直接还原铁简介及伊朗ARFA直接还原铁厂实例

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直接还原的现状与发展

直接还原的现状与发展

直接还原的现状与发展1概述通常钢铁企业的炼铁系统由焦化、烧结、高炉工序组成,投资大、流程长、能耗高是其通病。

特别是要用焦炭,全世界炼焦煤仅占煤总储量的10%左右,随累年高消耗已告匮缺。

据联合国环保组织调查,传统的钢铁工业是严重的污染源,所排放的有害气体(CO2、CO、NO x、SO2)造成了使全球转暖、海洋扩大的温室效应。

进入21世纪,国际上更严格的排放标准将出台,焦化的污染势必威胁高炉的生存!近年来人们致力于开发用烟煤或天然气作还原剂,不用焦炭和庞大的高炉,将铁矿石在固态还原成海绵铁(Sponge Iron),这种炼铁方法称为直接还原,所得产品称为直接还原铁DRI(Direct Reduction Iron)。

2直接还原发展概况直接还原工业化试验起始于20世纪50年代,出现了不少工艺和方法,但成功的极少,处于徘徊状态,到60年代后天然气大量开采,1968年美国法成功,直接还原才得到迅速发展。

1970年全球的产量只有80万t,到1999年,全球产量达到了3860万t,30年增长近50倍(如图1所示),这在冶金史上实属罕见。

直接还原生产海绵铁发展的客观原因有:(1)世界多数国家严重缺乏焦煤,其中不少国家有优质丰富的铁矿以及天然气和烟煤资源,它们因地制宜地借助本国资源发展直接还原工厂,如委内瑞拉、印度尼西亚、墨西哥等国有丰富天然气及优质铁矿,主要发展气基竖炉,以1995年统计为准产量达2829万tp/a,占直接还原铁总产量的92%。

而南非印度新西兰有丰富的烟煤及优质铁矿石,直接还原以煤基回转窑法为主,虽然产量仅为246万tp/a,但从近年发展趋势看,大规模的煤基回转窑法生产的直接还原厂正在纷纷建立,印度Goldstar公司建立了生产能力为22万tp/a的直接还原厂,采用Corex法:南非Iscor公司建立了生产能力为723万tp/a的直接还原厂,采用SLPRN 法;新西兰厂建立了生产能力为90万tp/a的直接还原厂,采用SLPRN法。

直接还原炼铁

直接还原炼铁

直接还原炼铁在低于矿石熔化温度下,通过固态还原,把铁矿石炼制成铁的工艺过程。

这种铁保留了失氧时形成的大量微气孔,在显微镜下观察形似海绵,所以也称为海绵铁;用球团矿制成的海绵铁也称为金属化球团。

直接还原铁的特点是碳、硅含量低,成分类似钢,实际上也代替废钢使用于炼钢。

习惯上把铁矿石在高炉中先还原冶炼成含碳高的生铁。

而后在炼钢炉内氧化,降低含碳量并精炼成钢,这项传统工艺,称作间接炼钢方法;而把炼制海绵铁的工艺称作直接还原法,或称直接炼铁(钢)法。

直接还原原理与早期的炼铁法(见块炼铁)基本相同。

高炉法取代原始炼铁法后,生产效率大幅度提高,是钢铁冶金技术的重大进步。

但随着钢铁工业大规模发展,适合高炉使用的冶金焦的供应日趋紧张。

为了摆脱冶金焦的羁绊,18世纪末提出了直接还原法的设想。

20世纪60年代,直接还原法得到发展,其原因是:①50~70年代,石油及天然气大量开发,为发展直接还原法提供了方便的能源。

②电炉炼钢迅速发展,海绵铁能代替供应紧缺的优质废钢,用作电炉原料,开辟了海绵铁的广阔市场。

③选矿技术提高,能提供高品位精矿,使脉石含量可以降得很低,简化了直接还原工艺。

1980年全世界直接还原炼铁生产量为713万吨,占全世界生铁产量的1.4%。

最大的直接还原工厂规模达到年产百万吨,在钢铁工业中已占有一定的位置。

海绵铁中能氧化发热的元素如硅、碳、锰的含量很少,不能用于转炉炼钢,但适用于电弧炉炼钢。

这样就形成一个直接还原炉-电炉的钢铁生产新流程。

经过电炉内的简单熔化过程,从海绵铁中分离出少量脉石,就炼成了钢,免除了氧化、精炼及脱氧操作,使新流程具有作业程序少和能耗低的优点。

其缺点是:①成熟的直接还原法需用天然气作能源,而用煤炭作能源的直接还原法尚不完善,70年代后期,石油供应不足,天然气短缺,都限制了直接还原法的发展。

②直接还原炉-电炉炼钢流程,生产一吨钢的电耗不少于600千瓦·时,不适于电力短缺地区使用。

直接还原铁的制造工艺及设备

直接还原铁的制造工艺及设备
辛 述 综
D I 1 . 6/ is.10 —6 92 1 .1 0 O : 03 9 . sn 0 213 . 1 . 1 9 j 0 00
工 加 4 21第 期 业 热第O 0年 1 卷1
直接还 原铁 的制造工 艺及 设备
花 皑,崔于 飞,吴培 珍,李可卿
( 西安 电炉研究所有 限公 司,陕西 西安 706 ) 10 1
F 3 4 O一 e0 +C
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F +C 2 e O
() 2
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上 述化学 反应式 ( )和 式 ()为放热反 应;而式 1 3 ()为吸热反应 ,即在铁 矿石还原反应 的第 2阶段是吸 2
热反应 , 它需要热量 。 当从 F 3 4 e 还原到 F O和进一步还 0 e 原成 F e的阶段 ,如果采用 固体煤或焦炭来做 还原剂时, 则其还 原时间大大加 长。例 如,由 F O到金属铁的铁晶 e 核化过程所需 时间明显地取决于原始铁 矿石 中氧的含量。 也可以说 : F O 到金属铁 的铁 晶核化过程 同还原时间 从 e 、
0 5 .
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西 欧
图 1 20 0 7年和 2 0 0 8年世界各地直接还原铁 的生产情 况
图 2示 出从铁 矿石直接到热 轧钢 带材 的短 流程炼钢 所 需的主要设备 。它们是 :① 米德雷克 斯竖炉 ;② 法斯

