段转换位置，称之为螺杆位置。具体分段如下：S0 S1 S2 S3 SS。其中， S0 SS等于一啤所需用的熔胶量，SS不能小于1mm(一般在1.5-4.0mm之间)； S0、S1、S2、S3 、SS为螺杆位置分段，根据熔胶流经模腔的位置而具体设定， S0 S1 S2 S3 SS为射胶段。
调机指南概述
5.2螺杆转速(R):
螺杆向炮筒计量室供料时旋转的速度称之为螺杆转速。它影响螺杆的后退速度；当背压设定后，螺杆转速越高，后退速度越大。调节螺杆转速则可以调节胶料的塑化效果，改善制品的色调不均、混色等缺陷，但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解，同时还会造成空气混入料筒，使制品产生气泡。PC、PE、PVC、POM、PMMA等粘度较大的热敏性塑料，都不宜用高螺杆转速。螺杆转速用R1、R2表示，一般R1用中速，R2用低速，这样对塑机有保护作用。 5.2.1螺杆的构造螺杆由供给部和压缩部及计量部三部分组成。所谓压缩比TF（供给部螺纹深）/TM（计量部螺纹深）一般为1.5~3压缩比越大，剪切作用就越大。
4.
模具:
提高背压
5 . 减少松退行程 1. 增大浇口及流道的截面积 2. 提高模腔表面温度
缺陷：皱纹
Defect: record grooves effect
皱纹
皱纹改善对策

工艺

低压注塑工艺介绍

注塑机台
注塑机台是注塑机主要控制部分：包括参数设置、模具调整、工作台面模具Leabharlann 一、设备构成注塑机台
左模工作区
异常急停按键
左模工作区
双键启动
感应光栅，安全防护
一、设备构成
1、注塑机台生产的注塑工序在这里完成，一机双模4模腔单人操作，单模完成最快可在5秒内完成，主要参数：注塑时间、保压时间、冷却时间、注塑压力
一、设备构成
注塑模具
一、设备构成
注塑模具
设计关键技术指标：统一模架短路防护注胶口及注胶道工件定位
二、生产应用
Thanks for your attention
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单/击/此/处/添/加/正/文
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一、设备构成
溶解生产所用材料：聚酰胺热熔胶 181/5035s，功能：通过齿轮泵、胶管为注塑机台供应胶料，工作温度：常温－－ＭＡＸ230℃
溶胶缸
一、设备构成
2、溶胶缸因升温需要时间，生产前需要提前３０－６０分钟预热，完全溶解塑胶材料，
一、设备构成
2、溶胶缸为了保证注塑质量，材料投入前，须在烤箱进行干燥（80度左右）。具体按工艺要求。
低压注塑工艺介绍
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主讲人：JASON LEE
CLICK HERE TO ADD A TITLE
CONTENTS
低压注塑工艺介绍
前言
单击添加标题
02
单击添加标题
一、设备构成
注塑机台
溶胶缸
胶管
一、设备构成
STEP4
STEP3
STEP2
STEP1
我司将要使用的低压注塑成型机器结构主要由以下几部分组成：

注塑成型工艺介绍PPT课件

荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
演讲人：XXXXXX 时间：XX年XX月XX日
注塑机
却系统
电控系统
是注塑机的”中枢神经” 系统,它控制着注塑机的各种程序及其动作
润滑系统
液压系统
液压系统是为注塑机的各种工作油缸提供压力和速度的回路
是为注塑机的动模板、调模装置、连杆铰链等处有运动的部位提供润滑条件的回路
Part1 注塑机介绍 Part2 注塑成型原理介绍 Part3 注塑成型的主要步骤
Part3 注塑成型的主要步骤 3.1 流程图
开始
烘料
架模具
连接水路
清洗料管
调机
结束
Part3 注塑成型的主要步骤
3.2 各个程序中的注意事项
A 烘料烘料时需按照材料的物性表来进行,时间不可以太长也不可以太短.烘料太长会
导致产品发黄，变脆;烘料时间太短会让料未完全烘干，产品会有料花.
B 架模具在将模具放入时,需要确认顶棍的位置是否正确？调整模具的开以及闭,确认是
Part4 注塑机的主要界面介绍
在进行射出成型时,通常会使用到成型机台的以下几个界面:
料管温度设定界面锁模顶针界面射出设定界面溶胶松退界面
Part4 注塑机的主要界面介绍
下图为料管温度的设定表.在这个界面中,设定温度栏根据原料的物性表选择设定料管温度,具体可以参考下页表格中的值.
下表为各种常用原料的料管温度设定参考值.
烘料桶温度烘料时
(℃) /
间(H) /
/
/
/
/
/
/
60-90 2 - 4