铁矿石
废 钢

特 阿克 电弧炉 ;③钢包精炼 炉;④ C P型连铸及连轧设 S
的生产情 况 船。 ]
现从铁 矿石直接到 热轧钢带材 的短流程炼钢 工艺 。它 若 同常规 的高炉 一 转炉炼钢模式来 比较 , 这种直接还 原铁 工

直接还原炼铁

直接还原炼铁

一 直接还原炼铁简介
7、世界直接还原铁生产概况 2012年,全球直接还原铁产量达到7402万吨,其中
印度位居第一,2005万吨。伊朗第二,1158万吨。
全球主要直接还原铁生产大国/MT
国家
印度
伊朗
墨西 哥 委内 瑞拉 中国
2004 9.37 6.41 6.54
7.83 0.43
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 12.04 14.74 19.06 21.20 22.03 23.42 21.97 20.05 6.85 6.85 7.44 7.46 8.20 9.53 10.37 11.58 5.98 6.17 6.26 6.01 4.15 5.37 5.85 5.59
2.4 Fastmet转底炉法工艺
2.5 CODIR煤基回转窑法工艺
➢该工艺原料可为球团矿、块矿,也可为粉矿,还原剂采用挥 发分较小的高活性煤 ,脱硫剂用石灰石或白云石。炉料、还 原煤和脱硫剂从回转窑尾部进入窑内后在与炉气逆向运动 过程中将矿石还原为海绵铁。
➢CODIR 回转窑工艺流程中约占总量 70 %的还原煤由窑头 用压缩空气喷入 ,因此较好地抑制了再氧化和结圈现象。冷 却筒采用间接和直接水冷相结合的方式 ,提高了设备的作业 率 ,有利于回转窑的连续、 稳定生产 ,在多种回转窑工艺中 具有较突出的优势。
目前投入工业应用的直接还原工艺主要有Midrex工艺、HYLIII工艺、Finmet工艺、SL/RN工艺等。2012年全球DRI产量达 到7402万吨,Midrex工艺和HYL-III工艺生产的DRIDRI所占比 例达到76.3%。
2.1 Midrex(米德兰)法工艺
➢ Midrex 法具有工艺成熟、操作简单、生产率高、热耗低、 产品质量高等优点, 因此在直接还原工艺中占统治地位。

聚焦全球直接还原铁生产

聚焦全球直接还原铁生产

聚焦全球直接还原铁生产直接还原铁可以改善钢铁生产能源结构,使钢铁工业摆脱对焦煤资源的依赖,减少钢铁工业污染物的排放。

2012年世界直接还原铁产量约为7110万t,占世界生铁产量的6.4%。

印度是最大的直接还原铁生产国,其次是伊朗、墨西哥。

我国直接还原铁年产量仅为几十万t,发展缓慢。

作者考察了六个国家和地区的直接还原铁生产、发展和市场环境,受益匪浅,颇受启发。

1 主要国家和地区直接还原铁生产1.1 墨西哥墨西哥HYL-SA公司是从事直接还原铁生产、科研的企业,HYL-SA公司已有60多年生产、开发直接还原铁的历史,推动了世界直接还原铁的发展。

墨西哥HYL-SA公司在长期的生产实践中积累了丰富的生产经验和技术专利、决窍,并在工业生产中市场化运行。

HYL-SA公司在大工业生产中创造出HYL-ZR生产工艺技术,并大力推广HYL-ZR 技术。

HYL-ZR技术的出现,在世界上形成两大派系,即MIDREX法(米德兰法)和HYL-ZR法,两种生产技术相互竞争,互相融合,推进直接还原工业的发展。

目前,采用HYL-ZR技术生产直接还原铁的厂家有超过米德兰法的趋势。

特别值得提及的是,为了扩大气基竖炉生产直接还原的气体资源,减少对天然气的依赖,HYL-SA公司利用工业性、半工业性装置,采用焦炉煤气生产直接还原铁,已进行了工业试验,经一年的试验取得完全成功,为焦炉煤气生产直接还原铁提供翔实试验结果和技术保证,推动全世界直接还原工业的可持续发展。

1.2 美国美国直接还原铁工业发展较为成熟,当今美国钢铁生产中,近一半产量由直接还原-电炉炼钢生产方式进行。

其中纽柯钢铁公司是世界上直接还原-电炉炼钢最先进的生产厂家,推动美国直接还原工业的新发展。

美国钢铁公司粗钢产量占美国粗钢总产量的一半,纽柯公司和AK公司各占1/4,但后两家公司粗钢生产成本是美国钢铁公司的一半,其重要原因是两家公司采用直接还原-电炉炼钢短流程,从而实现节能和节约资源,并降低了生产成本。

直接还原铁安全运输

直接还原铁安全运输
○ 如果天气不好,发生下雨情况,应该停止装卸货物,关闭货舱 。在下雨停止后,应空载运转传送带以保证干燥。
发的证明,说明所托运的货物在装载时是适合船舶运
输的,并且符合《IMSBC规则》的要求。
货物申报
从2011年1月1日开始, 我国对船舶从 事B类固体散装货物运输必须进行安全适 运申报工作。承运人或其代理人应在船 舶进港或装货前24小时填写《船舶载运 固体散装货物申报单》等。
固体散装货物安全适运申报单、
○ 检测货物的温度,详细记明装载的每批货物 的温度,并记入航海日日志,并向船长提供 一份副本。
测温线布置:测温线探头必 须在货表以下2m,船舶应 该采用各舱前、中、后点布 二条线,做好标记,下轮装 货则将探头埋于货中。由于 货物含有较多水分,装船后 将产生大量水蒸汽,测温线 最好选用耐水型。每轮装货 后检测,测温线工作状态。
4 F e 3 O 2 2 F2O e 3 Q
有 大 量 水 分 .
五 . 粉 末 状 直 接 还 原
3 2 大量堆放.F F 四 . 未 经 过 处 理 的 直 3 2 e H 聚 .e H 2 三 . 大 量 热 的 直 接 还O 2 O 生 再 氧 化 反 应 . F 二 . 直 接 还 原 铁 持 续2 F 2 O 时 , 可 自 燃 .(O 3 e 自 燃 性 温 度 e 与水反应3 )2 H 一.氧化性 H 2 Q 化学性质:Q
二、直接还原铁定义
概念:
直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron)是精铁粉或氧化 铁在炉内经低温还原形成的低碳多孔状物质,其化学成分 稳定,杂质含量少,含铁量一般都在90%及以上。主要用 作电炉炼钢的原料。
直接还原铁市场
❖ 目前我国直接还原铁的年生产能力已达到60万吨。虽然我国钢产量居世界第 一位,但结构不合理,生产的普通钢过多,许多桥梁、船舶、航天等专用特 殊材料的优质钢仍然进口,国内钢铁工业亟需调整结构。钢铁发展的重点将 由产量转向品种质量。因此发展优质钢材是我国钢铁工业参与国内外市场的 根本前提。由于优质钢材逐年增长,对直接还原铁需求也相应增长。按国内 电炉钢年产2000万吨,进口直接还原铁以20-30%计算,每年需求量约500 万吨。

复杂难选铁矿中直接还原技术简介

复杂难选铁矿中直接还原技术简介

书山有路勤为径,学海无涯苦作舟复杂难选铁矿中直接还原技术简介2.1 直接还原技术简介直接还原是指铁矿石或含铁氧化物在低于熔化温度之下还原成固态金属产品的炼铁过程,其所得产品称为直接还原铁(DRI)。

直接还原铁具有成分稳定、有害杂质低、粒度均匀等多种优点,是最好的废钢替代品,也是冶炼优质钢和特种钢的必备原材料。

目前,世界上已应用和正在试验研究的直接还原工艺有40 多种,而应用于大规模生产的有20 多种。

直接还原工艺按其主体能源的不同,可分为气基直接还原和煤基直接还原。

国外直接还原铁生产主要以气基的竖炉直接还原工艺为主,而我国天然气资源相对缺乏,且优先用于石油化工和民用,使气基直接还原铁工艺受到限制但我国煤炭资源(尤其是非焦煤)却很丰富,这种能源结构决定了发展煤基直接还原铁工艺是我国的首选工艺。

煤基直接还原铁的工艺主要有回转窑、转底炉等技术。

回转窑曾是发展直接还原铁的主导工艺,但因其存在生产效率低、能耗髙、容易出现结圈结瘤等缺陷,严重制约了自身的发展。

转底炉(RHF)直接还原技术,是由轧钢用的环形加热炉演变而来的炼铁新工艺,最早是用来处理钢铁工业产生的含铁、含锌粉尘及废弃物,近10 余年移椬为冶炼设备,进而演变成为生产海绵铁(DRI)的设备。

转底炉的代表工艺有Fastmet, ITmk3、COMET 等。

其中mnk3 工艺被称为第三代炼铁法,该工艺是由日本神户制钢公司与美国米德兰公司联合开发出的煤基直接还原技术。

ITmk3 工艺流程为:直接将球团矿或者粉矿均匀地铺在炉底上,随着炉底的旋转,炉料依次经过预热段、还原段、控制还原段,通过控制转底炉使DRI 还原时轻度熔化,生成粒铁,同时脉石也熔化,形成渣铁初步分离,反应完毕后卸人砌有耐火材料的热运输罐内或快速冷却,整个过程需要10 ~50mino 如图1 所示。

世界直接还原铁现状及发展动向20101115

世界直接还原铁现状及发展动向20101115

以转底炉(RHF)代替MIDREX工艺用的竖炉为主体设备,将块矿或粉矿、含铁粉尘及煤压成球团放在RHF炉床上,在1350℃下的高温加热,并由燃气中的CO还原成DRI出炉。

FASTMET可以利用钢铁厂含锌粉尘,并回收氧化锌供有色金属使用。

自2000年,新日铁广畑厂利用神户制钢公司加古川厂试验机建成19万t/a实用化设备后,又建成2、3号机,所产DRI就近热装转炉供炼钢之用;另外,JFE钢铁公司西日本钢铁福山厂则于2008年建成19万t/a的1号机,所产DRI代替烧结矿供高炉之用。