注塑工艺及材料知识ppt课件

主流道分流道
27
一．注塑模具结构
1.4.2 分型面与排气系统分型面：打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。排气系统：塑料熔体注入型腔，同时腔内空气需排出。
28
一．注塑模具结构
1.4.3 成型机构构成模具型腔的零件：型腔、型芯、滑块、斜顶、镶件等。
滑块
型腔
成品
型芯滑块
型芯
滑块
滑块
镶件
斜顶
29
原因分析与对策：
44
二．注塑成型缺陷及原因
2.3.2 缩水溶胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面
便被应力拉陷。常见部位壁厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处。
缩水：加强筋附近
缩水：薄厚不均匀部位
缩水：温度控制不良
45
二．注塑成型缺陷及原因
原因分析与对策：
48
二．注塑成型缺陷及原因
33
一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构液压侧抽芯机构：
母模产品
型芯孔
公模
公模入子
液压缸
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一．注塑模具结构
1.4.6 侧向分型抽芯机构前模跑滑块机构：
大拉桿彈簧
導套小拉桿
錐度
定位環注口襯套母模仁
公模仁
上固定板撥桿母模板耐磨板滑塊
開閉器固定塊公模板
35
一．注塑模具结构
一．注塑模具结构
1.4 模具组成
• 浇注系统 • 分型面与排气系统 • 成型零件 • 导向与定位机构 • 脱模机构 • 侧向分型抽芯机构 • 调温系统 • 其它零部件
26
一．注塑模具结构

注塑成型工艺培训PPT课件

THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
确保原料干燥、无杂质。
加入料筒
将塑料加入料筒，并确保填充均匀。
塑料加热融化
加热料筒
使塑料在料筒内加热至熔点。
控制温度
保持温度稳定，避免过热或不足。
模具闭合与注射
模具闭合
确保模具紧密闭合，防止塑料溢出。
注射塑料
在高压下将融化的塑料注入模具型腔。
压力保持与冷却
压力保持
保持注射压力，使塑料充分填充型腔。
模具
用于形成塑料制品的形状和尺寸。
注塑机的分类
立式注塑机
塑料原料从模具上方注入，适合小型制品的生
产。
卧式注塑机
塑料原料从模具侧面注入，适合大型制品的生
产。
全自动注塑机
配备机械手和自动化控制系统，实现塑料制品
的连续生产。
多色注塑机
可以同时注入多种颜色的塑料原料，适合生产
多色制品。
注塑机的维护与保养
在电子行业中，注塑成型工艺用于制造各种塑料电子元件和部件，如连接器、插头、插座等。
02 注塑成型设备
注塑机的结构
射嘴
连接射台和模具，是塑料熔体的入口。
料筒
储存塑料原料，并对其进行加热和熔化。
射台
用于安装和固定模具，并将塑料熔体注入模具型腔。
螺杆
旋转时将塑料原料推向射嘴，并将其熔化。
制品表面出现银纹或光泽不良
总结词
制品表面出现银纹或光泽不良是由于塑料在熔融流动过程中发生降解或氧化，或者由于模具温度过高所导致。
详细描述
制品表面出现银纹可能是由于塑料在高温下长时间受热发生降解，导致表面出现银色的条纹；光泽不良可能是由于模具温度过高，导致塑料表面烧焦或产生其他颜色。