并已在韩国浦项钢铁和我国马钢推广。

2010年由新日铁工程和马鞍山设计研究院合资成立工程公司大力在我国和亚洲推广。

●ITmk3工艺在利用RHF炉进行还原、熔融的试验中发现铁矿粉和煤粉形成的微粒,在10min内即可完成还原、熔融和渣铁分离,于是在加古川厂建2.5万t/a大型中试机,试验结果发现其具有以下特点;(1)工艺简单,可直接使用低品位铁粉矿和粉煤;(2)能效高、环境负荷小;(3)设备易操作且费用低;(4)产品含铁的质量高、含铁达96%以上,含碳2%-4%,不含脉石和铜等杂质,熔点低,导热性好,适宜作电炉原料。

2010年初,在美国建成了50万t/a的商用机,试用效果良好。

由于投资小(50万t/a的设备仅250亿日元),规模小而灵活,特别是可以利用劣质原料生产DRI供电炉使用;故除电炉钢比达55%的美国拟继续推广外,神户制钢公司重点向缺乏焦煤和低品位铁矿多的越南、印度、哈萨克斯坦和乌克兰等国推广。

建设200万t/a的ITmk3厂的可行性研究正在进行中,贫矿多的我国将成为下一步推广对象。

●新铁源的市场发展动向和展望世界钢产量从1970年的6亿t发展到2000年的8.5亿t,2007年发展到13.5亿t,2008年下半年受美国金融危机的影响使全年产量略有下降,2009年更大幅下降,但2010年受巴两、俄国、印度和中国等金砖四国的带动,全世界钢产量随经济复苏而上升,印、韩、日等各国的钢产量也在迅速恢复。

直接还原法炼铁技术的发展历程及其应用前景

直接还原法炼铁技术的发展历程及其应用前景
ME /A T E T流 程 的流 程 图 。 TF S M L
炉 中炉料被铺成 一层 。当这些原料 是钢铁 厂废料 , 则 它们首先应 被压块 。压块 可 以提供 更多 的灵 活性 , 并
的处理能力 ; 废燃料油 ; 产品是 1 , tR 和 10 t 粗 氧化锌的生产 能力。 4万 D I 40/ a
2 0 年 5月 : 厂 开 工 。 01 工
表 2高炉炼铁法和各种直接还原炼铁法的 比较
221 F S M T 法斯特梅铁 ) F S M L ( . AT E( . /A T E T 法斯特梅 尔铁 ) 流程概况 F S ME A T T流程将 氧化铁 球团矿炉料 、 粉矿 和钢铁
19 年 92
19 9 5年
F S M T实验性厂在 Mde 技术中心建成 , 7mR r )6k ; 9 年至 19 AT E i x r 2 5 n f , 0 1 2 1 : 9 94年共做 了 10 0 多次试验 。
85 F,./ m RH 25 h的 K kgw 示范性工厂在 K LsK k gw 钢铁厂建成 。 t ao a a S aoa a 并在 19 9 5年到 19 进行 了持续 98
出新 。据统计 , 当前 世界上 的直接还 原冶炼工艺有 4 0
多种 , 而应用于工业生产 的就达到 了 2 种之多 。在众 0
煤 基直接还原法是指 以固体( 煤炭等 ) 做还原剂 的 直接还原 方法 。该方 法较气基法存 在生产 效率低 、 生
多 的冶炼工艺 中, 按照主体能源 的不 同, 我们 可将其分
含铁 原料。由于直接还原工艺 是不用焦碳炼铁 ,原料 也是使用冷 压球 团不用烧 结矿 ,所 以是一种 优质 、 低
为 占直 接还原铁 市场 6 %以上 的主要方法 , 0 其工艺流 程如 图 1 所示 。 还原气使用 天然气经催化 裂化制取 , 裂 化剂采用炉顶煤气 。球 团或块矿在 竖炉内被天然气还 原, 生成 D I R 。由于该工艺要求有 充裕的天然气 , 且生 产 指标较高 , 因此在我 国天然气 富裕 的地 区可 适 当发

直接还原铁

直接还原铁

直接还原铁直按还原铁和熔融还原铁的生产直接还原铁和熔融还原铁的冶炼统称为非高炉法炼铁。

(一)直接还原法生产生铁直接还原法是指在低于熔化温度之下将铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程,其产品为直接还原铁(即DRI),也称海绵铁。

该产品未经熔化,仍保持矿石外形,由于还原失氧形成大量气孔,在显微镜下观察团形似海绵而得名。

海绵铁的特点是含碳低(<1%),并保存了矿石中的脉石。

这些特性使其不宜大规模用于转炉炼钢,只适于代替废钢作为电炉炼钢的原料。

直接还原法分气基法和煤基法两大类。

前者是用天然气经裂化产出H2和CO气体,作为还原剂,在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁还原成海绵铁。

主要有Midrex法、HYL Ⅲ法、FIOR法等。

后者是用煤作还原剂,在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁还原。

主要有FASMET法等。

直接还原法的优点有:(1)流程短,直接还原铁加电炉炼钢;(2)不用焦炭,不受炼焦煤短缺的影响;(3)污染少,取消了焦炉、烧结等工序;(4)海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低,有利于电炉冶炼优质钢种。

直接还原法的缺点有:(1)对原料要求较高:气基要有天然气;煤基要用灰熔点高、反应性好的煤;(2)海绵铁的价格一般比废钢要高。

直接还原法已有上百年的发展历史,但直到20世纪60年代才获得较大突破。

进入20世纪90年代,其生产工艺日臻成熟并获得长足发展。

其主要原因是:(1)天然气的大量开发利用,特别是高效率天然气转化法的采用,提供了适用的还原煤气,使直接还原法获得了来源丰富、价格相对便宜的新能源。

(2)电炉炼钢迅速发展以及冶炼多种优质钢的需要,大大扩展了对海绵铁的需求。

(3)选矿技术提高,可提供大量高品位精矿,矿石中的脉石量降低到还原冶炼过程中不需加以脱除的程度,从而简化了直接还原技术。

当前世界上直接还原铁量的90%以上是采用气基法生产的。

我国天然气主要供应化工和民用,不可能大量用于钢铁工业。

直接还原铁和 热压铁块 取样和制样方法

直接还原铁和 热压铁块 取样和制样方法

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直接还原铁简介及伊朗ARFA直接还原铁厂实例

直接还原铁简介及伊朗ARFA直接还原铁厂实例

直接还原铁简介及伊朗ARFA直接还原铁厂实例张风杰(中国22冶集团有限公司,唐山)【摘要】国际钢铁协会统计2009年全球粗钢产量12.197亿吨,中国粗钢产量为5.678亿吨,至此中国已连续14年位居世界第一。

显然我们早已步入了钢铁大国行列,但我们离钢铁强国还有很长距离,在某些冶金技术领域相当滞后,尤其直接还原铁方面还我们还处于起步阶段。

学习和了解国际先进的直接还原铁技术,发现和弥补我们的不足迎头赶上,中国直接还原铁前景广阔。

【关键字】直接还原铁优势气基竖炉法施工发展空间直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron),精铁粉或氧化铁在炉内低于融化温度的条件下还原成为多孔状物质,还原失氧形成大量气孔,在显微镜下观察形似海绵而又名海绵铁。

其化学成分稳定,杂质含量少,可直接用作电炉炼钢的原料,也可作为转炉炼钢的冷却剂,它还是冶炼优质钢和特种钢的必备原材料。

作为一种非高炉炼铁工艺,它越来越得到世界各国的重视。

美国米德雷克斯公司(Midrex)的统计数据显示,2008年世界直接还原铁产量达到6845万吨。

自1990年全球还原铁产量从1768万吨增长到2008年的6845万吨,平均年增长幅度在6.0%,这已是直接还原铁产量连续30年增长,即使在2009年严峻的经济环境下,世界直接还原铁产量仍保持在6200万吨。

除中国外,在1994~2010年间,全世界新增的炼铁生产能力有一半是基于直接还原流程。

具体到各个国家,2008年印度已经连续6年保持世界最大的直接还原铁生产国地位,当年产量为2120万吨,占世界总产量的31%;伊朗位居第二,产量为744万吨;委内瑞拉位居第三,产量为687万吨;这些国家具有充足的铁矿石和燃料资源,具备发展直接还原铁充分条件。

另外,近年来俄罗斯直接还原铁产量增长较快,2008年较上年增长33.7%。

2004年,我国直接还原铁产量为43万吨,2005年为41万吨,2006年为40万吨,2007年为60万吨,2008年产量为60万吨。

运输直接还原铁(Direct Reduced Iron)的注意事项

运输直接还原铁(Direct Reduced Iron)的注意事项

运输直接还原铁(Direct Reduced Iron)的注意事项
乔玉平
【期刊名称】《航海技术》
【年(卷),期】2005()2
【摘要】直接还原铁亦称热模砖(Briquetts,Hor-Moulded)和热砖铁(Hot-Briquetts Iron).某轮从印度的Haldia港空放澳大利亚西海岸的Port Hedland港装载两票货:Oron Ore和HBI(Hot-Briquetts Iron).由于是第一次装载直接还原铁(DRI)(在租船合同中称HBI),没有直接经历,所以从航次命令和BC规则,加上在装货时了解,整理出以下几个方面的要求和注意事项供参考.直接还原铁是以直接还原的方式从铁矿砂中压缩生产出来的,给料的温度最高可达650℃,比重最大可达
5.0g/cm3.以下是直接还原铁在各种法规中所处位置:
【总页数】3页(P20-22)
【关键词】货物运输;直接还原铁;注意事项;热砖铁;货物配载;船舶运输
【作者】乔玉平
【作者单位】中远集运公司
【正文语种】中文
【中图分类】U695.2;U693
【相关文献】
1.直接还原铁的海上安全运输探讨 [J], 崔甲国;张钢
2.散装运输直接还原铁的安全措施 [J], 常凯;冯国垠;孙华伟
3.直接还原铁(C)海上运输安全监管的探讨 [J], 郭万庶;程红山
4.直接还原铁的运输、仓储及在BOF中的应用 [J], 陈霞;张雷;王飞;王洪波;
5.船载Direct reduced iron(直接还原铁)简介 [J], 陈贤文;何海山
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直接还原铁技术

直接还原铁技术

直接还原铁技术直接还原铁是铁矿在固态条件下直接还原为铁,可以用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯净原料,也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁原料。

这种工艺是不用焦碳炼铁,原料也是使用冷压球团不用烧结矿,所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺,也是全世界钢铁冶金的前沿技术之一。

直接还原炼铁工艺有气基法和煤基法两种,按主体设备可分为竖炉法、回转窑法、转底炉法、反应罐法、罐式炉法和流化床法等。

目前,世界上90%以上的直接还原铁产量是用气基法生产出来的。

但是天然气资源有限、价高,使生产量增长不快。

用煤作还原剂在技术上也已过关,可以用块矿,球团矿或粉矿作铁原料(如竖炉、流化床、转底炉和回转窑等)。

但是,因为要求原燃料条件高(矿石品位要大于66%,含SiO2+Al2O3杂质要小于3%,煤中灰分要低等),规模小,设备寿命低,生产成本高和某些技术问题等原因,致使直接还原铁生产在全世界没有得到迅速发展。