低压注塑成型工艺

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一、低压注塑工艺
4、低压注塑工艺旳温度与压力对照
6
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三、低压注塑工艺总结
低压注塑工艺正在被越来越多旳工业领域所采用，如航空、汽车、手机、医疗器械等等。低压注塑压力低能够很好旳确保产品旳质量，周期短提升了工作旳效率，以及胶水旳可回收反复利用性能够最大程度旳使用原材料从而到达节省成本.
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一、低压注塑工艺
8、低压注塑工艺旳流程低压注塑工艺流程与老式灌封工艺流程对比
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一、低压注塑工艺
9、低压注塑工艺封装材料
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28
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低压注塑成型工艺
Dennis Wang / DBE100
Feb/20/2023
项目: 一, 低压注塑工艺简介二, 低压注塑工艺应用案例三, 低压注塑工艺总结

注塑成型工艺培训课件(ppt60页).pptx

曲线1是机筒计量室中注射压力随时间变化的曲线；曲线2是喷嘴末端的压力变化曲线；曲线3是型腔始端（浇口处）的压力曲线；曲线4是型腔末端的压力变化曲线。
1）充模。注射机柱塞或螺杆向前推进，使机筒前端塑化好的熔体经过喷嘴
及模具浇注系统快速进入并填满闭合型腔，这一阶段称为充模。其中tA-tB时间段熔体充满型腔，注射压力迅速达到最大值p1，喷嘴压力也达到一定的动态压力p2。充型时间tA-tB是注射成型过程中最重要的参数，因为熔体在型腔内流动时
的剪切速率及聚合物分子的取向程度都取决于此。型腔始端压力与末端压力之差（ pB –pB1）取决于型腔内熔体的流动阻力。
型腔充满后，压力迅速增加并达到最大值。型腔始端的最大压力为pC,末端的最大压力为pC1。喷嘴压力迅速增加并接近注射压力p1。t B-tC是熔体的压实阶段，约占制品重量15%的熔体被压到型腔内。
第四章注塑成型工艺
§ 4.1 注射成型原理、特点及应用 § 4.1.1 注射成型原理 § 4.1.2 注射成型的特点及应用
§ 4.2 注射机与注射成型系统 § 4.2.1 注射机的分类 § 4.2.2 注射机规格及主要技术参数 § 4.2.3 注射机的注射系统 § 4.2.4 注射机的合模系统
第四章注塑成型工艺
整个倒流过程将从注射压力撤除开始，至浇口处熔体冻结（简称浇口冻结）时
为止（时间tD -tE）。其型腔压力从pD降为 pE。倒流会使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。引起倒流的原因是注射压力撤除后，型腔压力大于流道压力，且熔体仍具有一定的流动性。如果保压时间足够长，撤除注射压力时浇口已经冻结，则倒流现象就不会发生。浇口尺寸越小，冻结越快。但浇口冻结过快，会影响补缩，从而降低制品性能。当喷嘴带有止回阀时，也不会出现倒流。

【工艺】低压注塑工艺介绍

【⼯艺】低压注塑⼯艺介绍⽬录【⼀】低压注塑⼯艺介绍【⼆】低压注塑⼯艺特点及分类【三】产品设计要点及常见缺陷注意点【四】⼯艺流程【五】低压注塑的核⼼技术【六】低压注塑设备低压注塑⼯艺介绍引⾔：为了提升汽车的内饰件感官⽔平及舒适度，越来越多的汽车内饰件表⾯使⽤了以硬的塑料做基材⾻架，⾯料、软塑料为表层的注塑加⼯⼯艺。

传统的⼯艺是将产品表⾯喷胶再进⾏织物包覆；其缺点为⼯序多，周期长，⽣产效率低，主机⼚对车内空⽓质量的要求，⽽粘接剂对车内VOC有巨⼤的贡献量，并含有害物质，所以取⽽代之的采⽤低压注塑成型⼯艺及应⽤：将表⽪预先放到模具内，然后借助螺杆的推⼒，将已塑化好的的熔融状态的塑胶注射⼊闭合的模腔内，再经固化定型后取得制品。