因此,高炉炼铁生产工艺将在较长时间内仍将占有主导地位。

1.直接还原铁的质量要求直接还原铁是电炉冶炼优质钢种的好原料,所以要求的质量要高(包括化学成份和物理性能),且希望其产品质量要均匀、稳定。

1.1 化学成份直接还原铁的含铁量应大于90%,金属化率要>90%。

含SiO2每升高1%,要多加2%的石灰,渣量增加30Kg/t,电炉多耗电18.5kwh。

所以,要求直接还原铁所用原料含铁品位要高:赤铁矿应>66.5%,磁铁矿>67.5%,脉石(SiO2+Al2O3)量<3%~5%。

直接还原铁的金属化率每提高1%,可以节约能耗8~10度电/t。

直接还原铁含C<0.3%,P<0. 03%,S<0.03%,Pb、Sn、As、Sb、Bi等有害元素是微量。

1.2 物理性能回转窑、竖炉、旋转床等工艺生产的直接还原铁是以球团矿为原料,要求粒度在5~30mm。

隧道窑工艺生产的还原铁大多数是瓦片状或棒状,长度为250~380mm,堆密度在1.7~2. 0t/m³。

直接还原铁(海绵铁)生产工艺方案选择

直接还原铁(海绵铁)生产工艺方案选择

直接还原铁(海绵铁)生产工艺方案选择还原铁工艺根据使用还原剂的不同,可分为两大类:使用气体还原剂的气基直接还原法和使用固体还原剂的煤基直接还原法。

气基直接还原法,主要分布在中东、南美等天然气资源丰富的地区,这些地区以电炉短流程为主的钢铁工业也得到迅猛发展。

代表工艺为Midrex竖炉法、HYL、反应罐法和流态化法。

煤基直接还原法,主要分布在南非、印度、新西兰等地,天然气资源有限,但有优质的铁矿资源和丰富的煤炭资源。

代表工艺有SL-RN法和Krupp法。

我国从能源储量和合理利用考虑,还不能为冶金工业生产提供足够的天然气,即使有气可用,成本也太高,生产一吨直接还原铁,若用天然气要400-500m3,天然气部分的成本就占600-750元;若用煤气,要1600m3,煤气成本1600元。

因此气基直接还原在我国无法实现。

目前在我国使用的工艺有隧道窑工艺、回转窑工艺和转底炉工艺三种,均为煤基还原法。

回转窑工艺的特点:机械化程度较高、劳动强度较低,但存在着产品成本高、投资大、易于发生结圈故障、产品质量不高、产品分化率高、对原料及还原剂要求苛刻、生产效率较低、热效率低、填充系数低等缺点,在国内有几家使用过,除天津大无缝钢管厂通过几年的调整才算基本稳定外,其它几家均不太稳定,有的已经停产。

转底炉工艺的特点:该工艺有机械化程度较高、还原速度快的优点,但产品品位无法提高,投资较大,适用于钢铁粉尘处理,在直接还原铁领域还无大规模生产先例。

隧道窑工艺的特点:具有工艺成熟可靠、投资少、见效快、产品品位高且稳定、操作简单、设备运行稳定、能耗低、对原料的要求不苛刻、规模灵活、填充系数高(一般在30%以上)等优点。

但也存在着占地面积长度方向较长、由反应罐带来的成本高的缺点。

在我国有十几家直接还原铁厂在使用,属成熟可靠使用最多的工艺。

针对各种工艺的优缺点,结合实际情况进行选择。

直接还原铁生产工艺

直接还原铁生产工艺

直接还原铁回转窑铁磷还原法生产工艺一、直接还原铁是精铁粉或氧化铁在炉内经低温还原形成的低碳多孔状物质,其化学成分稳定,杂质含量少,主要用作电炉炼钢的原料,也可作为转炉炼钢的冷却剂,如果经二次还原还可供粉末冶金用。

二、直接还原铁生产工艺概述1、什么是直接还原炼铁法?直接还原炼铁法是在低于矿石熔化温度下,通过固态还原,把铁矿石炼制成铁的工艺过程。

2、常用的直接还原炼铁法有哪些?在工业上应用较多的有铁磷还原法,铁精矿粉还原法等,即将轧钢氧化铁磷或精矿粉经还原铁压块机压制成块后,装入焙烧管进窑焙烧,生产出了优质还原铁。

直接还原铁经粗破(将直接还原铁锭破成块状)中破(将块状直接还原铁破碎成0~15mm的颗粒状)后,再经过磁选,去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。

用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒,使直接还原铁颗粒成型并达到一定的堆比重g/cm3要求。

直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性(压缩性、成型性、堆比重g/cm3)对特钢生产起到至关重要的作用。

三、铁磷还原法概述1、什么是铁磷?铁鳞又称氧化铁皮、氧化皮。

在钢材加热和轧制过程中,由于表面受到氧化而形成氧化铁层,剥落下来的鱼鳞状物。

铁鳞可用作氧化剂和制铁粉的原料。

轧钢氧化铁磷是钢材在加热炉中加热后在轧制过程中,其表面氧化层自行脱落而产生的。

2、为什么用氧化铁磷?有什么注意事项?还原海绵铁可采用热轧沸腾钢氧化铁磷作原料,因为沸腾钢氧化铁磷中的TFe、C、S、P化学成分含量,能满足还原海绵铁生产的技术要求。

在还原海绵铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为原料。

3、什么是铁磷还原法?有哪些类型?铁鳞还原法就是以铁鳞为原料的直接还原法生产工艺。

铁鳞还原法生产过程可分为粗还原与精还原。

在粗还原过程中,铁氧化物被还原,铁粉颗粒烧结与渗碳。

增高还原温度或延长保温时间皆有利于铁氧化物还原、铁粉颗粒烧结,但会生产部分渗碳。

鉴于在精还原过程中脱碳困难,在粗还原过程中,控制铁氧化物还原到未渗碳的程度是必要的。

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直接还原铁简介及伊朗ARFA直接还原铁厂实例张风杰(中国22冶集团有限公司,唐山)【摘要】国际钢铁协会统计2009年全球粗钢产量12.197亿吨,中国粗钢产量为5.678亿吨,至此中国已连续14年位居世界第一。

显然我们早已步入了钢铁大国行列,但我们离钢铁强国还有很长距离,在某些冶金技术领域相当滞后,尤其直接还原铁方面还我们还处于起步阶段。

学习和了解国际先进的直接还原铁技术,发现和弥补我们的不足迎头赶上,中国直接还原铁前景广阔。

【关键字】直接还原铁优势气基竖炉法施工发展空间直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron),精铁粉或氧化铁在炉内低于融化温度的条件下还原成为多孔状物质,还原失氧形成大量气孔,在显微镜下观察形似海绵而又名海绵铁。

其化学成分稳定,杂质含量少,可直接用作电炉炼钢的原料,也可作为转炉炼钢的冷却剂,它还是冶炼优质钢和特种钢的必备原材料。

作为一种非高炉炼铁工艺,它越来越得到世界各国的重视。

美国米德雷克斯公司(Midrex)的统计数据显示,2008年世界直接还原铁产量达到6845万吨。

自1990年全球还原铁产量从1768万吨增长到2008年的6845万吨,平均年增长幅度在6.0%,这已是直接还原铁产量连续30年增长,即使在2009年严峻的经济环境下,世界直接还原铁产量仍保持在6200万吨。

除中国外,在1994~2010年间,全世界新增的炼铁生产能力有一半是基于直接还原流程。

具体到各个国家,2008年印度已经连续6年保持世界最大的直接还原铁生产国地位,当年产量为2120万吨,占世界总产量的31%;伊朗位居第二,产量为744万吨;委内瑞拉位居第三,产量为687万吨;这些国家具有充足的铁矿石和燃料资源,具备发展直接还原铁充分条件。

另外,近年来俄罗斯直接还原铁产量增长较快,2008年较上年增长33.7%。

2004年,我国直接还原铁产量为43万吨,2005年为41万吨,2006年为40万吨,2007年为60万吨,2008年产量为60万吨。

可见我国的直接还原铁产量相对于印度、伊朗等国是微乎其微的。

直接还原铁得以在世界范围内迅速发展,经分析得益于其产品本身和制作工艺的巨大优势以及市场需求的日益增大产品优势:(1)还原铁化学成分稳定,炼钢过程中能有效稀释废钢中有害残余和夹杂金属含量,改善钢的质量;(2)还原铁本身P、S有害元素含量低,可缩短精炼时间;(3)可减少冶炼装料次数、减少停电作业和热损失,冶炼过程熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本;(4)电炉冶炼熔化期,供电作业稳定,允许大功率供电、低噪音、烟尘少、工作环境好;(5)使用成本低廉,经济效益高。

工艺优势:(1)制作流程短,直接还原铁可直接提供于电炉炼钢;(2)不用焦炭,不受炼焦煤短缺的影响;(3)污染少,取消了焦炉、烧结等污染量大的工序;(4)还原铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低,有利于电炉冶炼优质钢种。

需求优势:世界短流程炼钢工艺发展和电炉钢比重逐年增加。

我国也不例外,电炉炼钢产量在不断增长,电炉炼钢所用原料废钢已出现严重短缺,尤其是优质废钢紧缺,废钢价格高涨,需要采用新的废钢替代品。

而且钢材经多次循环利用后钢材中非金属材料和有色金属使用比例增加导致废钢质量下降,这给电炉冶炼造成了很大困难。

如果用一定比例的直接还原铁(30~50%)作为稀释剂与废钢搭配不仅可增加钢材的均匀性,还可以改善和提高钢的物理性质,从而达到生产优质钢的目的,这对冶炼优质钢和特种钢,如石油套管、汽车用钢、核电站用钢、军用钢等是非常重要的。