低压注塑表⽪所⽤的材料可以是布料，也可以是PVC⾯料。

⽬前该⼯艺已被⼴泛应⽤于汽车门护板、⽴柱护板和包裹架护板等产品的⽣产低压注塑⼯艺特点及分类低压注塑⼯艺相⽐传统包覆⼯艺的的特点：1）低压注塑是将表⽪材料与塑料基材融为⼀体，不存在脱落的可能2）由于没有包覆⼯艺所必需的涂胶⼯序，低压注塑⼯艺过程更为环保，有利于车内空⽓质量3）低压双层注塑零件的内部结构可任意设计，表⾯造型的⾃由度相⽐包覆⼯艺更⼤，并且造型特征更清晰、硬朗4）低压注塑不需要额外的⼆次包覆，提升⽣产效率5）低压注塑产品具有良好的⼿感和外观,极佳的表⾯质感6）低压注塑产品注塑压⼒低，能有效保护产品内部零件，废品率低7）能遮盖熔接线等外观缺陷低压注塑⼯艺分类：1.注射压缩成型冲切好的织物覆盖到模具内，将树脂注射到织物背⾯然后合模压缩成型，挤压注塑必须在专(特) 制的注塑机才可实现注塑过程。

2.注射注塑成型冲切好的织物覆盖到模具内，然后合模直接注射成型，注射注塑则在⼀般的注塑机上就可实现。

注射压缩成型⼯艺特点：专（特）制低压注塑设备⼯作原理是在注射灌嘴对⾯挂上包覆物，前后模合模时预留若⼲距离（间隙），注塑灌嘴射出预定克重的注塑料，然后合模加压锁紧，继续射胶保压直到成型。

低压注塑工艺介绍

低压注塑工艺介绍低压注塑工艺是一种将熔融态塑料材料注射到模具腔内制造零件的方法。

相比高压注塑工艺，低压注塑工艺使用较低的注射压力，适用于制造一些大型、薄壁、复杂形状的零件。

在低压注塑工艺中，通过控制注射压力、温度和速度等参数，可以实现高质量和高效率的生产。

1.原料准备：选择适合的塑料材料，根据产品要求进行配方设计。

将原料进行熔融处理，使其达到注射所需的流动性。

2.模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸要求设计模具，并进行制造。

模具通常由模具基座、模具芯和模具腔组成。

3.模具安装：将模具安装在注塑机上，并调整好模具的位置和固定方式。

4.温度调控：根据注射材料的特性和产品要求，调整注塑机的熔融温度、模具温度和冷却时间等参数。

5.注塑过程：开始注塑前，先关闭模具腔的出料口。

然后，将已经熔融的塑料材料注入注塑机的料斗中。

启动注射机，使其推动材料进行注射。

在注塑的过程中，要注意控制注射速度、注射压力和注射时间等参数。

6.冷却和卸模：注塑完成后，开始进行冷却。

通过冷却，塑料材料逐渐凝固。

然后，打开模具腔的出料口，将已凝固的零件从模具中取出。

1.适用范围广：低压注塑工艺适用于各种塑料材料的加工，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等。

2.高效率：低压注塑工艺可以实现高速注射和短周期生产，提高生产效率。

3.精确控制：通过控制注射参数，如温度、压力和速度等，可以实现零件尺寸和质量的精确控制。

4.适用于大型零件：低压注塑工艺适用于制造大型、薄壁和复杂形状的零件，如汽车零件和家电零件等。

5.生产成本低：相比高压注塑工艺，低压注塑工艺的设备和模具成本较低，可以降低生产成本。

6.环保节能：低压注塑工艺中使用的塑料材料可以进行回收再利用，减少资源浪费，符合可持续发展的要求。

尽管低压注塑工艺有很多优点，但也存在一些限制和挑战。

例如，注射速度较慢，制造大型零件时可能需要较长的注塑周期。

同时，注射压力较小，可能会影响到零件的质量和结构强度。