因此,直接还原铁不仅仅是优质废钢的替代品,还是生产优质钢材必不可少的高级原料。

直接还原铁根据所采用还原材料的不同,直接还原法基本可分气基法和煤基法两种。

当前世界上直接还原铁量的90%以上是采用气基法生产的。

气基法按工艺设备不同又包括竖炉法、反应罐法和流态化法。

作为还原剂的煤气先加热到一定温度(约900℃),并同时作为热载体,供还原反应所需的热量。

煤气中H2、CO含量高,CO2、H2O含量低;CH4在还原过程中分解离析的碳要影响操作,含量不得超过3%。

用天然气转化制造这样的煤气最方便;当然也可用石油(原油或重油)制造,但价格较高。

气基竖炉法,在竖炉中炉料与煤气逆向运动,下降的炉料逐步被煤气加热和还原,传热、传质效率较高。

竖炉法以Midrex法为代表,是当前发展最快、应用最广的直接还原炼铁法。

作为原料的精铁矿或氧化球团矿自炉顶加入竖炉后,依次经过预热、还原及冷却三个阶段。

还原所得的直接还原铁,冷却到100~50℃后排出炉外,以防再氧化。

还原煤气用天然气及竖炉本身的一部分煤气制造,先加热到760~900℃,在竖炉还原段下部通入。

炉顶煤气回收后分别用于煤气再生、转化炉加热和竖炉冷却。

此法的生产率很高,每吨产品能耗可低达2.56×106千卡,产品质量好,金属化率达92%。

还原铁2008年Midrex法所产的直接还原铁产量达到3985万吨,占世界直接还原铁总产量的58.22%。

同年采用SL/RaN法和其他旋转窑法处理工艺所生产直接还原铁的产量为1734万吨,较上年的1490万吨增长244万吨,增幅达16%。

这主要是由于前两年国际石油、天然气价格大幅波动,由此造成使用石油和天然气为主的气基法发展出现减缓迹象。

伊朗ARFA钢铁厂是一个年产量80万吨的直接还原铁厂,该厂由伊朗本国设计院参考日本工艺设计,引进意大利和德国的设备,本国建筑公司施工。

其生产工艺就是采用Midrex法,ARFA西面是球团厂提供氧化球团原料,东面是电炉炼钢厂接收直接还原铁炼钢,以天然气作气源,生产流程大致如下:1. 原料进厂氧化球团由皮带运至厂内,经筛分完整性较好满足入炉要求的颗粒直接输送至高位料仓等待入炉,剩余的细碎及粉末矿粉则回收二次加工。

2. 自动装料装料系统由料仓、定量管和装料头三部分组成,上料系统将氧化球团输送至还原炉顶。

3. 还原焙烧此工序包含预热、还原、冷却三个阶段。

氧化球团在还原炉内预热,在此间,物料中的水分完全蒸发,温度升至还原温度,进入高温还原段,在此区域氧化铁被充分还原,形成单质铁,然后进入冷却段进行冷却,冷却到200℃以下后出炉。

4. 自动卸料物料出炉后在常温中降到100℃~50℃后进入卸料系统进行卸料。

5. 下步处理降温后的直接还原铁进入成品仓。

然后经筛分车间筛分出颗粒较好满足电炉要求的还原铁直接输送至电炉炼钢厂,筛余的碎屑及粉末还原铁经磁选及钝化处理----压块(HBI),产品运往全国各地。

在工厂施工建设方面来讲,直接还原铁作为一个在我国还未成熟的工艺流程,有以下几个方面应引起我们施工单位的注意:1.还原竖炉高度78m,钢结构及设备安装难度大,吊车的选型及吊装方案的制定都应作为施工单位的考虑内容。

2.各种介质(天然气、煤气、空气、水、废气、除尘)管道工程量大,而且错综复杂。

3.支撑整个竖炉的基础底板尺寸为L×W×H=28×16×3m,属大体积混凝土施工,并且伴随桩基础。

4.澄清池直径50.5m高3m,做好防水混凝土施工是重点。

伊朗阿达康ARFA直接还原铁厂流程图泥浆澄清池湿法除尘伊朗阿达康ARFA直接还原铁厂流程图近些年,世界各国都在发展直接还原铁技术,但我国还很落后,归纳其原因主要有三个方面,我国天然气匮乏,直接还原铁对原料要求较高,国内市场需求不大。

现在,国际国内形势发生了巨大变化,直接还原铁在我国迎来了新的发展机遇。

煤制气-竖炉直接还原工艺为天然气资源不足的地区,尤其是对我国直接还原铁发展提供了新途径。

我国煤炭资源较为丰富,并且有成熟的制煤气技术和长期运行的经验,煤制气技术还是国家推广的环保用煤技术,因此具备发展煤制气-竖炉工艺的先决条件。

专家分析煤制气-竖炉直接还原铁工艺将成为我国DRI生产的主要途径。

选矿技术提高,可提供大量高品位精矿,矿石中的脉石量降低到还原冶炼过程中不需加以脱除的程度,从而达到简化直接还原技术目的。

其次,我国矿产资源虽然天然富矿少,但铁精矿资源较充足,因此建设直接还原铁专用球团生产厂在资源上是可行的。

根据现有资料,迁安、辽阳、本溪、武安、桦甸等地区的铁精矿都符合要求,均有可能建设这类球团生产厂。

以电炉炼钢为代表的短流程冶炼工艺,以其投资少、产品质量高、节能、环保、可利用废钢资源等优势越来越得到各国的认同。

2009年世界粗钢产量累计为12.197亿吨,电炉钢比重约为32~35%,欧盟比重已达到50%。

美国2006年电炉钢比例为56.9%、印度50.5%,我国台湾地区也达到了45.7%。

预计到2020年我国电炉钢比例将达到25%。

由此可知作为电炉炼钢主要原料的直接还原铁需求量也随之大幅增长。

如今我国辽宁海城东四型钢公司、延吉东方创新资源有限公司等都在筹划、规划、设计建设煤制气-竖炉直接还原铁项目,其中海城东四型钢公司、延吉东方创新和吉林天池矿业设计建设的DRI项目分别年产50万吨、100万吨和80万吨,这些项目的建成将彻底改变我国直接还原铁生产的面貌,大大提高我国DRI年产量。

冶金工业的发展要求调整优化钢材结构,由注重规模与产量转变为注重质量和效益,提高钢材质量,同时国家对能源,资源、环保标准的提高也会促使我国电炉短流程炼钢及炉外精炼技术的飞速发展。

发展DRI,实现“精料入炉”,有利于提高废钢综合利用水平,促进和保证我国发展优质钢、特种钢。

直接还原铁列入了钢铁行业“十一五”发展规划纲要,是国家鼓励和支持的产业。

长远上看,直接还原铁将必然取代高炉炼铁,我国的直接还原铁一定会有更广阔的发展空间。

参考文献1.许晓杰,包向军,赵鹏我国煤基直接还原铁发展现状及前景《世界金属导报》/2010年/1月/26日/010版2.杜俊峰,袁守谦积极发展直接还原铁(DRI)生产技术,应对21世纪电炉废钢紧缺的挑战《工业加热》 2002年02期。

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